مقاله پردازش زیستی برای پوشاک و منسوجات هوشمند در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله پردازش زیستی برای پوشاک و منسوجات هوشمند در word دارای 36 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله پردازش زیستی برای پوشاک و منسوجات هوشمند در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله پردازش زیستی برای پوشاک و منسوجات هوشمند در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله پردازش زیستی برای پوشاک و منسوجات هوشمند در word :

پردازش زیستی برای پوشاک و منسوجات هوشمند

1- مقدمه
استفاده از آنزیم ها در فرآوری مواد غذایی، صنایع چرم و کاغذ، به عنوان پودرهای شوینده، و در فرایند و سایزینگ تولید نخ کاملاً تثبیت شده است. اما بیوکاتالیز نیز وارد چرخه پردازش منسوجات شده است. آنزیم ها، یعنی بیوکاتالیزهای دارای فعالیت ویژه و گزینشی، امروزه به وسیله فرایندهای بیوتکنولوژیکی (زیست فناوری) به مقادیر زیاد و کیفیت ثابت تولید شده اند و بنابراین در فرایندهای با مقیاس بزرگ کاربرد دارند.
از دیدگاه کاربردهای جدید که حاصل طراحی آنزیم های مربوط به فرایندهای ویژه است، یک تقاضا برای اشتراک مساعی بین بیوشیمدان ها و شیمیدان های نساجی وجود دارد.
علاوه بر الیاف پروتئینی طبیعی مانند پشم و ابریشم و الیاف سلولزی طبیعی مانند پنبه، کتاب و شاه دانه، الیاف مصنوعی دارای اهداف فرایندهای بیوکاتالیزی نیز هستند. در اندودکاری پنبه ای به جای فرایندهای شیمیایی به طور گسترده از فرایندهای آنزیم- کاتالیز استفاده شده است. علاوه بر بیواستوئینگ و اندودکاری زیستی که کاملاً شناخته شده اند، ویژگی هایی مانند Modifiad harde, used look به وسیله اندودکاری آنزیمی شناسایی شده است. به علاوه، پتانسیل برای جایگزینی پشم شویی قلیایی در معالجه با پنبه، با استفاده از آنزیم هایی مانند پکتیناس وجود دارد. کاتالازها برای نابود کردن پروکسید باقیمانده در حمام های سفید شویی، آسان کردن استفاده مجدد از لیکور ممکن افزوده می شوند که منجر به یک فرایند دوستانه محیط زیست و مؤثر از نظر هزینه می‌گردد. در اندود کردن پشم در آنزیم ها (بیشتر پروتزها) برای دستیابی به خاصیت ضدچروک استفاده می شود. خواص منسوجات پشم مانند کار با دست، سفیدی و براقیت به وسیله واکنش آنزیم های کاتالیزی بهبود یافته است. در مراحل اولیه حلاجی پشم مانند کربونیزاسیون و پشم شویی خام دورنمای کاربرد آنزیم ارزیابی شده است. علاوه بر این فرایندهای زیستی توصیف شده منجر به کاهش دانه سازی و بهبود رنگ پذیری می شود. صمغ زدایی ابریشم در گذشته به کمک صابون قلیایی یا اسیدیصورت می گرفت که اکنون پروتز می شود، برای بهبود کیفیت و ثبات الیاف کتان یک رطوبت دهی آنزیمی ویژه جایگزین رطوبت دهی میکرو بیال یا شبنمی شده است. به علاوه، رنگ پذیری ابریشم به وسیله تنزل آنزیم کاتالیزی مواد پکتیک بهبود یافته است بدون اینکه آسیبی به اجزاء سلولزی وارد شود. شاه دانه از نظر آنزیمی با توجه به تبلورپذیری، دسترس پذیری و «ساختار منفذدار» اصلاح شده است. از طریق فیبریلاسیون کنترل شده و آنزیم کاتالیزی الیاف لیوسل، اثر معروف به «پوست هلویی» ایجاد شده است. گستره وسیعی از کاربردها و دورنماهای زیادی جهت استفاده از آنزیم ها در پردازش منسوج وجود دارد که به تأثیر مثبت بر محیط زیست منتهی می گردد. در این فصل توسعه های جدید در زمینه پردازش آنزیمی منسوجات را بررسی نموده و درباره مزیت ها و محدودیت های این فرایندهای اندودکاری (تکمیلی) بحث می کند.
استفاده از آنزیم ها در فراوری مواد غذایی، صنایع چرم و پوشاک، به عنوان افزودنی در پودرهای شوینده و دسایزینگ تولید نخ تثبیت شده است. در حال حاضر، فرایندهای آنزیمی گسترش یافته اند، که هدف آنها اصلاح ظاهر و عملکرد منسوجات پشم و پنبه است

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

تحقیق بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی (‌اسپرک، قرمزدانه، پوست گردو ) با روشهای مختلف در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 تحقیق بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی (‌اسپرک، قرمزدانه، پوست گردو ) با روشهای مختلف در word دارای 130 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تحقیق بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی (‌اسپرک، قرمزدانه، پوست گردو ) با روشهای مختلف در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي تحقیق بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی (‌اسپرک، قرمزدانه، پوست گردو ) با روشهای مختلف در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن تحقیق بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی (‌اسپرک، قرمزدانه، پوست گردو ) با روشهای مختلف در word :

بخشی از فهرست تحقیق بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی (‌اسپرک، قرمزدانه، پوست گردو ) با روشهای مختلف در word

چکیده : .
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه 1
فصل اول :‌کلیات
1-1- هدف 4
1-2- پیشینه ‌تحقیق 4
1-3- روش کار تحقیق 5
فصل دوم : اکریلیک
2-1- تاریخچه 7
2-2 – تعریف الیاف اکریلیک و مد اکریلیک 7
2-3- سنتز اکریلونیتریل 8
2-4- حلالهای مناسب الیاف پلی اکریلونیتریل 11
2-5- تولید الیاف از پلیمر اکریلونیتریل 11
2-6- انواع الیاف اکریلیک و مد آکریلیک 13
2- 7- الیاف ارلون 13
2-8- الیاف اکریلان 16
2-9- الیاف کورتل 19
2-10- ریسندگی الیاف اکریلیک 19
2-11- خواص فیزیکی و شیمیایی الیاف اکریلیک 20
2-12- چگونگی شناسایی الیاف اکریلیک 22
2-13-کاربرد نمونه های نوینی از آکریلیک ها 23
2-14- مطالب که قبل از رنگرزی اکریلیک باید توجه شود 28
2-15- کارهای پیش از رنگرزی برروی الیاف اکریلیک 29
2-16- اصول رنگرزی الیاف اکریلیک 31
2-17- نحوه رنگرزی و اشکالات موجود در رنگرزی اکریلیک 35
2-18- مواد کمکی در رنگرزی الیاف اکریلیک 37
2-19- رنگرزی الیاف اکریلیک 38
2-20- اندازه گیری ارزش اشباع لیف اکریلیک 44
2-21- اندازه گیری سرعت رنگرزی اکریلیک 45
2-22- خنثی کردن الکتریسیته ساکن الیاف اکریلیک 46
فصل سوم : رنگزاهای طبیعی
3-1- تاریخچه رنگرزی 48
3-2- تاریخچه رنگرزی در ایران 55
3-3- مختصری در مورد رنگینه های طبیعی 63
3-4- کاربرد رنگهای گیاهی در هنرهای دستی ایران 66
3-5- دلایل اقتصادی استفاده از رنگهای گیاهی 68
3-6- شناسائی مواد رنگزای طبیعی 71
3-7- مقایسه ‌خواص مواد رنگزای طبیعی و مصنوعی 72
3-8- قرمزدانه 75
3-9- انواع قرمزدانه 77
3-10- طریقه جمع آوری قرمز دانه 79
3-11-تأثیر مواد گوناگون از قرمزدانه 81
3-12- تهیه مواد گوناگون از قرمز دانه 82
3-13- تقلب در قرمزدانه 82
3-14- رنگ بندی قرمزدانه 83
3-15- اسپرک 84
3-16- تاریخچه اسپرک 85
3-17- خصوصیات گیاه اسپرک 86
3- 18- چگونگی برداشت محصول اسپرک 88
3-19- پوست گردو 89
3-20-گرفتن رنگ از پوست گردو 90
3-21-اثر دندانه ها بر پوست گردو 91
3-22- تأثیر مواد شیمیایی بر محلول پوست گردو 91
3-23- طرز خشک کردن گیاه 92
3-24- آب در رنگرزی 93
3-25- دندانه ها 96
3-26- اسیدهای مورد استفاده در رنگرزی 104
3-27- پتانسیل آینده استفاده از رنگزاهای طبیعی 105
فصل چهارم : آزمایشات رنگرزی
4-1- توضیحات 108
4-2- مشخصات کالا 109
4-3-مشخصات مواد مصرفی 109
4-4- وسایل آزمایشگاهی مورد استفاده 109
4-5- مراحل انجام آزمایش 110
4-6- دندانه دادن کالا 110
4-7-انجام آزمایشات رنگرزی 112
4-8- عملیات شستشوی کالاهای رنگ شده 114
4-9-تعیین ماکزیمم طول موج برای رنگهای مصرفی 115
4-10- رسم منحنی کالیبراسیون 118
4-11-محاسبه درصد رمق کشی…………………………………………………………………….123
4-12-نتیجه گیری و پیشنهادات…………………………………………………………………….125
منابع و مآخذ 129
فهرست جداول
عنوان صفحه
3-1- جدول تأثیر دندانه ها در روی رنگرزی پشم با قرمزدانه 84
4-1- جدول مشخصات کالای اکریلیک 109
4-2- جدول حمامها برای دندانه دادن 111
4-3- جدول حمامهای رنگرزی به روش پیش دندانه 112
4-4- جدول حمامهای رنگرزی به روش همزمان 113
4-5- جدول حمامهای رنگرزی به روش پس دندانه 113
4-6- جدول حمام شستشوی کالای اکریلیک رنگرزی شده 115
4-7- جدول میزان جذب پساب رنگرزی و پساب شستشوی قرمزدانه در شرایط مختلف 122
4-8- جدول میزان جذب پساب رنگرزی و پساب شستشوی اسپرک در شرایط مختلف 122
4-9- جدول میزان جذب پساب رنگرزی و پساب شستشوی پوست گردو در شرایط مختلف 123
4-10- جدول درصد رمق کشی اکریلیک با قرمزدانه 124
4-11- جدول درصد رمق کشی اکریلیک با اسپرک 124
4-12- جدول درصد رمق کشی اکریلیک با پوست گردو 124
فهرست نمودارها
عنوان صفحه
نمودار( 4-1) جذب قرمز دانه 117
نمودار (4-2) جذب پوست گردو 117
نمودار (4-3) جذب اسپرک 118
نمودار(4-4) کالیبراسیون پوست گردو 119
نمودار (4-5) کالیبراسیون قرمزدانه 120
نمودار (4-6) کالیبراسیون اسپرک 121
نمودار (4-7) درصد رمق کشی الیاف اکریلیک با قرمز دانه 125
نمودار (4-8) درصد رمق کشی الیاف اکریلیک با اسپرک 126
نمودار (4-9) درصد رمق کشی الیاف اکریلیک با پوست گردو 127


رنگینه های طبیعی از دیر باز مورد توجه بشر بوده اند این رنگینه ها به دلیل بهره‌مندی از درجه سمیت پایین و سازگاری با محیط همواره مورد توجه رنگرزان بوده اند از ویژگی های این نوع رنگینه ها می توان به تولید شیدهای بسیار زیاد و زیبا به همراه نتایج قابل توجه خواص ثبات آنها اشاره کرد در این راستا رنگینه های اسپرک ،
قرمز دانه وپوست گردو ازمعروفترین و همچنین قدیمی ترین رنگینه های طبیعی
می باشند که بشر از سالیان دراز مورد استفاده قرار می داده است .
روش رنگرزی این رنگینه ها به کمک انواع دندانه بوده است .
در این پروژه امکان رنگرزی نخ اکریلیک را با رنگهای طبیعی اسپرک ، قرمز دانه ، پوست گردو به روشهای پیش و پس و همزمان با دو دندانه زاج سفید و دی کرومات بررسی می کنیم و نتایج حاصل را مورد بررسی قرار می دهیم .
از نتایج حاصله اینگونه استنتاج می شود که افزایش دندانه بخصوص دندانه
‌دی کرومات در محیط باعث افزایش جذمقدمه:
مجموعه ای که پیش روی شماست برگرفته از مقالات، کتابها و تجربیات حاصل از آزمایشات مختلف می باشد که به بررسی شرایط مختلف رنگ پذیری الیاف اکریلیک با دندانه ها و روشهای مختلف پرداخته است این مجموعه از 4 فصل مجزا تشکیل شده است که فصل 1 آن شامل کلیاتی در مورد اهداف انجام پروژه- پیشینه های تحقیق و همچنین توضیحاتی در مورد نحوه انجام کار و جمع آوری مطالب می باشد.
در فصل 2 بطور اجمالی به شرح الیاف اکریلیک پرداخته و خصوصیاتی از قبیل ساختار- خواص فیزیکی و شیمیایی، مراحل ریسندگی و تولید و انواع اکریلیک ها و روشهای رنگرزی اکریلیک مورد بررسی قرار داده است تا خواننده با بررسی آن بهتر بتواند پدیده هایی که در بخشهای بعدی به آن می پردازیم را توجیه کند.
در فصل 3 به بررسی رنگینه های طبیعی و تاریخچه آنها و اهمیت آنها نسبت به
رنگینه های صنعتی پرداخته می شود و به طور مبسوط بر روی 3 رنگینه اسپرک، قرمزدانه و پوست گردو و خصوصیات آنها از قبیل مشخصات، ترکیبات و خواص دیگر آنها پرداخته می شود.
فصل 4 مربوط به آزمایشات انجام شده پیرامون رنگرزی اکریلیک با رنگینه های طبیعی اسپرک، قرمزدانه و پوست گردو در حضور داندانه های زاج سفید و دی کرومات پتاسیم به روشهای پیش دندانه، همزمان و پس دندانه و میزان رمق کشی و جذب رنگ و خواص ثباتی این رنگینه ها می باشد.
در آخر به صورت خلاصه به تجزیه و تحلیل داده ها و بررسی نمودارهای بدست آمده می پردازیم و یک نتیجه گیری کلی پیرامون نتایج حاصل از این پروژه مطرح می شود. در خاتمه بر خود لازم می دارم از جناب آقای دکتر محمد میرجلیلی که با راهنمایی‌های فراوان و دلسوزانه خود مرا در انجام هر چه بهتر این پروژه یاری کرده‌اند صمیمانه قدردانی نمایم.

فصل اول :
کلیات

1-1- هدف
در این پروژه به منظور ارائه شرایط بهینه و قابلیت جذب مناسب مواد رنگزای طبیعی مختلف توسط الیاف اکریلیک رنگرزی این لیف با 3 رنگزای طبیعی قرمزدانه – اسپرک و پوست گردو و در شرایط مختلف و با دندانه های زاج سفید و دی کرومات پتاسیم و همچنین به 3 روش پیش دانه – همزمان – پس دندانه که این عملیاتها به منظور ارائه‌مناسبت ترین روش با بهترین خواص شستشوئی مورد بررسی قرار می گیرد .
1-2- پیشینه تحقیق :
در رابطه با استفاده از مواد رنگزای طبیعی به منظور رنگرزی الیاف طبیعی و مصنوعی تحقیقاتی به انجام رسیده و همچنین کنفرانسهایی نیز برگزار شده است و قابلیت استفاده از این مواد رنگزا را برروی الیافی همچون نایلون و پلی‌استر به روشهای رنگرزی همزمان مورد مطالعه قرار گرفته همچنین کنفرانسی در هفدهم دسامبر 2001 در Iitdelhi در مورد این مواد برگزار شده است که بخش تکنولوژی نساجی در Iitdelhi تحقیق روی این موضوع را از سال 1990 آغاز کرده است.
1-3-روش کار تحقیق
که این بخش شامل انجام مراحل زیر می باشد
1-3-1- جمع آوری اطلاعات پیرامون مواد رنگزای طبیعی – چگونگی به دست آوردن و استفاده از آنها و همچنین جمع آوری اطلاعات جامعی پیرامون الیاف اکریلیک خصوصیات و همچنین شرایط و چگونگی رنگرزی این الیاف
1-3-2-رنگرزی الیاف اکریلیک تحت شرایط مختلف به روشهای پیش کروم – همزمان – پس کروم با مواد رنگزای طبیعی اسپرک – قرمز دانه و پوست گردو با دندانه های زاج سفید و دی کرومات و مقایسه خواص رنگ پذیری ثبات شستشوئی نمونه های رنگ شده .
1-3-3- تجزیه و تحلیل نتایج

ب رنگ توسط کالا می شود و همچنین سه روش رنگرزی نیز خود تأثیر بسزائی در جذب رنگ دارند که نتایج حاصل نشان میدهد. بیشترین رمق کشی و جذب رنگ در روش پس دندانه حاصل شده است

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

تحقیق بررسی موانع و مشکلات تولید و صادرات فرش دستباف در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 تحقیق بررسی موانع و مشکلات تولید و صادرات فرش دستباف در word دارای 74 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تحقیق بررسی موانع و مشکلات تولید و صادرات فرش دستباف در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه تحقیق بررسی موانع و مشکلات تولید و صادرات فرش دستباف در word

فصل اول -سیمای عمومی فرش دستباف استان لرستان
مقدمه      
تاریخچه تولید فرش دستباف             
تاریخچه صادرات فرش        
سیمای عمومی فرش استان لرستان        
وضعیت فعلی فرش استان لرستان       
آمار تعاونی های فرش دستباف استان     
ساختار فرش دستباف استان لرستان       
تنوع بافت در شهرهای مختلف استان لرستان       ;
فصل دوم-مبانی پژوهش
پیشینه تحقیق           
فصل سوم- روش شناسی تحقیق
بیان مسئله            
اهمیت وضرورت انجام تحقیق           ;
اهداف طرح           
سوالات و فرضیه های تحقیق             
تعاریف نظری و عملیاتی متغیرها        ;
روش تحقیق          ;
جامعه آماری و روش های نمونه گیری             ;
نوع و میزان نیاز دستگاه بهره بردار       
فصل چهارم-تجزیه و تحلیل
بررسی موانع و مشکلات تولید          
تحلیل روند عمومی و موانع صادرات فرش         
بازار یابی ، بررسی و شناخت سلائق و نیازهای بازار جهانی فرش       
فصل پنجم
نتیجه گیری            
توصیه های سیاستی           
منابع       

بخشی از منابع و مراجع پروژه تحقیق بررسی موانع و مشکلات تولید و صادرات فرش دستباف در word

1-ازوجی علاءالدین، تاثیر محدودیت های تجاری و تعرفه ای بر صادرات فرش دستباف ایران در بازارهای جهانی

2- آشنبرنر ، اریک قالیها و قالیچه های شهری و روستایی ، ترجمه جمشید تولایی ، محمد رضا نصیری ، انتشارات یساولی ، چاپ اول

3-  اصول و مبانی فرش ایران تألیف محمد صمیمی اول ، ناشر: عابد ،  چاپ اول 1383 ،

4-افشار پور فیض الله ، بررسی سیاستهای ارزی بانک مرکزی بر صادرات فرش دستباف در سالهای 74-

5-بر یم نژاد ولی، تحلیل اقتصادی عوامل موثر بر صادرات فرش دستباف ایران،

6- حمایت حقوقی بین المللی از طرح هاو نقش ها و سایر ویژگی های فرش دستباف ایرانی در مقابل تقلید خارجیان چاپ اول: اردیبهشت  ماه 1385 ناشر: موسسه مطالعات و پژوهشهای بازرگانی

7-دهقانی فیروز آبادی رضا، بررسی علل افت سهم بازار جهانی فرش ایران نسبت به رقبا و ارائه راهکارهای اجرایی موثر جهت بهبود آن 1377

8-سازمان توسعه تجارت ایران

9-ساعی مسعود، صنعت فرش دستباف ایران،

10- طراحی قالی و تذهیب از طرحهایی از استاد حسین طاهرزاد  بهزاد ناشر: یساولی چاپ سوم

11- فرش ایران تألیف فضل الله حشمتی رضوی چاپ دوم سال 1380 ، تهران : دفتر پژوهشهای فرهنگی ، 1380 ، چاپ دوم

12- فرش ایران ، تألیف محمد جواد نصیری چاپ اول 1382 ناشر: انتشارات پر رنگ ، کتاب به زبان فارسی – انگلیسی – ایتالیا

13- گونه های فرش لری مهندس حاج رضا خدا بخشی ، چاپ اول ، پائیز 1377 ناشر : انتشارات دارالنشر اسلام قم ،

14- مجله قالی ایران ، ش1 ، تیرماه

15- مجله قالی ایران ، ش2 ، سال اول ، مرداد

16- مجله قالی ایران ، ش3 ، سال اول ، شهریور

17- مجله قالی ایران ، ش 4  ، سال اول ، مهرماه

18- مجله قالی ایران – ش 5  ، سال اول ، آبانماه

19- مجله قالی ایران – ش6 ، سال اول

20-مجله قالی ایران، ش46 سال پنجم مهر

21-نصیری ،محمد جواد، سیری در هنر قالی بافی ایران، انتشارات تهران،

 

مقدمه:

استان لرستان با گستره ای نزدیک به 30 هزار کیلومتر مربع در جنوب غربی ایران و در میان رشته کوههای زاگرس میانی واقع شده است. این سرزمین زیبا ، سرسبز و تاریخی از شمال به استانهای همدان و مرکز ی ، از جنوب  به خوزستان ، از شرق به اصفهان و از غرب به کرمانشاه و ایلام محدود است.و بر اساس سر شماری سال 1385 جمعیت لرستان   526/716/1 نفرمی باشد ، که در شهرستانهای خرم آباد ، بروجرد ، الیگودرز  ، دورود ، ازنا ، الشتر ، نورآباد ، کوهدشت و پلدختر زندگی می کنند.صنعت فرش استان لرستان که توسط سر انگشتان ظریف هنرمندان این دیار عرضه می گردد در نوع خود حائز اهمیت فراوان می باشد.ذوق و خلاقیت هنر هر ملتی از فرهنگ ، سنت و پیشینه ی تاریخی ، شیوه ی زیست و زیست گاه آن ملت ریشه می گیرد.از جمله هنرهایی که در لرستان با گذشت زمان به کمال رسیده است ،هنر قالی بافی         می باشد. فرش دستباف لرستان  به دلیل بافت استادانه و طرح و رنگ دلپسند و دوام آن همچنان از اهمیت خاصی برخوردار بوده و در شمارزیباترین و گرانبهاترین فرش های دنیا قرار دارد.اگر چه در سالهای اخیر برای فرش دستباف رقبایی مثل کشورهای پاکستان ،هندوستان ، چین و برخی از کشورهای اروپای شرقی چون رومانی وآلمان پیدا شده که با تقلید از نقشه ها وطرح ها ی ایرانی به منابع بزرگی از صادرات فرش دست یافته  و در مقیاسی وسیع برای آینده تجارت فرش ایران تهدیدی بنظرمی رسند ولی هیچکدام  از رقبا تا کنون نتوانسته اند با فرش دستباف مار قابت کنند ، علت آن هم خوبی جنس ، دوام و زیبایی رنگ و طرح مخصوص آن می باشد . در لرستان بواسطه این که این استان با بر خورداری از 5/6 میلیون واحد دامی یکی از قطب های دامپروری کشور به شمار می رود و از طرفی پشم گوسفندان این استان  برای بافت فرشهای دستباف کمال تناسب و استحکام را داشته و علاوه بر استحکام پشم ،طرز بافت قالی لرستان و کثرت گره  هایی که در هر سانتی متر مربع زده می شود باعث استحکام فوق العاده این محصول شده است .همچنین بواسطه نقشه های  بی مانند و متنوع آن که بوسیله نقاشان با ذوق و چیره دست طی قرنهای متمادی طراحی و رنگ آمیزی شده ، فرش دستباف این دیار از مهم ترین و زیباترین  هنرهایی است که به طور تضمینی می توان گفت ،قابلیت بافت بهترین و ظریف ترین فرشهای دستباف در این استان وجود دارد

تاریخچه تولید فرش دستباف :

بدون شک قدمت استفاده از زیر انداز بدانگاه می رسد که انسان به فکر ساختن سرپناهی جهت تامین آسایش خود افتاد. انسان پس از بهره وری از پوست حیوانات به اهمیت الیاف پی برده و به مرور به صورت های گوناگون از طریق بافتن گلیم و قالی از آن بهره گرفته است.در این زمان بی تردید مصادف با تغییر زندگی بشر از مرحله توحش و زیست انفرادی در غارها به چادر نشینی و معاش خانوادگی و قبیله ای و اعتلای فکری او بود و انسان پس از احساس نیاز با این تغییر وضع جهت تامین آسایش بیشتر خویش بدان گردن نهاد. بافتن فرش مانند سایر دست آوردهای بشر همواره رو به تکامل رفته و این پیشروی تا به آن حد با تکامل تمدن انسان عجین بوده است که گفته اند: “هیچ هنری در جامعه خود به اندازه فرش توسعه و تکامل نداشته است.” اینکه اولین فرش بافته شده به صورت تار و پود به مردم کدام سرزمین تعلق دارد  و آیا ایرانیان و یا چینیان خالق این هنرند یا سایر اقوام به درستی معلوم نیست اما فرش “پازیریک” که قدیمی ترین فرش دستباف بشری است که تا کنون کشف گردید تا اندازه ای به این سئوال پاسخ می دهد و نشانی از محل بافت قالیهای اولیه را روشن می سازد. پرفسور رودنکو کاشف فرش پازیریک معتقد است: قالی مذکور کار مردم ماد یا پارس و پارت (خراسان بزرگ) است. نقشهای مشابه و همزمان این فرش در ستونهای تخت جمشید نیز این نظریه را تایید می کند با کشف قالیچه مذکور در مقبره سکایی ها در آلتایی مغولستان بوسیله پروفسور رودنکو که حدود 50 سال پیش انجام شد قدمت تکامل فرش به 2500 سال قبل رسید.در مغولستان نیز فرشها یی کشف شده است که قدمت آن به قرن اول قبل از میلاد می رسد و وضع بافت و انتخاب مواد اولیه و نوع گره آن که تک بر تار است نشان از داشتن تجربه دو هزار ساله در بافندگان این فرشها دارد. اخیراً در ناحیه سین یانگ چین از مقبره ای قدیمی فرش چند صد ساله ای کشف شده که نقش آن شباهتهایی به فرش ایران دارد.با کشفیات مذکور و سایر آثار می توان مرکز عمده فرش قدیم جهان را ایران، آسیای صغیر، ترکستان، چین، هندوستان، مناطقی از شرق اروپا و شمال آفریقا دانست.فرش ایران دارای تاریخی بس طولانی است. در ایران از دیر باز بافتن انواع فرش متداول بوده و انگیزه ای اجدادی داشته است. نوشته های مورخان، جهانگردان، جنگجویان و آثار مکشوفه از گذشتگان گویای آنست که فرشبافی بصورت هنری دستی و مردمی و روستایی و عشایری در ایران سابقه ای بس دراز دارد..فرش به عنوان نمودی از فکر و اندیشه بشری و متاثر از حس نوجویی او در طول تاریخ خود با فراز و نشیب  های زیادی روبرو بوده است گاه با فراغت فکری هنرمندان و محیط مناسبی که برای رشد و شکوفایی هنر ایشان ایجاد گردیده به حداعلای خود رسیده و گاه از صدماتی که در اثر مصائب طبیعی و غیر طبیعی بر پیکر جامعه وارد گردیده، متاثر شده بنا برین است.قالی بافی از صنایع دستی بسیارقدیمی ایران است. غلامرضا پوینده در مقاله خود با استفاده ازتاریخ طبری چنین می نویسد: حسب روایات تاریخی، زندگی هوشنگ پادشاه ایران به بیش از دو هزار سال قبل از میلاد مسیح باز می گردد، که در آن زمان از پوست حیوانات به عنوان فرش استفاده شده است که هم می توان استفاده از پوست حیوانات را باور داشت و هم می توان پشم و موی آنها را به عنوان پوششی برای کف محل زندگی انسانها در نظر گرفت.اسکندر کبیر وقتی برای اولین بار مقبره کورش بزرگ را بازدیدمی نمود، مشاهده کرد که آن با قالی خیلی خوب پوشیده شده و نیز می گوید که در قصر تیسفون یا طاق کسری در زمان ساسانیان یک قطعه قالی داشته که با جواهر و فلزات قیمتی پوشیده شده بود.یکی از عجایب و نفایس دربار خسرو پرویز، پادشاه ساسانی، چهار قالی از دیبای زر بافته به مروارید و یاقوت بوده که هر یک با یکی از فصول سال هماهنگی داشته است

در مورد تاریخ فرش استان لرستان می توان به قدیمی ترین سندی که راجع به صنایع دستی لرستان ، خصوصاً فرش دستباف و نمد توسط فیلبرگ دانمارکی، که در کتاب ایل پاپی کوچ نشینان غرب ایران  ،توصیف شده اشاره کرد

حصیر ، گلیم ،  نمد و حتی دار های مختلف بافت توسط کاسیان که در بخش میانی سلسله جبال زاگرس ( لرستان) مستقر بودند ، تولید و استفاده می شده است

 از قدیمی ترین بافته های دیگرایلیاتی استان لرستان می توان به نوعی فرش اشاره کرد که به آن گبه می گویند که به نظر می رسد منشاء آن به دوران پیش از اسلام بر می گردد. ضمناً این نوع فرش دارای  نقوشی با سبک ترنج بزرگ طرح های راه راه و غیره بوده است ، در واقع این دست بافته ها با پرز های بلند با توجه به آب و هوای سرد در زمستان به عنوان زیر انداز مورد استفاده قرار گرفته است

تاریخچه صادرات فرش دستباف

در زمان صفویان چندین مرکز قالی بافی در تبریز، قزوین، اصفهان و سایر شهرهای ایران به وجود آمده و کارگاههای مخصوص قالی بافی با تجهیزات لازم و با تمرکز تولید در این زمان شکل گرفت. کارگاههای منتسب به دربار نه تنها فرشهای مخصوص دربار را می بافتند، بلکه به جهت تجارت و صادرات نیز همواره مشغول فرشبافی بودند و مامورین سلطنتی نیز موظف به بازرسی فرشها در این کارگاهها بودند تا اصالت آنها حفظ شود. کم کم تجارت قالی به صورت امر عادی و رایج درآمد و صدور قالی از اصفهان و تبزیر به کشورهای همجوار نظیر ترکیه واز آنجا به اروپا آغاز شد. فرشهای سیستان و کرمان هم صادر می شد که به علت عرضه فرش از طریق ترکیه در اروپا به فرش ترکی موسوم شدند. صدور فرش بوسیله پرتغالیها از طریق خلیج فارس و یا از هند به اروپا نیز رایج بود. در قرن شانزدهم میلادی قالی ایران در اروپا کالایی پر شکوه و اعجاب انگیز به نظر می رسید .از همین دوران دربارهای اروپایی و به دنبال آنها خانواده های اشرافی اروپا شروع به سفارش قالی ایرانی کردند. شاهزادگان هندی نیز از سفارش دهندگان فرش ایرانی بودند. از قرن هفدهم فرش های کاشان به دلیل مرغوبیت وظرافت مشهور شد. در این قرن با انباشته شدن ثروت در کشورهای اروپایی تقاضا برای فرشهای بافته شده با نخهای طلا و نقره افزایش یافت. از آنجمله می توان سفارشات دربار لهستان به کارگاههای کاشان و بعضاً اصفهان را برای این گونه فرشها نام برد. بعدها اینگونه فرشهای زرین ابریشمی که هنوزبه عنوان فرشهای ایرانی در اروپا شناخته شده نبود، به عنوان فرش لهستانی معروف شد. در حمله افغان و بعد در دوران نادر، قالی بافی دوباره مورد آسیب قرار گرفت و تا دوران قاجار بهبودی در وضع آن پدید نیامد. از قرن هجدهم فرشهای ایلات و عشایر ایران من جمله لرستان نیز در خارج مورد توجه قرار گرفت. درقرن نوزدهم مهم ترین مراکز تولید فرش تبریز، جوشقان، کرمان و مشهد بودند. فرشهای صحنه، ساروق و فراهان نیز به خاطر طرح های زیبا معروف شدند. در این قرن تجارت و صادرات فرش بالا گرفت.مهم ترین کارگاهها در این دوره در تبریز، مشهد، کرمان، سلطان آباد و کاشان بوجود آمده و در تاسیس اکثر کارگاهها تجار آذربایجانی دست داشتند، زیرا عمده صادرات فرش نیز از طریق ترکیه توسط آنها انجام می گرفت. در این زمان اسلامبول (استامبول) پایتخت آنروز ترکیه به صورت مرکزی جهانی برای فرش ایران در آمده بود و اکثر تجار آمریکایی و اروپایی قالیهای ایرانی را از آنجا می خریدند.تجار خارجی کم کم شروع به سرمایه گذاری در تجارت و تولید این کالا کردند و با عرضه نقشه به تولید کنندگان نوعی تحمیل سلیقه غربی کردند که باعث تخریب برخی از طرحهای محلی شد. تکیه بر تولید بیشتر نیز باعث کاهش جنبه های هنری و افزایش جنبه های تجارتی فرش ایران گردید.دولت موقت ایران در ابتدای قرن اخیر برای حفظ اصالت فرشهای ایرانی و جلوگیری از صرفاً تجارتی شدن آن اقداماتی انجام داد که از آن جمله می توان به ایجاد شرکتهای سهامی فرش ایران، به عنوان حافظ و ناظر اصالت فرشهای ایرانی، در سال 1314اشاره کرد. از آنجا که در عمل ضابطه دقیقی بر نظارت وجود نداشت و اقدامی برای بهبود شرایط کار قالیبافی صورت نپذیرفت، با حاکم بودن قوانین زور، تغییر و تحولی اساسی در بهبود این صنعت پدید نیامد و حتی با باز بودن دست عده ای که در تجارت فرش به دنبال سود زیاد و آنی بودند، تقلب در بافت و رنگ این هنر ایرانی رواج یافت که در بعضی موارد لطمات جبران ناپذیری به شهرت و اعتبار فرش ایرانی دربازارهای خارجی وارد آورد. همینطور با عدم وجود ضوابطی برای حفظ حقوق قالیبافان و حاکم بودن ضوابط ارباب رعیتی وضع اسف باری به قالیبافان محروم و به خصوص کودکانی که در کارهای زراعی شرکت نداشتند تحمیل شد. نکته ایی که در بررسی تاریخچه فرش در ایران باید اضافه کرد این است که اگر چه اکثر فرشهای مرغوب برای دربار تولید می شد ولی فرش حداقل در ایران و در کشورهای خاور نزدیک بر خلاف بسیاری از کشورهای تولید کننده دیگر، از زمانهای دور مصرفی عمومی پیدا کرده بود. این عمومیت مصرف در میان مردم به احتمال زیاد عامل اصلی اعتلای صنعت فرش در ایران است. فرشهایی که برای مصارف عمومی بافته می شد، معمولاً محکمتر بود (نظیر فرشهای مساجد با تار چند لا). بسیاری ازنقش هایی که در فرهنگ عامه مایه داشت تجسم عوامل طبیعی چون خورشید و ستارگان و یا علائمی برای حفظ جان از گزند حوادث بود

  سیمای عمومی فــرش دستباف استان لرستان

لرستان  با وسعتی معادل 7/1 درصد از کل مساحت کشور  بواسطه مراتع فراوان از دیرباز مورد توجه دامداران بوده و شواهد تاریخی حاکی از گسترش و رونق شغل دامپروری در این منطقه دارد. بطوریکه امروزه نیز عشایر مختلفی در این منطقه از طریق دامپروری که شغل اصلی آنها محسوب می شود، امرار معاش می کنند.پرورش دام برای عشایر منافع چند گانه ای دارد که علاوه بر تأمین هزینه های زندگی از گوشت ، شیر ، پشم ، مو و ;. آنها نیز استفاده می کنند. برای مثال سیاه چادرهای آنها از موی بز تابیده شده بافته می شوند که در واقع نوعی بافت بدون گره است.از شواهد  تاریخی چنین بر می آید که در این خطه پشم گوسفند ، موی بز و پنبه، مواد خاص بافندگی بوده است. اما به نظر می رسد به دلیل آنکه به ندرت پنبه در این منطقه کشت می شده آن را از مناطق دیگری تهیه می کردند.با وجود آنکه سابقه بافت زیر اندازهای گوناگون از قرن ها پیش در میان عشایر رواج داشته ، اما اطلاعات ما در این زمینه بسیار اندک است.سنت های موجود در بین لرها ، یادآور تاریخ بافته های ایشان است ، مثلاً آنان ابزار کوچک چوبی (سک) را برای بافت فرش به کار می برند که در واقع مادر ابزاری فلزی در عهد مفرغ و متعلق به دوره ای  است که همه ابزارها چوبی بود ، یعنی پیش از کشف فلز .حتی هم اکنون در برخی از سرزمین های اصلی لرها ، پیشاب گاو را به عنوان دندانه به کار می برند که معروفترین جای آن روستای زارمین در شمال نهاوند است. این ها شواهد کهنه گی بافته های لری است و می تواند به شناختن سنت های کهن و مستقل ایشان در زمینه فنون ، مواد اولیه ، ابزارها و حتی طرح ها کمک کند.از سوی دیگر بایستی در نظر داشت هنگامی که از بافته های لری سخن به میان می آید ،منظور تنها جغرافیای امروزی لرستان نیست چرا که بسیاری از تیره های گوناگون این قوم در مناطق مختلف از جمله چهار محال و بختیاری ، بخشی از استان فارس ، بخشی از ایلام ، بخشی از همدان و خوزستان و همچنین استان کهکیلویه و بویر احمد پراکنده بوده اند.بدین ترتیب می توان چهار گروه لر در ایران را شناسایی کرد که همه آنها قالی عشایری می بافته اند

– لرهائی که در بختیاری و چهارمحال زندگی می کنند و در قالی بافی معروفند.آنها قالی ، گلیم و انواع دیگری از بافته های عشایری را تولید می کرده اند که وریس( مالبند) معروفترین آنها است

– مردمی که در لرستان و ایلام زندگی می کنند و قالی ، گلیم و جاجیم و غیره می بافته اند ، اما اکنون تنها  در بخش شمالی آن ، اطراف بروجرد ، الشتر و روستاهای شمال آنها قالی می بافند.با توجه به اینکه آنها همسایه نهاوند ملایر و سرابند هستند ، قالی های آنان به هم شبیه است. در قسمت جنوبی لرستان نیز تنها نوعی جاجیم تولید می شود که ماشته نام دارد

– جمعیت کهکیلویه و بویر احمد بیش از همه گبه و انواع دیگر فرش می بافته اند ، ولی ا کنون تنها به بافت گبه می پردازند

– مردمی که در غرب فارس و همسایگی بویر احمد زندگی می کنند ، قالی ، گبه وریس و انواع دیگر می بافته اند که اکنون با قشقایی ها و مردم بومی منطقه در آمیخته اند

بنابراین فرش لری مفهوم عام دارد که به طور عمده در غرب  و مرکز ایران تولید می شده و با تحولات جدید جمعیتی و روال زندگی بخشی متحول و بخشی  متروک شده است. همین امر به پیچیدگی وضع بافته های لری کمک کرده ، به طوری که بخشی از فرهنگ فرش لری را باید در میان عشایر همسایه و از جمله قشقائی ها یافت

از سوی دیگر بسیاری از فرش های ایرانی در منابع علمی موجود به عشایر زاگرس مرکزی منسوب و لری نامیده شده اند و به وضوح ، بسیاری از آنها را بافته های بختیاری شناخته اند. بخش کوچکی هم به لرهای فارس نسبت داده شده است

از میان بافته های لری ، قالی ، گبه ، گلیم  چاکدار ، گلیم بی چاک (رند) ، گلیم بند ، و ریس ، سوماخ (گلیم دو پود) شش درمه ، جاجیم و پلاس معروفتر است و از همین بافته ها بوده است که انواع خورجین ، خور نمکدان ، تاچه ، گاله و امثال آن را درست می کرده اند

نکته دیگری که باید به آن توجه کرد ، از بین رفتن عده ای از بافته های لری در اثر فعالیت شرکت های خارجی است. عده ای از شرکت های خارجی در سرزمین های لرنشین(ملایر ، بروجرد ، سرابند یا مالمیر ، چهار محال بختیاری ) فعالیت داشته و از آنجا که به طور عمده به فرش دستباف علاقه داشته و عمده نیروی کار منطقه را متوجه فرش بافی می کردند ، باعث فراموش شدن انواع دیگر فرش ها از جمله گلیم ، شش درمه ، سوماخ(گلیم دوپود) و دیگر بافته هاشدند که در خود ایل هم کم مصرف بوده

در قرن سوم هجری ، لفظ قالی در نوشته ها و کتاب ها رایج شد. حتی دهخدا واژه ی قالی را یاقوت حمدی در قرن هفتم ه.ق معرفی  می کند به هر حال قالی یا قالین واژه ای است ترکی (فرهنگ عمید)  و معنی آن فرش پرزدار است و غالی در لغت  ، به معنی نفیس و قیمتی و گران قیمت می باشد.و ازمواد اولیه فرش می توان به پشم ،  ابریشم ،  پنبه و;;.. اشاره نمود

وضعیت فعلی فرش دستباف لرستان

نتایج سرشماری از خانوارهایی که دارای فعالیت صنعتی هستند نشان  می دهد که مساحت قالی و قالیچه تولید شده در سال 1373 ، 5094 هزار متر مربع به ارزش 1404584 میلیون ریال بوده است.متوسط ارزش تولید یک متر مربع قالی و قالیچه تولید شده برابر با 276 هزار ریال است. در سال 1375 مساحت قالی و قالیچه تولید شده 4674 هزار متر مربع به ارزش 1581 میلیارد ریال بوده است یعنی متوسط ارزش تولید یک متر مربع قالی و قالیچه تولید شده به 338 هزارریال افزایش یافته است

با توجه به اینکه بر اساس بررسیهای انجام شده و تحقیقات بعمل آمده از سازمان بازرگانی و گمرک لرستان تا کنون هیچ گونه صادرات مستقیم فرش دستباف از گمرک استان صورت نگرفته و از طرفی صادرات این کالامعمولاً توسط واسطه ها و بنام استانهای محل صدور کارت بازرگانی آنهاانجام می شود، بنا بر این، مبداء تولید این  فرشهای صادراتی بدرستی مشخص نبوده و به همین دلیل امکان تعیین دقیق میزان صادرات فرش دستباف استان و تحلیل روند عمومی آن وجود ندارد .اما آنچه مسلم است اینکه روند مذکور تابع روند عمومی صادرات فرش دستباف کشور بوده بهمین خاطردر این گزارش روندصادرات فرش دستباف  طی پنج سال گذشته بدرستی ترسیم گردیده است

در استان لرستان طی سالهای 1385 و 1386 تعداد 155 پروانه بهره برداری تولید کارگاههای متمرکز و تعداد 5 واحد کارگاه غیر متمرکز صادر گردیده است که تولید آنها حدوداً 10000 متر مربع با اشتغالزایی 70000 نفر می باشد (جدول شماره 1)

جدول(1) آماربافندگان ومجتمع های قالی بافی استان برحسب شهر،روستاوعشایری  ونوع جنسیت بافندگان

جمع کل

مجتمع

بافنده خانگی

شهرستان

عشایر

روستا

شهر

عشایر

روستا

شهر

مرد

زن

مرد

زن

مرد

زن

مرد

زن

مرد

زن

مرد

زن

خرم آباد

بروجرد

دورود

الیگودرز

ازنا

نورآباد

الشتر

کوهدشت

پلدختر

جمع کل

ماخذ:آخرین سرشماری آماری سال

 

آمار تعاونی های فرش دستباف استان

 تعاونی های شهری :

شرکت های تعاونی فرش دستباف شهری که مجوز فعالیت خودرا از صنایع روستایی سازمان جهاد کشاورزی دریافت نموده اند ، بصورت نیمه فعال و یا غیرفعال درسطح استان تعدادی از بافندگان را پوشش داده اند که آمار نهایی آنها به شرح جدول زیرمی باشد (جدول شماره2)

جدول (2)آمارتعاونی های فرش دستباف شهری

تعداددارقالی

تعدادبافنده

تعداداعضاء

تعدادتعاونی

نوع

450

1312

4620

92

تعاونی های فرش دستباف شهری

ماخذ:اداره تعاون استان لرستان

 

تعاونی های روستایی:

 شرکت های تعاونی فرش دستباف روستایی بصورت فعال درسطح استان مشغول فعالیت     می باشند و تعداد زیادی از بافندگان را پوشش داده اند. هریک از شهرستانهای استان دارای یک شرکت تعاونی فرش دستباف روستایی بوده و در مرکز استان یک اتحادیه استانی تشکیل داده اند که کار آن هماهنگ نمودن تعاونی های شهرستانها می باشد ، همچنین درمرکز کشور یک اتحادیه کشوری از مجموع اتحادیه های استانی تشکیل گردیده است . آمار نهایی تعاونی های فرش دستباف روستایی دراستان لرستان به شرح جدول زیر می باشد جدول (3)

جدول (3)آمارتعاونی های فرش دستباف روستایی

تعداددارقالی

تعدادبافنده

تعداداعضاء

تعدادتعاونی

نوع

650

1900

7050

9

تعاونی های فرش دستباف روستایی

جدول –آمارانواع بافندگان شهرستان خرم آباد

تعداد

نوع بافنده

ردیف

نفر1020

بافندگی خانگی ( زیر نظر سازمان صنایع دستی )

1

130 کارگاه

کارگاه  خانگی    ( زیر نظر سازمان سازمان صنایع دستی )

2

105 نفر

کارگاه خانگی ( زیر نظر سازمان جهاد کشاورزی )

3

15 شرکت

شرکت های تعاونی شهری ( زیر نظر تعاون )

4

15 مجتمع

مجتمع قالیبافی روستایی ( زیر نظر جهاد )

5

70 نفر

بافندگی متفرقه خانگی ( ارگانهای متفرقه )

6

 با تمام توصیفی که از فرش لری ارائه شد ، امروزه فرشهایی که در لرستان بافته می شود ، از نوع فرشهای رایج در سراسر کشور است. اکثراً نقشه ، مواد و ابزار آن از شهرستانهای همجوار به خصوص اراک ، اصفهان و کاشان تهیه می شود. اما در مناطق خاصی از استان ، یعنی اطراف بروجرد و الشتر و بعضی روستاهای شمال لرستان ، گاهی فرشهای بومی بافته می شود ، که تعداد آنها بسیار کم و حتی انگشت شمار است.بروجرد نیز یکی از مراکز عمده خرید و فروش فرش های دستباف ایلات لر وهمدان است .فرش بافی در این شهر سابقه ایی نسبتاً طولانی دارد . در قرن گذشته علاوه بر کارگاهای بافندگی این منطقه واحدهای تهیه رنگ های طبیعی نیز در بروجرد فعالیت نموده که ا روناس ، ایپترک ، پوست و گل انار و سایر مواد رنگدار طبیعی را به صورت پودر درآورده  و ضمن تأمین مصرف داخلی مقداری را نیز درسایر بازارها به فروش می رسانندفرش های بروجرد در سبک های گلدار قیمتی و شاخه شکسته و با استفاده از موتیف ها و نقوش شاه عباسی و هراتی و بته ای بافته شده و اغلب با بافت ضخیم با پرده های تیره رنگ و پرزهای بلند در رنگ های قرمز و آبی تیره و بالاخره در اندازه های ذرع و نیم و دو ذرعی و کناره های معمولی به بازار عرضه می شوند.یکی از طرح های متداول در فرش بافی بروجرد طرح بُتّه های سرتاسری است که در مقایسه با سایر طرح های بته ای رایج در لرستان اندازه بتّه ها در این طرح بسیار بزرگ است ،به گونه ای که گاهی تمامی متن یک فرش دو زرعی با حدود 16 تا 18 نقش بُتّه پوشانده می شود و اندازه های مورد علاقه بافنده های بروجرد ذرع ، و نیم ، دوزرعی فرش های چهار گوش است

ساختار فرش دستباف لرستان

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله ریسندگی لیف در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله ریسندگی لیف در word دارای 204 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله ریسندگی لیف در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله ریسندگی لیف در word

فصل اول:  
1- اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف  
1-1- مقدمه  
2-1- جریان برش (Shear flow)  
1-2-1- جریان ویسکوز (چسبنده) و مایعات نیوتنی  
2-2-1- جریان موئینه (مویرگی)  
3-2-1- جریانهای غیر نیوتنی  
a) مایعات مستقل از زمان  
b) جریان های وابسته به زمان  
4-2-1 جریان های Viscoelastic  
5-2-1- ویسکوزیته حقیقی  
6-2-1 ویسکوزیته محلول  
7-2-1- عواملی که بر ویسکوزیته برش تأثیر می گذارند  
c) تأثیر نسبت برش و تاریخ برش  
d) تأثیر ساختار مولکولی  
e) تأثیر فشار  
8-2-1 اندازه گیری ویسکوزیته برش:  
3-1- جریان کشیدگی  
3-3-1- طبیعت جریان کشیدگی  
2-3-1- عواملی که بر سرعت کشیدگی اثر می گذارند.  
3-3-1- اندازه گیری ویسکوزیته کشیدگی:  
4-1- تئوریهای مولکولی جریان سیال:  
1-4-1- نمونه eyring:  
2-4-1- نمونه هایی Rouse  و Bueche :  
3-4-1- فرضیه های yamamoto و lodge :  
4-4-1- نمونه های de Genes و Doi و Edwards:  
5-4-1- نمونه Gertiss و Bird:  
6-4-1- مقایسه فرضیه های مولکولی متعدد:  
5-1- قابلیت ریسندگی و ناپایداری جریان  
1-5-1- قابلیت ریسندگی سیال ها  
2-5-1- ناپایداریهای جریان:  
a) تورم روزنه ای وشکستگی مذاب:  
b) طرح تشدید (طنین):  
6-1- عملکردهای محلول ریسندگی  
1-6-1- مقدمه:  
2-6-1- متغیرهای عملکرد برای محلول ریسندگی  
7-1- تکنولوژی شکل‌گیری الیاف سلولزی و الیاف مصنوعی  
1-7-1- دستگاه رشته‌ساز  
2-7-1- تر ریسی  
3-7-1- خشک ریسی  
4-7-1- ژل ریسی  
5-7-1- عملیات استرچ کردن و افزایش قابلیت‌های استحکامی ، کشسانی و نظم دهی پلیمرها  
فصل دوم:  
2- خشک ریسی  
1-2- مقدمه  
2-2- آماده سازی Dope (محلول ریسندگی)  
3-2-  عملکرد ریسندگی  
1-3-2- سیال شناسی محلول ریسندگی  
4-2- سلول ریسندگی  
5-2- شکل گیری لیف متقاطع:  
6-2- کشش ـ ریسندگی در طول خشک ریسی:  
7-2- تکمیل کاربرد و نخ پیچی:  
8-2-  عملکردهای post – spinning :  
9-2- نکاتی در مورد تولید اکریلیک به روش خشک ریسی:  
10-2- مزایای خشک ریسی از قرار زیر است:  
11-2- معایب روش خشک ریسی عبارتست از:  
12-2- مدلسازی دو بعدی خشک ریسی لیف های پلیمر  
1-12-2- مقدمه :  
13-2- بسط مدل  
1-13-2- سنیماتیک جریان  
14-2 معادلات انتقال ماکروسکوپی  
1-14-2 معادله پیوستگی  
2-14-2- معادله مومنتم میانگین مقطع عرضی  
3-14-2- معادله دو بعدی انتقال توده  
4-14-2 معادله دو بعدی انتقال انرژی  
15-2 مدل اصلی / میکروساختاری  
16-2- شرایط مرزی  
17-2- ویژگی های ماده و پارامترهای ورودی  
1-17-2- ویژگی های ماده  
2-17-2   هدایت گرمایی و انتشار  
3-17-2دمای تبدیل شیشه ای  
4-17-2 ضرایب انتقال توده و حرارت  
18-2- پارامترهای ورودی  
19-2- روش های عددی  
1-19-2-  تبدیل مختصات و غیر ابعادی کردن  
20-2طرح عددی  
21-2- پیش بینی های مدل  
1-21-2- نمودارهای دما و تعیین دمای تبدیل شیشه ای  
2-21-2 رفتار محوری و انجماد لیف  
3-21-2  رفتار شعاعی و تأثیر پوسته  
4-21-2تنسور ساختمان و جهت مولکولی  
22-2- تأثیر پارامتر مدول B  
23-2- نتیجه گیری ها  
فصل سوم:  
ترریسی (Wet Spinning)  
1-1-3-عناصر کلیدی فرآیند ترریسی عبارتند از:  
2-3- روشهای بعمل آوری الیاف و موارد مختلف آن  
3-3- آماده سازی و انتقال محلول:  
4-3- انعقاد:  
1-4-3- عملکرد انعقاد  
2-4-3- کشش الیاف در طول ریسندگی:  
3-4-3- شکلهای برش عرضی لیف:  
4-4-3- عملکردهای بعدی تولید:  
5-3- توسعه ساختار و مورفولوژی در طول محلول – ریسندگی:  
6-3- نکاتی در مورد تولید آکرلیک به روش ترریسی:  
7-3- مزایای ترریسی از قرار زیر بیان شده است:  
8-3- معایب ترریسی از قرار زیر بیان شده است:  
9-3- ماشین تر ریسی  
2-9-3- بخشهای ترکیبی:  
3-9-3- مای جانبی بخش ترکیبی (ماجول)  
4-3-9- نرخ تولید محصول و سرعت دستگاه(ماجول)  
5-9-3- خط وایندر(دستگاه برداشت نخ)  
6-9-3- فهم روشهای کنترل فرآیند :  
7-9-3- اطلاعات الکتروتکنیک :  
فصل چهارم:  
4- بررسی روشهای ریسندگی محلولی  
3-4- ریسندگی الیاف آکریلیک :  
1-3-4- روش غوطه‌وری الیاف :  
2-3-4- روش ریسندگی فاصله هوایی(ایرگپ)  
3-3-4- ریسندگی با سرعت بالا  
4-4- ریسندگی الیاف رایون بمبرگ  
1-4-4- روش ریسندگی هانک(کلاف و قرقره)  
5-4- روش ریسندگی پیوسته :  
6-4- روش ریسندگی نوع NP :  
7-4- روش تولیدی نخ UNP  
8-4- ریسندگی الیاف اسپاندکس :  
9-4- روش خشک ریسی  
10-4- ریسندگی با سرعت بالا :  

1-1- مقدمه

اولین علم مورد نیاز برای توسعه روش های ریسندگی استفاده شده، برای تولید لیف به وسیله بررسی بر روی عنکبوت و کرم ابریشم ارائه شد. این مخلوقات نشان داده اند که مراحل زیر برای استخراج الیاف ممتد نازک موردنیاز می باشند

1- کسب مایع ریسندگی

2- شکل گیری مایع ریسندگی

3- سخت شدن مایع ریسندگی

به علاوه الیاف تولید شده ای که ما به حالت ریسیده به دست می آوریم. ممکن است این که الیاف تولید شده به طراحی بعدی نیاز داشته باشند. بنابراین آنها باید دارای خصوصیات کافی باشند. در کارخانه الیاف پلیمری، پلیمردر شکل مذاب یا محلول تحت فشار از طریق اجسام موئینه دارای ضخامت های مشخص در دسته 002/0 تا 04/0 سانتی متر و طول هایی برابر با 3 تا 4 برابر ضخامت جریان دارد. مایع از جسم موئینه به صورت یک نخ بیرون می آید و مذاب به سرعت در یک ماشین نخ پیچی جمع می شود. به صورتی که مذاب رنگ شده و در آخر جامد شده و در نهایت به صورت یک لیف نازک که از کاهش تدریجی بخش مقطع عرضی ایجاد می شود که به صورت یک لیف با سطح مقطع متحدالشکل با ضخامت یکسان به دست می آید. اولین مایعات قابل ریسندگی محلولهای نیترات سلولز در یک ترکیب الکل/ حلال اتر بودند و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله تبخیر حلال ایجاد شده است

دومین روش تولید لیف که توسعه یافت فرآیند ویسکوز بود. که در آن یک محلول سلولز به وسیله انعقاد شیمیایی جامد شده بود. پلی اکریلونیتریل اغلب به وسیله این روش ریسیده شده است

سومین روش با توسعه یک ماده مذاب – پایدار (نایلون 66) ایجاد شده و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله منجمد کردن آن صورت می گیرد. پلی اتیلن تر فتالات، نایلون 66 و پلی پروپیلن، (منظم) همه به وسیله این روش ریسیده شده اند

روش های اول، دوم و سوم ارائه شده در بالا همگی روش های خوبی هستند که به صورت روش های خشک ریسی، تر ریسی و ذوب ریسی شناخته شده اند

ریسندگی مذاب جدیدترین و اقتصادی ترین روش می باشد

ریسندگی مذاب نیز ساده ترین ریسندگی می باشد و از نظر تکنولوژیکی زیباترین روش تولید الیاف می باشد. جامد سازی نخ مذاب وابسته به انتقال گرما می باشد، در حالی که در خشک ریسی این نیز وابسته به یک راه انتقال توده می باشد و در تر ریسی وابسته به دو راه انتقال توده می باشد. نتیجه این است که نسبت های تولید سریع در ذوب ریسی امکان پذیر شده مذاب نرم می باشد. پایداری گرمایی پلیمر مذاب یک شرط مهم برای ذوب ریسی می باشد. پلیمرهایی که یک نقطه ذوب پایدار را دارا نمی باشند. گاهی اوقات نرم کردن و شکل دادن آنها با یک ماده نرم کننده فرار یا قابل استخراج قبل از ریسندگی، صورت می گیرد. به هر حال، این روش به اندازه روش ریسندگی از محلول ها در سطح وسیعی استفاده نشده است. انتخاب بین خشک ریسی و ترریسی براساس یک تعداد از عواملی که بعداً شرح داده می شود. انجام شده است

جدول 1-3- الیاف تولید شده به روش ریسندگی متفاوت را نشان می دهد. گرچه پلیمرهای آروماتیک در طبقه تر ریسی ذکر شده اند

اما آنها به وسیله جت خشک تر ریسی با استفاده از تکنولوژی ریسندگی کریستال مایع تولید شده اند. به طور مشابه گرچه الیاف پلی اتیلن به وسیله ریسندگی مذاب تولید می شوند اما وزن مولکولی فوق العاده بالا و تراکم بالای پلی اتیلن در استفاده از روش ریسندگی – ژل پلی اتیلن به لیفی تبدیل می شود که دارای قدرت ارتجاعی بالایی می باشد

 کیفیت یک لیف ریسیده عملکرد بعدی آنرا در صورتی تعیین می کند که لیف ریسیده متحد الاشکل و مشابه باشد، لیف طراحی شده، مورد استفاده تجاری نیز متحد الاشکل و یک جور می باشد. خصوصیاتی آن نظیر خصوصیات مکانیکی و خصوصیاتی مثل قابلیت خشک شدن نیز مهم می باشند که این یک جنبه خیلی مهم می باشد. اگر لیف ریسیده متحد الاشکل و یک جور نباشد، لیف نهایی دارای ناحیه های ضعیفی بوده و متحد الشکل نبوده و باعث ایجاد ضرر می شوند و جنبه غیر رقابتی در بازار پیدا
می کنند

عملکردهای ریسندگی شرح داده شده در بالا وابسته به جریان مواد مذاب و محلولها بوده که در این قسمت یک بررسی خلاصه راجب جریان مذاب می کنیم

این به خوبی شناخته شده است که مواد اصلی می توانند در سه حالت توده وجود داشته باشند که این سه حالت عبارتند از: گاز، مایع و جامد. حالت توده یک ماده اصلی بوسیله رابطه بین میانگین انرژی جنبشی و میانگین انرژی اصلی فعل و انفعال بین مولکولهای ماده اصلی تعیین می شود. در گازها، میانگین انرژی جنبشی خیلی بیشتر از میانگین انرژی اصلی فعل و انفعال بین مولکولها می باشد

از طرف دیگر در جامدات، میانگین انرژی اصلی فعل و انفعال مولکولی خیلی بیشتر از میانگین انرژی جنبشی می باشد. در مایعات، این مقدارها تقریباً برابر هستند

یک نتیجه این است که حالت مایع یک حالت نظم کمی را نشان می دهد که این برعکس حالت جامد است که بوسیله هم ردیف کوتاه و هم ردیف طولانی order مشخص شده است یا حالت گاز که هیچ order را نشان نمی دهد. این باید تأکید شود که این طبقه بندی مبهم نمی باشد، چرا که یک ماده نظیر قیر می تواند بصورت جامد یا مایع در مقیاسهای زمانی متفاوت عمل کند. در وزن مولکولی پایین مایعات در حالت سکون، یک تغییر پیوسته ذرات کنار هم زمانی وجود دارد که مولکولها از یک موقعیت به موقعیت دیگر جهش کنند. در مایعات پلیمری، ممکن است که تغییر همسایه ها طبق یک نمونه قبول شده در سطح وسیع که بعداً شرح داده خواهد شد، صورت پذیرد. زمانیکه در حالت ساکن، تعداد جهش ها در هر یک مسیر به اندازه تعداد جهش ها در مسیرهای دیگر می باشد، در آنجا یک به عنوان خود انتشاری رخ می دهد. به هر حال، اگر مایع در معرض یک فشار خارجی قرار بگیرد و در آنجا هیچ حرکت ترجیح داده شده ای در مسیر فشار وجود نداشته و ما جریان را بدست می آوریم. این بعنوان یک جریان ویسکوز شناخته شده است. راحتی کار با اینکه کدامیک از مولکولهای ارائه شده همسایه هایشان را تغییر می دهند با یک خاصیت خیلی مهم یک مایع با نام ویسکوزیته آن مرتبط شده است. طبق این نمونه، جریان زمانی امکانپذیر می شود که مولکولها انرژی فعالیت لازم را برای جدا شدن از نیروهای جاذب که آنها را به همسایه هایشان متصل می کنند را بدست می آورند. انرژی فعالیت برای جریان بوسیله Kauzmann و Erying برای یک مجموعه از هیدروکربن های نوع پارافین با طولهای متعدد زنجیره تعیین شده است. در نمودار 1-1، ارزشهای حاصل از انرژی فعالیت در نقطه مقابل تعداد اتم های کربن در زنجیره طراحی شده است و می توان گفت که انرژی فعالیت ابتدا متناسب با تعداد اتمهای کربن افزایش می یابد، اما با افزایش بعدی در طول زنجیره، نسبت افزایش فعالیت آهسته تر شده به یک محدودیت برای یک طول زنجیره حدود 25 اتم کربن نزدیک می شود که وابستگی انرژی فعالیت برای جریان ویسکوز (چسبنده) پارافین به تعداد اتم های کربن در زنجیره را نشان می دهد

و میتوان گفت که واحدی که در طول جریان حرکت می کند. کل مولکول نیست و یک بخش کوچک زنجیره می باشد. یک مشاهده مشابه بوسیله Flory انجام شده است، او چسبندگی در دما وفشار ثابت یک دسته وسیع polydecame thylene اندازه گیری کرد

او دریافت که انرژی فعالیت سطوح جریان ویسکوز (چسبنده) برای یک ارزش پایدار قطع شده، اندازه جهش بخشی که بر مانع غلبه می کند. تقریباً برای نمونه های متعدد، یکسان می باشد. اخیراً آنجا توسعه های خاصی در درک پایه مولکولی جریان مایع، ایجاد شده است. تولید همه الیاف ریسیده شده وابسته به جریان مایع می باشد و بنابراین، این مهم است تا ابتدا اصول اساسی در رابطه با جریان مایعات در کانال رشته ساز و سپس در خط ریسندگی را شرح دهیم. در این فصل تلاشهایی انجام شده است تا بصورت خلاصه با این دو جنبه ارتباط داشته باشند. بعلاوه یک بررسی خلاصه از فرضیه های مولکولی جریان و مفهوم قابلیت ریسندگی انجام شده است و عواملی که باعث ناپایداری جریان می شوند بررسی شده است

2-1- جریان برش (Shear flow)

1-2-1- جریان ویسکوز (چسبنده) و مایعات نیوتنی

پاسخ یک مایع به یک نیروی خارجی بکار رفته می تواند با کمک نمودار1-1 شرح  داده شود که یک حجم مایع شامل شده بین دو طرح موازی که هر کدام از ناحیه   A cm2 و h cm جدا هستند را در نمودار 1-1 نشان می دهد

  وقتیکه یک نیروی F dyn برای طرح بالاتر بکار رفته است، فشار برش t روی این طرح عمل کرده (F/A dyn cm-2)، باعث می شود که این با یک سرعت معین نسبت به طرح پایین تر حرکت کند. این جریان، جریان آرام نامیده شده است و بصورت یک مجموعه از طرح های اجسام یامواد موازی که روی یکدیگر سر می خورند به تصویر کشیده شده است. زاویه g یک اندازه کشش برش است

در شکل 2-1، C و D نشان دهنده دو لایه خط جریان، جریان مایع تحت شرایط پایدار می باشند. دو ذره سبک P و Q که به ترتیب در لایه های C و D قرار داده شده اند یک فاصله dy جدا در یک زمان t می باشند بصورتیکه خط اتصال آنها در راست گوشه به موازات خطوط جریان قرار دارد که در طول مسیر y می باشد

 سرعت جریان مایع به مقدار جزئی در طول دو خط جریان تفاوت دارد، بنابراین که بعد از یک زمان بعدی dt، ذره P به P’ می رود در حالیکه Q به Q’ می رود. خط اتصال P’Q’ در زاویه dy به محور y است که یک اندازه کشش برش است. نسبت برش dy/dt می باشد

اگر سرعت جریان مایع در طول خط جریان C، u باشد و در طول D، u +(du/dy)dy باشد، جاییکه dy در طول محور y است، سپس در زمان dt، ذره P یک فاصله u را طی می کند در حالی که ذره Q یک فاصله [u+(du/dy)dy]dt را طی می کند. حالا


بنابراین، نسبت برش مایع برابر با سرعت شیب تدریجی طبیعی برای مسیر جریانمی باشد

برای تعدادی از مایعات دربر دارنده جریان چند لایه، نیوتن دریافت که فشار برشی که روی سطوح عمل می کند موازی با مسیر جریان مورد نیاز برای حفظ یک نسبت برش ارائه شده است و متناسب است با نسبت برش

بنابراین

  یا  (3-1)

جاییکه h یک پایدار برای یک مایع ارائه شده در یک دما و فشار ارائه شده می باشد

یک مایعی که برای آن رابطه بالا حفظ می شود «نیوتنی» نامیده شده و h به عنوان عامل مشترک ویسکوزیته یا ویسکوزیته برش شناخته شده است

این نکته ممکن است ذکر شود که واحد نسبت برش در حالت دو طرفه (S-1) می باشد و این ویسکوزیته Nsm-2 یا Pas در واحدهای SI یا dgnscm-2در سیستم CGS می باشد. اگر یک نیروی dyn 1 که روی ناحیه cm21 عمل کند و در یک نسبت برش S-11 نتیجه دهد، سپس ویسکوزیته برابر dynscm-21 یا Pas1/0 می باشد

2-2-1- جریان موئینه (مویرگی)

در کلاهک ریسندگی، ماده مذاب یا محلول باید از طریق یک موئینه در جایی عبور کند تا مایع مذاب حالت یک لیف را بدست آورد

جریان ثابت فرض شده و فشار روی هر بخش متقاطع ثابت است و جریان شعاعی رخ نمی دهد. در یک مایع که در آن جریان چند لایه است، لایه های مجاور مایع با سرعتهای متفاوت عبور می کنند. لایه ضرورتاً در تماس با دیوار به این سطح و بنابراین از نقطه نظر میکروسکوپی در بقیه قسمتهای مرتبط با سطح جذب شده است. این لایه جذب شده در توازن ساکن می باشد به صورتی مولکولهایی که به صورت ممتد هستند در نتیجه بهم خوردن با سایر مولکولها رفع شده و مولکولهای متفاوت جای خودشان را به دست می آورند

ساختار نشان داده شده در شکل 3-1 به ما کمک می کند تا یک معادله را برای شرح دادن جریان یک مایع نیوتنی، تراکم ناپذیر و با تراکم r و ویسکوزیته h از طریق یک موئینه با شعاع R و طول L ایجاد کنیم. سرعت مایع در تماس با دیوار ممکن است به صورت صفر باشد و هیچ شیبی را در نظر نگیریم. بررسی های متفاوت نشان می دهد که سرعت توزیع در موئینه (مویرگ) در اطراف محور لوله متقارن می باشد و به صورتی که در شکل 3-1 نشان داده شده است مقدار حداکثر سرعت روی محور قرار دارد می خواهیم سرعت را در فاصله r از محور که برابر V است و نیروهایی که روی این مایع اثر دارند در محدوده این استوانه با شعاع r را بررسی کنیم

اگر P فشار به کار رفته باشد، نیروی شتاب که بر روی استوانه مایع به شعاع r عمل می کند Ppr2 می باشد. کشیدگی ویسکوز با نیروی کند کننده ویسکوز روی سطح این استوانه مایع به وسیله بقیه مایع prLT است، در جایی r کشش برش می باشد که روی یک لایه مایع در یک فاصله r از محور عمل می کند گسترش یابد. وقتیکه شرایط پایدار هستند، این دو نیرو باید برابر و متضاد باشند: برای مثال

فشار برش T در عرض موئینه به وسیله T=-Pr/2L ارائه شده است و در دیوارهای موئینه برابر یک می باشد و در محور موئینه صفر می باشد

3-2-1- جریانهای غیر نیوتنی

آب، مایعات آلی ساده، سوسپانسیون رقیق و امولسیون و گازها به صورت نیوتنی می باشند. برای آنها، یک طرح نسبت برش dg/dt یا g. در نقطه مقابل فشار برش t یک خط مستقیم است که از مبدأ عبور کرده و جریانی را ایجاد می کند که چند لایه است. بسیاری از مواد مفید برای تولید لیف نظیر پلیمر مذاب و محلولها خصوصیات ساده یک مایع نیوتنی را نشان نمی دهند آنها را میتوان به دو دسته تقسیم کرد که عبارتند از: مایعات وابسته به زمان و مایع مستقل از زمان مایعات مستقل از زمان نظیر مایعات نیوتنی، مایعاتی هستند که در انها نسبت برش، یک تابع فشار برش است. مایعات وابسته به زمان دارای سیستم های خیلی پیچیده تری هستند. خصوصیات سیالیت این دو نوع مایع به صورت خلاصه در اینجا شرح داده شده اند

a) مایعات مستقل از زمان

منحنی های نسبت برش فشار– برش برای چهار نوع مایع مستقل از زمان در نمودار2-1 نشان داده شده اند. (توجه کنید که فشار برش در محور X و نسبت برش در محور y طراحی شده است.) خط A نشان دهنده عملکرد نشان داده شده بوسیله یک جریان نیوتنی می باشد. در این مورد، این فقط برای ایجاد یک تعیین کننده در یک نسبت مجزای برش ضروری می باشد

یک بدنه Bingham ایده آل است که بررسی شده تا یک ساختار داخلی مرتبط شده را داشته باشد که در بالای یک فشار حاصل، Tyمتلاشی شده است. در بالای فشار حاصل، نسبت برش بصورت خطی با فشار برش افزایش می یابد: مثلاً

ظروف سفال، شکلات، قاشق، کره و بتونه تقریباً در عملکردشان برای بدنه های Bingham ولو اینکه رابطه  بالا ممکن است در بعضی موارد غیر خطی باشد تا حد زیادی با ارزش حاصل پلاستیک کاذب هستند (مثل منحنی C) منحنی C نشان دهنده جریان پلاستیک کاذب است، این از مبدأ شروع شده، در نسبتهای برش پایین خطی می باشد و سپس برای محور فشار محدب می شود کلاً جریان های پلیمری از این نوع می باشند. همانطور که در نموار3-1 نشان داده شده است، ویسکوزیته که به صورت نسبت T/(dy/dt) تعریف شده و ویسکوزیته حقیقی را معین کرده است، برای مدت طولانی پایدار نمی باشد اما زمانی که نسبت برش افزایش یافته است، کاهش می یابد. زمانی که شیب خط OP2 (که برابر با سیالیت می باشد) بیشتر از OP1 است، این n2>n1 را دنبال می کند. یک روش دیگر برآورد ویسکوزیته حقیقی، بدست آوردن شیب محلی طرح  در نسبت برش مورد نیاز می باشد، به هر حال، روش تشکیل دهنده «پلاستیک کاذب» یا «برش ـ شل (رقیق)» نامیده شده است. بسیاری از مواد صنعتی شامل مواد مذاب و محلولهای پلیمر، رزین های طبیعی، لاستیک ها، قیر طبیعی و روغن های سنگین عملکرد پلاستیک کاذب را نشان می دهند. کاهش در ویسکوزیته با یک نسبت افزایش برش بیان می کند که فشارهای مورد نیاز برای تولید نسبتهای بالای جریان به اندازه ای بالا نمی باشند که از اندازه گیریهای ویسکوزیته در نسبتهای برش پایین مورد انتظار است. کاهش در ویسکوزیته، یک مزیت است، برای اینکه این نیازهای نیرو برای مرحله بندی برای یک حد قابل ملاحظه را کاهش می دهد

 عملکرد برش ـ ژل جریان های پلیمری به کشیدگی وسیع و طبیعت جهت یابی شده زنجیره طولانی مولکولها اختصاص یافته است (شکل 5-1) وقتی که نسبت برش افزایش می یابد، مولکولها تمایل دارند تا ردیف شده و کشیدگی کاهش می یابند. نسبت  از بین رفتن کشیدگی های موجود بیشتر است، اما نسبت تولید کشیدگی های جدید زیاد نیست، بنابراین تعداد کشیدگی ها در یک حجم ارائه شده ای از مواد مقادیر توازن پایینتری در نسبت های برش بالاتر را دارد. در نتیجه، مقاومت اصطکاکی بین لایه های مجاور جریان چند لایه کاهش می یابد. بنابراین جریان یک تأثیر، برش را نمایش داده و ویسکوزیته کاهش می یابد. در نسبتهای برش خیلی بالا، جهت یابی مولکولها کامل و در این ردیف ممکن است عملکرد تقریبی ـ نیوتنی، به همان صورت در ناحیه دارای نسبت برش خیلی پایین ملاحظه شود

طبقه بعدی جریان، جریان منبسط شونده است که به وسیله منحنی D در نمودار2-1 نشان داده شده است. و به وسیله یک منحنی که از راه مبدأ عبور می کند مشخص شده است؛ و در نسبتهای برش پایین تر خطی باقی مانده، و سپس یک افزایش غیر خطی را نشان می دهد و برای محور فشار مقعر می شود. مواد منبسط شونده (گشاد شونده) یک افزایش را در ویسکوزیته حقیقی با یک افزایش در نسبت برش نشان می دهند. این نوع عملکرد آنها را هدایت می کند تا به صورت جریانهای «برش ـ ضخیم» مطرح شوند

انبساط اغلب به وسیله وقفه های خیلی متمرکز شده، به خصوص در چسب های PVC نشان داده شده است. ذرات به صورت نامنظم شکل گرفته با حداقل تهی شدن در حالت فشار ـ آزاد بسته بندی شده اند. در نسبتهای فشار پایین، ذرات جامد تماس زیادی را برقرار نمی کنند، در حالی که در نسبتهای برش بالا، ذرات به آسانی بسته بندی (Package) نشده و اصطکاک مالشی باعث افزایش مقاومت برای جریان
می شود

چنین عملکردی در حالت آویزش جوهرهای چاپ ملاحظه شده است

معادله قانون نیرو ، با n>1 معادله ای است که برای نشان دادن عمل منبسط شدن بیشترین مقدار استفاده را دارد

b) جریان های وابسته به زمان

وقتی که فشار برش در حالت نیوتنی تغییر می کند، مایعات منبسط شونده یا پلاستیک کاذب به همان صورت در جریان های Bingham بالای محدودیت جریان بوده، نسبت برش مربوطه یا ویسکوزیته مربوطه تقریباً به صورت همزمان ایجاد می شود. در بعضی از مایعات ویسکوزیته به زمان بستگی دارد. اگر در یک فشار برش پایدار یا نسبت برش پایدار، ویسکوزیته موقعی که زمان افزایش می یابد، پایین بیاید، مایع thixotropic یعنی تغییر سیالیت با زمان نامیده می شود. اگر ویسکوزیته حقیقی با زمان افزایش یابد، مایع rheopectic نامیده می شود. تغییر سیالیت با زمان (Thixotropy) به صورت ساختار چسبنده موردنظر با توجه به زمان معنی شده است

اکثر مطالعات رسمی درباره عملکرد وابسته به زمان با تأثیرات قابل برگشت مرتبط شده اند یک جریان thixotropic خودش در صورتیکه اجازه داشته باشد تا استراحت کند می تواند بعد ازگذشتن مدت زمانی دوباره مورد استفاده قرار بگیرد، رنگها کرم های ریش تراشی، مارگارین، جوهر چاپ و غیره نمونه هایی از مواد thixotropic هستند. مواد rheopectic عملکرد وابسته به زمان را در مسیر متضاد نشان می دهند

4-2-1 جریان های Viscoelastic

جریانهای پلیمری به صورت ایده آل چسبنده نیستند. این بدان معناست که همه انرژی بنه کار رفته برای ایجاد آنها، به کار نرفته است و بعضی از این انرژی ها برای غلبه بر مقاومت برای جریان ناشی از اصطکاک داخلی به کار رفته و ممکن است که بعضی از آنها به صورت انرژی کشسان ذخیره شوند که در یک زمان مناسب افت پیدا می کند و به تدریج به حالت اولیه بر می گردد

تورم رشته مایع در زمان بیرون آمدن از رشته ساز(شکل 6-1) به عنوان تورم روزنه ای (تورم روزنه ای) شناخته شده است. مقدار تورم یک تابع طول موئینه تا یک طول معین بیشتر از حدی که این ثابت شود، می باشد. در مواد مذاب پلیمری و محلول ها منبع الکتریسیته مسئول جهت یابی مولکولها می باشد که در اثر فشار تحریک شده است این می تواند در زمانی که بار آزاد شد، استراحت کند به حالت اولیه برگردد

5-2-1- ویسکوزیته حقیقی

ویسکوزیته ای که از معادله Poiseuille تعیین شده است، ویسکوزیته حقیقی نامیده می شود و ممکن است خیلی با «ویسکوزیته صحیح» که طبیعت غیر نیوتنی و Viscoelastic مایع را در محاسبه به دست می آورد فرق داشته باشد

طبیعت Viscoelastic مایع ابتدا بررسی شده است. ساده ترین روش برای محاسبه برای Viscoelastic مایع در جریان موئینه روشBagley است که در نمودار4-1 شرح داده شده است. این بر اساس این فرضیه است که فشار مؤثر که مسئول جریان Poiseuille می باشد کمتر از کل مجموع فشار به کار رفته می باشد، و مقداری از انرژی به کار رفته به صورت انرژی کشسان ذخیره شده و به صورت تأثیر تورم روزنه ای در خروجی مویرگی آزاد شده است

6-2-1 ویسکوزیته محلول

یک تجربه متداول صنعتی برای مشخص کردن ویسکوزیته یک روش سریع  می باشد این روش پذیرفته شده برای آماده کردن یک محلول پلیمر در یک حلال مناسب
می باشد سپس محلول از طریق یک موئینه عبور می کند و زمان (t) مورد نیاز برای جریان بین دو علامت محاسبه می شود. زمان جریان برای حلال بعداً اندازه گیری شده و به عنوان (to) بیان می شود (to) یک ویسکوزیته نسبی به صورت  تعریف شده است، به طوریکه h ویسکوزیته محلول و ho ویسکوزیته حلال است. سایر شرایط ویسکوزیته به صورت زیر تعریف شده اند

ویسکوزیته مخصوص                                               

و

ویسکوزیته ذاتی (اصلی)                                   

و C غلظت محلول است ویسکوزیته ذاتی یک محلول پلیمر با کمک یک Viscometer نظیر Ubbelohde Viscometer با استفاده از محلول های پلیمری که دارای غلظت هایی تا حدود 2% هستند تعیین می شود

این نکته ممکن است ذکر شود که در حالی که معادله Poiseuille یک اندازه گیری مطلق ویسکوزیته را مجاز می کند، روشهای محلول که در بالا شرح داده شده اند، به یک اندازه­گیری نسبی منجر می شوند که باید با جریانهای شناخته شده ویسکوزیته برای به دست آوردن مقدار مطلق سنجیده شوند

7-2-1- عواملی که بر ویسکوزیته برش تأثیر می گذارند

نفوذ دما، وزن مولکولی، نسبت برش و تاریخ برش، ساختار مولکولی و فشار ویسکوزیته همه از عوامل تأثیر گذار هستند

a) تأثیر دما

جریان فعالیت سیالهای نیوتنی به صورت یک تابع دما می تواند به وسیله معادله Arrhenius شرح داده شود معادله

        (20-1)                                            exp (Eh/RT) × (پایدار) = h (T)

جایی که h(T) ویسکوزیته در دمای T، Eh انرژی فعالیت برای جریان و R گاز پایدار می باشد

شیشه ها و فلزات غیر آلی فعالیتی نزدیک به فعالیت نیوتنی را در حالت سیال مانند نشان می دهند. برای این سیالها logh(T) در نقطه مقابل 1/T خطوط مستقیمی را ارائه می کنند. انرژی فعالیت Eh می تواند از شیب های این خطوط محاسبه شود

برای سیالهای پلیمری خطی بودن در نمودار بدین صورت است که logh در نقطه ای مقابل 1/T قرار دارد و به صورت به یک ردیف های خیلی باریک محدود شده، بنابراین نشان می دهد که این سیالها یک نوع عملکرد non – Arrhenius را دارا
می باشد

برای یک دسته دمای وسیع تر، رابطه غیر خطی است و در زمانی که دما افزایش می یابد؛ انرژی فعالیت حقیقی کاهش می یابد. ممکن است که این مشاهده بر اساس این حقیقت شرح داده شود که ویسکوزیته با حجم آزاد اضافی که به وسیله آشفتگی جنبشی ایجاد می شود به همان اندازه به وسیله توسعه گرمایی هم ایجاد می شود و حساس می باشد. وابستگی دمایی ویسکوزیته مذاب می تواند به وسیله یک رابطه تجربی پیشنهاد شده و به وسیله ویلیامز، لاندل و فری نشان داده شود که در شکل زیر شرح داده می شود

                                                   (21-1)

در حالیکه  Tg دمای مرجع است. برای یک دمای مرجع Tg، که یک مقدار واحد Tg + 50°C را دارد، شکل بعدی معادله ویلیامز، لاندل و فری به صورت زیر بیان می شود

                                                 (22-1)

انرژی فعالیت متغیر برای جریان Eh ممکن است بدینصورت شرح داده شود

                                                              (23-1)

این نکته قابل ذکر است که معادلات (21-1) تا (23-1) می توانند با استفاده از یک رابطه تجربی (Doolittle) پیشنهاد شده و برای تنوع ویسکوزیته با حجم آزاد به کار می رود

h = Aexp (B/Vf)                                                                          (24-1)

در صورتیکه A و B ثابت هستند و Vf حجم آزاد کسر می باشد

حقیقت این است که در یک پلیمر وابستگی دمایی ویسکوزیته و انرژی فعالیت استخراج شده از آن، هر دو مستقل از طول زنجیره می باشند که این بدان معنا نیست که مقدار واقعی ویسکوزیته به صورت مشابه مستقل از طول زنجیره باشد

مقدار ویسکوزیته به وسیله حرکت حاصل از مولکول تعیین می شود. این حرکت نه تنها به نسبت جهش بخشهای جدا از هم بستگی دارد بلکه به روشی  که این جهش های قسمت به قسمت در مسیر، به یکدیگر مرتبط شده اند نیز بستگی دارد. به خاطر شکل پیچیده مولکول در فضا و کشیدگی های دو طرفه بین مولکولها،  جایگزینی نیاز دارد تا به صورت دقیق تخمین زده شود

(b) تأثیر وزن مولکولی

وابستگی وزن مولکولی در مورد محلول پلیمر به وسیله رابطه تجربی زیر ارائه شده است

[h] = KMa                                                                              (25-1)

به طوریکه [h] ویسکوزیته ذاتی، k و a ثابت اند و M وزن مولکولی می باشد

برای محلولهای پلیمری غلیظ شده، در زمانی که شکل لگاریتمی ویسکوزیته، در نقطه ای مقابل تغلیظ بررسی شده باشد. اطلاعات بار و خط مستقیم دارای شیب های متفاوت می باشد. در (نمودار 5-1) خطوط مستقیم در یک مرکز بحرانی Cocrit هم دیگر را قطع می کنند. این مرکز بحرانی به صورت مرکزی تفسیر شده است که در آن پیچیدگیهای زنجیره پلیمر و  بسته بندی بخش های مولکول ابتدا رخ می دهد و یک توده مولی بحرانی نیز در مورد مواد مذاب پلیمری یافت شده است. در (نمودار6-1) وزن مولکولی بحرانی، ویسکوزیته برش ho مستقیماً متناسب با وزن میانگین وزن مولکولی می باشد (`MW)

ho = k`MW                                                                         (26-1)

c) تأثیر نسبت برش و تاریخ برش

تأثیر برش شل سیال های پلیمری و تأثیرات وابسته به زمان قبلاً شرح داده شده اند همچنین تأثیرات برگشت ناپذیر ناشی از تاریخ برش نمونه به شرح داده شد  که لاستیک طبیعی نرم شده جز آن دسته بود و این تأثیرات به برش زنجیره اختصاص می یافت که به وسیله اکسیداسیون یا عملکردهای مکانیکی ـ شیمیایی ایجاد شده بود

اگر تراوش های جمع آوری شده از یک موئینه Viscometer دوباره بیرون بیایند یک کاهش در ویسکوزیته به وسیله یک عامل از دو عامل رخ داده و نسبت برش ارائه شده بالای نسبت برش بحرانی برای رخ دادن آشفتگی کشسان می باشد

بنابراین، در اندازه گیریهای ویسکوزیته، تاریخ برش نمونه می تواند یک نقش مهم را بازی کند

d) تأثیر ساختار مولکولی

به عنوان یک راهنمای کلی، ممکن است گفته شود که نرم کننده زنجیره مولکولی، باعث افزایش ویسکوزیته در بعضی از دماهای مرجع می شود. این مشاهده با معادله WLF ثابت شده است که طبق آن، مقدار Tg و در نتیجه ویسکوزیته، بالاتر می باشند بنابراین این عوامل ساختاری که بر Tg تأثیر می گذارند و می توانند بر بعضی از عوامل شامل نرمی زنجیره که در کل ویسکوزیته مذاب را افزایش می دهند تأثیر بگذارند

e) تأثیر فشار

زمانی که ویسکوزیته با فاصله بین مولکولها مرتبط شده است و زمانی که یک افزایش در فشار، این فاصله را کاهش می دهد، ممکن است که این انتظار وجود داشته باشد که ویسکوزیته، با افزایش در فشار، افزایش یابد. این گزارش شده است که ویسکوزیته پلی استایرن در psi25000، 100 برابر ویسکوزیته در psi2000 می باشد، در حالی که در مورد پلی اتیلن دارای تراکم بالا، افزایش 5 برابر می باشد

ممکن است که در فشارهای بالا، کریستالی شدن ایجاد شود که مواد را نرم کرده و ممکن است جریان برش شل را حاصل کند که در فشارهای برش خیلی بالا به برش ضخیم تبدیل می شود

8-2-1 اندازه گیری ویسکوزیته برش

ویسکوزیته سیالهای پلیمری از pois1 تا بیشتر از poise 1012 فرق می کند. برای بررسی کل ردیف تجربی، روشهای زیادی برای مطالعه خصوصیات جریان محلولهای پلیمری و مواد مذاب پلیمری طراحی شده اند که بعضی از روشهایی که عموماً استفاده شده اند را بعداً نشان می دهیم

روشهایی که مکرراً استفاده شده اند وابسته به شکل موئینه و چرخنده هستند. Viscometer های چرخنده با چندین هندسه متفاوت شامل استوانه های هم مرکز و دو مخروط با زاویه های متفاوت و یا یک مخروط با یک بشقاب یا ترکیب اینها قابل دسترسی هستند جریان موئینه متداول روش برای اندازه گیری ویسکوزیته پلیمرهای به شکل لیف می باشد. ضخامت کم موئینه، تأثیر گرمای ویسکوزیته را به حداقل می رساند که این یک مسئله خاص با طرح های چرخنده می باشد. جریان کلاً با فشار راندن افزایش می یابد تا مطالعه نسبت های بالاتر برش مجاز را ایجاد کند. برای قضاوت درباره شرایط تجربی باید به وضعیت هایی محدود شوند که در آن تأثیر فشار ناچیز است. آسانترین روش برای قضاوت درباره این مسئله این است که طرح Bagley خطی است (نمودار1-1) و بعضی از پلیمرهای دارای وزنهای مولکولی بالا می توانند از نظر مکانیکی متحمل نزول تدریجی در نسبتهای فشار بالای ایجاد شده شوند

 3-1- جریان کشیدگی

3-3-1- طبیعت جریان کشیدگی

تاکنون، تأکید بر روی جریان برش یک سیال از طریق یک موئینه بوده است.در تولید الیاف بعد از عبور سیال از روزنه سیال در هوا پدیدار شده یا در بعضی سیالها نسبت به مایع مذاب خیلی کمتر ویسکوزیته بوده و بوسیله یک نیرو در یک نقطه ثابت با فاصله از جریان پایینی روزنه کشیده می شوند. وقتیکه نخ سیال به سمت پایین حرکت می کند، ناحیه مقطع عرضی کاهش می یابد و سرعت آن افزایش می یابد. گرچه همه این مقادیر در هر نقطه ای در فضا مستقل از زمان می باشند

این نیز بوسیله Petrie بیان شده است که Ziabicki اولین فردی است که بین جریان برش و جریان پیچیده در شرایط سرعت شیب تدریجی، که در جریان برش مورب است (شکل a7-1) و در جریان پیچیده طولی است (شکل b7-1) فرق ایجاد کرد. در موئینه، سیال در طول جریان برش محدود شده است وقتیکه سیال روزنه را ترک می کند، آنجا یک انتقال از برش به جریان پیچیده و از یک جریان محدودبه یک جریان سطح آزاد پدیدار می شود

از بحث قبلی درباره جریان چند لایه، این انتظار می رود که اگر یک مولکول در برش گسترده شود، این به موازات مسیر اصلی جهت یابی شده وسرعت در طول مسیر اصلی تغییر نمی کند

 بنابراین، حرکت سیال تا حد زیادی بوسیله مولکول تحت تأثیر قرار نگرفته است. در کشیدگی، سرعت در طول خط اصلی بصورتیکه در شکل (b) 7-1 نشان داده شده است تغییر می کند. بنابراین، آنجا احتمالاً یک تغییر از شکل مارپیچ به شکل توسعه یافته وجود دارد که بصورت خاص بر حرکت اثر خواهد گذاشت

اولین محل در لوازم ریسندگی که مولکولهای پلیمر می توانند جهت یابی شوند، کانال ریسنده می باشد.این بوسیله Ziabicki بیان شده است که گرچه در اصل، جریان برش قادر به جهت یابی مولکولهای بزرگ در طول مسیر جریان می باشد

دو حقیقت این مکانیسم را در ریسندگی مذاب بدون تأثیر می کنند که عبارتند از

1- زمان انتقال، زمان فعالیت سیال برش که البته کوتاه است

2- مذاب پلیمر که کانال ریسنده را ترک می کند. در معرض برگشت به حالت اولیه قرار دارد که بوسیله پدیده تورم روزنه ای نشان داده شده است

تعدادی از مطالعات که تاکنون نشان داده شده کاملاً بیان می کنند که جهت یابی ریسندگی به تدریج در طول مسیر ریسندگی توسعه می یابد و این از جریان پیچیده خط ریسندگی حاصل می شود و بوسیله فشار کشش تعیین شده است گرچه این درک شده است که در تولید لیف حالت تکنولوژیکی جریان برش مهم نیست اما توسعه یا طراحی جت مهم است

جریان پیچیده ابتدا بوسیله Trouton روی قیرها و واکسها مطالعه شده است او ملاحظه کرد که نسبت فشار کشش به نسبت کشیدگی de/dt سه برابر عامل مشترک ویسکوزیته برش می باشد در طبقه ای که بر تغییر شکل خیلی پایین (زیر 1S-1 ) سرعت کشیدگی isothermal تا حد زیادی از ارزش 3h پیش بینی شده بوسیله نمونه نیوتنی فرق
می کند

2-3-1- عواملی که بر سرعت کشیدگی اثر می گذارند.  

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

خصوصیات الیاف نانو کربن در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 خصوصیات الیاف نانو کربن در word دارای 49 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد خصوصیات الیاف نانو کربن در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي خصوصیات الیاف نانو کربن در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن خصوصیات الیاف نانو کربن در word :

خصوصیات الیاف نانو کربن در word

کربن نانو لوله مانند برگه نازک و بشکل ماسوره های بی درز گردانده شده است و قطر آن حدودا یک الی ده نانو متر میباشد با طولهای بالا.نانو لوله بخاطر ساختمان و خواصی که دارد بسیار مورد توجه قرار گرفته است.دانشمندان درسال 1991 طی یکسری آزمایشهای مقدماتی دریافتند که نانو لوله های کربن دارای خواص مکانیکی خاص هستند مثلا ضریب هدایت برق آنها پایین است. و ضریب هدایت گرمائی آنها بالا است و در حدود 1750 الی 5800 میباشد.اگر چه کربن نانو لوله دارای نمایشهای استثنائی روی مقیاس نانو است اما ایجاد کردن یک ماده دیر پا که کربن نانو لوله است باعث میشود که خاصیتهای ریز آن مشخص نگردد.

نانو لوله کربن را بصورت جمع پلیمرهای عادی در آورده اند بطوری که پر کننده باشند . مشابه دیگر ترکیبهای خرد شده دریک ماده بین سلولی در لیف پلیمر پشم.محققان فنهای مختلف و متفاوت زیادی بکار برده اند برای متفرق کردن نانو لوله بصورت جمع ماتریس پلیمر بسطح صافی از نانو لوله که پلیمرهای نانو لوله را بپوشاند.

خصوصیات الیاف نانو کربن در word
فهرست مطالب

چکیده …………………………………………………………………………………… 1

مقدمه ……………………………………………………………………………………. 2

ساختار و خواص پلیمری الیاف نانولوله

کربن با استفاده از ذوب شدن در حال چرخش …………………………………………… 2

تولید پلیمر الیاف نانولوله کربن …………………………………………………………… 4

توصیف حرارتی …………………………………………………………………………. 5

مرفولوزی الیاف ………………………………………………………………………….. 6

انتقال الکترون میکروسکوپی ……………………………………………………………. 6

بررسی کردن الکترون میکروسکوپی ………………………………………………….. 9

پراش اشعه ایکس ……………………………………………………………………….. 9

خصوصیات مکانیکی الیاف ……………………………………………………………. 12

ساختار نانولوله های کربنی …………………………………………………………… 13

خواص و کاربرد های نانولوله های کربنی ………………………………………….. 14

ساخت نانو ماشین ها با استفاده از نانولوله های کربنی ………………………………. 15

استفاده از پلیمر کربن نانولوله در ذوب ریسی ………………………………………. 16

زاویه گسترش پراش اشعه ایکس ……………………………………………………. 17

تجزیه مکانیکی دینامیکی ………………………………………………………….. . 17

نتیجه …………………………………………………………………………………….. 20

نانو کامپوزیت های چند منظوره برای کاربردهای صنعتی …………………………. 22

توسعه عملکردهای نانو کامپوزیت ها ……………………………………………….. 23

بهبود خواص مکانیکی از طریق نانو کامپوزیت ها …………………………………. 25

بهبود خواص بازدارنده آتش توسط نانو کامپوزیت های پلیمری ……………………. 27

بهبود خواص نانو کامپوزیت ها ………………………………………………………. 28

مورد مطالعه :توسه نانو کامپوزیت حلقه ی کشویی ……………………………….. 31

مورد پزوهش ……………………………………………………………………… 31

اندازه گیری اصطکاک ……………………………………………………………. 33

پوشش ……………………………………………………………………………….. 34

افزایش دادن کاربردگرایی نانوکامپوزیت …………………………………………… 35

وجود امکانات زیاد ………………………………………………………………… 35

نتیجه گیری …………………………………………………………………………. 40

منابع و ماخذ ………………………………………………………………………… 42

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله پوشاک بین النهرین در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله پوشاک بین النهرین در word دارای 44 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله پوشاک بین النهرین در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله پوشاک بین النهرین در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله پوشاک بین النهرین در word :

پوشاک بین النهرین
دوره پیش نوشتاری و اوایل سلسله گذاری (3400-2000 ق. م)

دراکثر تمدنهای پیش آریایی در خاور نزدیک‌( پیش عبید، عبید، اور)، لباس به عنوان یک پوشش حقیقی به وجود آمده بود، چنانکه نمونه های آن در سومر واکد مشاهده شده است. پوشیدن لباس پیش ازهزاره سوم بسیار فراگیر بود و بدون شک از خلیج فارس تا منطقه مدیترانه مرسوم بوده است. درطول دوره پیش نوشتاری درتاریخ بین النهرین که
از3400 ق .م اغاز شده و تا 2900 ق . م ادامه یافته است، وضعیت اقتصادی جامعه- که تا آن زمان کاملاً برکشاورزی متکی بود- سبب شد تا بسیاری از اقشار عادی مردم به کار کشاورزی اشتغال یابند. خصوصاً در مناطق جنوبی تر بین النهرین که زمینهای حاصلخیز تر بود و طبیعتاً کشاورزی رونق بیشتری داشت، کار عمده مردم کشاورزی بود. شغل کشاورزی وسایر کارهای روزانه بدون پوشش و با ظاهری برهنه انجام می شد.
در طول دوره های اولیه سلسله گذاری(2900-2334ق.م) استفاده از پارچه تا اندازه ای، عمومی تر شد وزنان و مردان دارای پوششی تقریباً مشابه بودند. این پوشش شامل پارچه ای بود که دور تن می پیچید و قسمت کوتاه آن درناحیه چپ بدن، پشت لگن قرار میگرفت، جایی که دنباله های دو طرف پارچه به یکدیگر گره می خورد یا کمربندی روی آن بسته می‌شد. دور تا دور دامن را ردیفی از شرابه های بلند، متشکل از حلقه های پود، فرا می گرفت. در دوره های بعدی نوع مجلل تری از این تن پوش با ردیفهایی از حلقه ها یا پرزها، که همه جای لباس را پر می کرد. رواج یافت.
در دوره های اولیه تمدن سومری در هزاره چهارم قبل از میلاد- مردم از پوست گوسفند و بز برای پوشش خود استفاده می‌کردند، به نحوی که لایه پشم دار آن به طرف داخل قرار می گرفت. حتی زمانی که استفاده از پارچه را برای دوخت لباس آموختند باز به سراغ بزها و گوسفندان رفتند تا مواد خام پارچه های خود را از آنها تهیه کنند.
دستیابی سومریان به شیوه جدیدی از تهیه پوست، این امکان رابرای آنها فراهم آورد که به شکل دیگری از پوشش – که بیشتر شبیه یک لباس بود- دست پیدا کنند. به این لباس، اصطلاحاً لباس بلند (gown) می گویند
انواع پوست، که از حدود 2885ق. م تا آن زمان به شکل دامن و بالاپوش استفاده می شدند، به لباسهای بلند تغییر شکل دادند. یکی از عمده ترین تغییرات،‌پیدایش آستین در لباس است؛ اگر چه شاید قیقاً آستین واقعی نبوده و احتمالاً قسمت ندوخته ای از پوست بوده که روی بازو می افتاده در حاشیه پایین دامن این لباس که قدمتش به هزاره سوم قبل از میلاد می رسد، ظاهراً شرابه های از جنس تسمه های چرمی آویزان بوده است.
با سیر اجمالی در نحوه تکامل شکل و شیوه تهیه این تن پوش می بینیم که نخست این لباس قط به منظور پوشاندن پایین تنه انسان و از پوستهای خواب دار یا بدون خواب طراحی و تدارک شده بود. بعدها همین پوشش از پارچه پشمی برش خورده تهیه می شد که با تعداد اندکی درز به هم دوخته می شد. این، همان «شکل ابتدایی» لباس سومری اس که پیش از سومریان نیز به کار می رفت و در هزاره های دوم و سوم قبل از میلاد به این شکل لباس «کنکس» (کناکه- Kaunakes) می گفته اند. البته این واژه به نوعی از پارچه یا موی حیوان(بزو گوسفند) نیز اطلاق شده است.
در قدیمی ترین آثار سومریان «کنکس» به ظاهر، دامنی بود به اندازه طول بدن شده بود؛ و پیکرکهای آهکی کشف شده، مردانی را می توان مشاهده نمود که همین دامن را به دور کمر بسته و با عبور یک گوشه آن، از دوران کمربند،‌آن را بر بدن محکم نگه داشته اند. بدون شک، گرهی که در پشت به نظر پرحجم می آید منگوله این کمربند بوده، و ظاهراً بقایای دم جانوری است که به شیوه گذشتگان،‌ پوست و موی آن برای پوشش به کار می رفت.
یکی از قدیمی ترین قطعات پوشش سومریان شال بلند پشمی است که از طرح لباس کلاسیک هند گرفته شده است. این احتمال وجود دارد که در ابتدای هزاره سوم مردمی که از قشر فرو دستان بوده اند شال ریشه داری، که جنس زبری داشت و باریکتر از شکل اصلی هندی آن بود، به دور باسن خود می پیچیدند، خواه از پهنای آن برای لندای دامن استفاده می کردند و یا چند بار از وسط تا می زدند و بعد استفاده می کردند. در این حالت، این شال ریشه دار ظاهری شبیه به شنتی(Shenti) مصریان پیدا می کرد، یا شاید شبیه به فاروس (farus) که امروزه کارگران عراقی آن را بر تن می بندند در هر حال،‌با دقت در آثار گوناگون می توان چنین نتیجه گرفت که این شال معمولاً از جنس پوست، پشم یا پرچه لطیف بوده است. همین شال را کاه ممکن بود محکم به دور بدن بپیچند و انتهای آن را روی شانه چپ بیندازند. به نظر می رسد زنان و مردان تقریباً از همین نوع پوشش بر تن می کردند. گاهی این شال را به شکل نوعی دامن می بستند و گاه دنباله آن را طوری می انداختند که شانه راست آزاد می ماند.
با این شیوه استفاده از پارچه و پیچیدن آن به دور بدن، شال سومریان نقش تن پوشی مستقل پیدا کرد. گاهی اوقات به عنوان یک دست لباس کامل پوشیده میشد، مانند لباسی که پیشتر توضیح داده شد و عبارت بود از لباسی بلند یا دنباله ای روی شانه چپ.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله کیفیت نخ پنبه در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله کیفیت نخ پنبه در word دارای 28 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله کیفیت نخ پنبه در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله کیفیت نخ پنبه در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله کیفیت نخ پنبه در word :

هدف اصلی در این مقاله به دست اوردن معادله بهینه بین خواص مهم کیفی نخ با عیوب نخ و خواص الیاف در نخ کارد شده پنبه ای می باشد برای این کار از تجزیه و تحلیل کامل رگرسیونی و استفاده از رگرسیون نیرومند و رگرسیون متعامد و نمودارهای باقیمانده جزئی و تعیین انتخاب متغیر به روش همه رگرسیون های ممکن و آماره Cp مالوس همراه با نرم افزار SAS استفاده گردیده است. برای انجام این کار از 87 نمونه به دست آمده از نتایج آزمایشی مرکز بین المللی نساجی آمریکا در تگزاس استفاده گردیده است. برای همه نخ ها از فاکتور تاب یکسان استفاده شده و نمره نخل های 15 تا31 انگلیسی تولید گردیده است، معادلات با تعداد متغیرهای مناسب و محدود و همچنین ترتیب اهمیت آنها، همراه با ضریب همبستگی بسیار خو به دست آمده است.

1- مقدمه
خواص فیزیکی و مکانیکی الیاف ومشخصه های مختلف کیفی نخ در رفتار فرآیندی، راندمان تولید و بالاخره نخ و پارچه تأثیر عمده ای دارد. همچنین تغییرات مشخصه های مهم نخ شامل نمره تاب، استحکام، ازدیاد طول و عیوب نخ مخصوص برای نخ های بریده شده (Stuple) غیرقابل اجتناب است این تغییرات در خصوصیات نخ در طول فرآیند تولید و هم بعد از تولید، باعث مشکلات زیادی می شود. بنابراین ارتباط بین این مشخصات برای جلوگیری از مشکلات مختلف باید به طور واضح مشخص گردد. همچنین پیشگویی مشخصه های مهم کیفی نخ (خواص کششی، پرز وCV% جرمی نخ) از خصوصیات مواد خام، هدف اصلی بسیاری از محققین در دو دهه گذشته بوده است به طور کلی دو روش اصلی، روش های آماری و روش های تحلیلی و تئوریکی در مطالعات گذشته مورد استفاده قرار گرفته است. یکی از روش های مهم استفاده از روش رگرسیون چندمتغیره بوده است و در این مقاله سعی گردیده است این ارتباط را به مشخصه های دیگر نخ از جمله عیوب نخ و تعداد الیاف در سطح مقطع نخ نیز گسترش داده و سپس با بررسی کامل رگرسیون و استفاده از روش های آماری دیگر به نتایج دقیق تر و کاربردی تر به دست آید.

2- مروری بر مطالعات قبلی
تا کنون مدل های ریاضی و تحلیلی زیادی برای تخمین استحکام نخ تکی از مشخصه مختلف الیاف و نخ به دست آمده است [1و2و3و4]. هول [5] انواع مطالعات تجربی و ریاضی در ارتباط با استحکام نخ را در بین سال های 1926 تا 1965 انجام داده است هانتر [6] بیشتر از 200 مقاله در مورد پیشگویی پارامترهای کیفی نخ بخصوص خواص کششی تا سال 2004 منتشر کرده است.
مشخصه مهم دیگر نخ ازدیاد طول تا حد پارگی است که این مشخصه نیز روی کارایی نخ‌ها، در دومین پیچی و بافندگی تأثیر می گذارد. ازدیاد طول نخ نیز به خواص الیاف، تاب نخ و نمره نخ بستگی دارد.
اگرچه تعداد مقالات در این زمینه کمتر است ولی مدل های ریاضی توسط اگروال [7]، فردریچ [3] و زرک [8] پیشنهاد شده است. همچنین مدل های آماری توسط هانتر [1] و مدل ANN توسط ماجمدر [9] ارائه شده است.
نایکنواختی نیز فاکتور مهمی در مورد کیفیت نخ و پارچه می باشد، تغییرات تعداد الیاف در سطح مقطع نخ، دلیل اصلی نایکنواختی است. علاوه بر این پارامترهای ماشین، روش ریسندگی، نمره نخ و بعضی مشخصه های الیاف اثر مستقیمی روی نایکنواختی نخ دارند هانتر [1] و اتریج و همکاران [10] چند مدل را برای مشخص کردن نایکنواختی از مشخصه‌های الیاف ارائه نموده اند.
– پرزدهی، یک مشخصه قابل اندازه گیری دیگری از نخ است که عموماً یک خصوصیت نامطلوب است که مقالات کمتری در مورد برآورد پرزدهی نخ با استفاده از مشخصه های الیاف تاکنون ارائه گردیده است.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

تحقیق قالیبافی، سند هویت زنان ترکمن در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 تحقیق قالیبافی، سند هویت زنان ترکمن در word دارای 6 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تحقیق قالیبافی، سند هویت زنان ترکمن در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي تحقیق قالیبافی، سند هویت زنان ترکمن در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن تحقیق قالیبافی، سند هویت زنان ترکمن در word :

تاریخچه و ویژگی فرش ترکمن
نقش اصلی زمینه فرش ترکمنی که بافته های هر قوم به وسیله آن از بافته های اقوام دیگر متمایز می شود، گول نام دارد که اندازه و طرح آن با همدیگر متفاوت است و همیشه به شکل اولیه و ثانویه بافته می شود. به این ترتیب که گول های اولیه شکل کثیرالاضلاعی درشت را دارد که در زمینه قالی به کار می رود و گول های ثانویه که به آراگول شهرت دارد، نقش های ریزتری است که به اشکال خشتی و لوزی همراه با طرح های حلقه ای در پیرامون، زمینه های خالی میان گل های اولیه را پر می سازد. برای تهیه قالی ترکمن، به طور معمول تار و پرز پشمی به کار می رود و پود از جنس پنبه است. ولی در مواردی از تار و پود پنبه ای نیز برای بافت فرش و به ندرت از پشم و ابریشم به عنوان خامه استفاده می شود.

نقش زنان در مرحله پیش تولید
قالی بافی، پیش از آن که آغاز شود، نیازمند تامین مقدماتی است که عمده ترین آن ها را تامین و تهیه مواد اولیه تشکیل می دهد. ترکمن صحرا، یکی از مراکز پنبه کاری کشور است و به دلیل داشتن بافت جمعیتی ایلیاتی جزو مناطق دامپروری نیز به شمار می آید و به این دلیل، پشم و پنبه، که عمده ترین مواد برای تولید فرش است، در ترکمن صحرا، به وفور در اختیار بافندگان قرار دارد و زنان، که در مرحله کاشت و داشت پنبه و نگهداری دام نقش فعالی دارند، پس از به عمل آمدن پنبه و چیدن پشم از گوسفندان، در مرحله ریسیدن و رنگرزی الیاف پشم و پنبه نیز دخیل هستند و قسمت بزرگ الیافی که برای بافت فرش مورد استفاده قرار می گیرد، در ساعات فراغت زنان و دختران خانه دار از فعالیت های دیگر، به وسیله ابزاری دستی ریسیده و با استفاده از مواد رنگداری که طبیعت منطقه در اختیار ساکنانش گذاشته است، رنگرزی می شود.در گذشته، از مواد رنگدار گیاهی مانند پوست انار، انواع گیاهان خودرو نظیر چوب پویا، خاکستر چوب ازدار و همچنین زردچوبه، روناس و نیل برای رنگرزی خامه قالی استفاده می شد که در سال های اخیر، اگرچه استفاده از برخی رنگ های شیمیایی هم رواج یافته، اما هنوز نیز استفاده از گیاهان رنگدار رایج است.عمل چله کشی قالی بر روی دارهای افقی نیز توسط خود زنان و معمولابا همکاری دو زن انجام می شود و بالاخره، با تامین مقدمات مورد اشاره، کار بافت شروع می شود.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله پلی استرلیف پلیمری خطی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله پلی استرلیف پلیمری خطی در word دارای 80 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله پلی استرلیف پلیمری خطی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله پلی استرلیف پلیمری خطی در word

فصل اول

مواد اولیه

1-1- تاریخچه

1-2- ماهیت شیمیایی

1-3- تولید مواد اولیه چیپس پلی استر

1-3-1- اسید ترفتالیک;

1-3-2- اتیلن گلایکول الکل

1-3-3- مواد دیگر دخیل در تولید چیپس پلی استر

الف – کاتالیزور

ب – مواد کدر کننده پلیمر

1-4- تولید پلی استر از ضایعات

فصل دوم

تولید چیپس پلی استر

2-1- مراحل تولید چیپس پلی استر و عوامل کمکی

مرحله نهایی تولید چیپس (Pelletizing )

2-2- واحد های کمکی دیگر جهت تولید

2-2-1-  واحد ایجار خلاء

2-2-2- واحد ایجاد حرارت

2-2-3- واحد تصفیه آب

2-2-4- واحد تولید هوای فشرده ابزار دقیق و Plant air

2-2-5- واحد اولید نیتروژن

2-2-6- واحد آماده سازی کاتالیزور

2-2-7- واحد تصفیه پساب

2-2-8- واحد آماده سازی

2-2-10- واحد تقطیر Process Column

2-3-قسمت های دیگر جهت تولید

2-3-1- آزمایشگاه

2-3-2- برق و ابزار دقیق

2-3-3- ماشینری

2-4- مشخصات عمومی چیپس ها

فصل سوم

تولید فیلامنت

3-1- مراحل تولید فیلامنت و عوامل موثر بر آن

3-2- عملیات کشش

3-3- نیروهای اعمالی به رشته های نوریس در‌هر نقطه از خط ریسندگی

3-4- عوامل موثر بر شرایط ریسندگی

3-4-1- پروفایل دما

3-4-2- وزن ملکولی

3-4-3- میزان پلیمر خروجی

3-5- مشخصات الیاف پلی استر

3-5-1- استحکام و تطویل

3-5-2- جذب رطوبت

3-5-3- الاستیسیته

3-5-4- مدول کشیدن

3-5-5- ظاهر میکروسکوپی

3-5-6- دانسیته

3-5-7- مقاومت شیمیایی

3-5-8- محلولیت

3-5-9- عمل متورم کننده

3-5-10- نقطه ذوب

3-5-11- درجه اطوکردن

3-5-12- خواص الکتریکی

3-5-13- مقاومت بیولوژیکی

3-5-14- مقاومت در برابر نور

3-5-15- تشعشع هسته ای

3-5-16- آب رفتگی

3-5-17- قابلیت اشتعال

3-5-18- تثبیت کردن حرارتی

3-5-19- سفید گری

3-5-20- رنگرزی پلی استر

3-5-20-1- انتخاب مواد رنگی

3-5-20-2- رنگرزی یا استفاده از درجه حرارت زیاد

3-5-20-3- رنگرزی با استفاده از متورم کننده ها

3-5-20-4- روش ترموزول

3-5-20-5- ثبات رنگرزی

3-6- تست سوختن پلی استر

3-7- اصلاح پلی استر

3-8- ترفتالات های محلول

3-9- کاربرد الیاف پلی استر

فصل چهارم

وزن ملکولی

4-1- تعریف وزن ملکولی

4-1-1- میانگین عدد وزن ملکولی

4-1-2- میانگین وزنی وزن ملکولی

4-2- روشهای سنجش وزن ملکولی

4-3- ویسکوزیته ( گرانروی )

4-3-1- ویسکوزیته مطلق

4-3-2- ویسکوزیته نسبی

4-3-3- ویسکوزیته ویژه

4-3-4- ویسکوزیته اصلی

4-3-5- ویسکوزیته ذاتی

4-4- پارامتر های متأثر از وزن ملکولی

4-5- تأثیرات وزن ملکولی بر شرایط ریسندگی

4-5-1-تأثیر وزن ملکولی بر تنش ریسندگی

4-5-2- تاثیر ملکولی و توزیع آن بر قطر و نقطه تبلور در فیلامنت در خط ریسندگی

4-5-3- تاثیر وزن ملکولی و توزیع آن بر تغییرات ضریب شکست مضاعف همزمان فیلامنت در خط ریسندگی

4-5-4- تاثیر ملکولی و توزیع آن بر تبلور و ساختار بلوری

4-5-5- تأثیر وزن ملکولی و توزیع آن بر چگالی فیلامنت

4-5-6- تأثیر وزن ملکولی و توزیع آن بر خواص مکانیکی

4-6- رابطه وزن ملکولی و ضریب شکست در سرعت های مختلف تولید

4-7- رابطه بین وزن ملکولی و ازدیاد طول تا حد پارگی در سرعت های مختلف تولید

4-8- رابطه بین وزن ملکولی و استحکام در سرعت های مختلف تولید

4-9- رابطه بین وزن ملکولی و کریستالیته در سرعت های مختلف تولید

4-10- تاثیرات متقابل بین ضریب شکست مضاعف روی استحکام در وزن های ملکولی مختلف

4-11- تاثیر متقابل ضریب شکست و کریستالیته

فصل اول

مواد اولیه

 1-1- تاریخچه

پلی استرلیف پلیمری خطی مصنوعی بوده که در انگلستان توسط شیمیدان هایی بنام ژ.آر.وین فیلد و ژ.ت.دیکسون عضو جامعه کالیکو پرنیتر Calico Printer کشف و توسعه یافت . این اقدام در واقع توسط مستقیم کارهای دبلیو . اچ . کاروترز بروی
پلی استرها محسوب می گردد. در این رابطه کارخانه هایی برای تولید پلی استر تاسیس گشت . کمپانی دوپونت امریکا امتیاز این کارخانه ها را خریداری نمود و شماره ثبتی در امریکا یعنی 2465319 را بخود اختصاص داد . پلیمرولیف ریسیده شده آن در کارخانه کینستون Kinston واقع در کارولینای شمالی در تاریخ مارس 1953 ساخته شد . نام تجارتی پلی استر در امریکا به داکرون موسوم گردید . لیف و نخ فیلامنت تولیدی در انگلیس تری لن نام داشت .تری لن و داکرون از نظر ساختار شیمیایی یکی هستند . این فرآورده از همان اوان تولید در بازار جذب گردید و هر روزه نیز به شهرتش افزوده گردید و امروزه در سرتاسر دنیا ، آن هم به اوزان نجومی تولید و به مصرف می رسد . این لیف با ساختار شیمیایی برابری توسط هوخست انگلستان( ترویرا) ، انکالون انگلیس ( ترلنکا ) وکیل روت واقع در ایرلند شمالی بنام (لیرل ) با ماهیت شیمیایی پلی ( اتیلن ترفتالات ) تولید می گردد . داکرون ساخت آمریکا و هم چنین فورترل تولیدی به وسیله Fibe industry نیز از شهرت کافی برخوردار است . [1]

پلی اتیلن ترفتالات که به طور معمول PET نامیده می شود یکی از مهمترین پلیمرهای مهندسی است که برای تولید محصولات مختلفی از جمله الیاف نساجی ، نخ تایر ، بطری و ظروف ، فیلم های نواری صوتی و تصویری ، فیلمهای پزشکی اشعه ایکس ، فیلمهای بسته بندی ، اجزای مواد تزریقی و ورقه ها استفاده می شود

1-2- ماهیت شیمیایی

پلی استریک استرپلیمریک است. استری که در اثر ایجاد واکنش بین یک دی اسید و یک دی الکل بوجود می آید اسید مذکور ترفتالیک اسید و الکل مذکور اتیلن گلایکول
می باشد

 فرمول شیمیایی این دو ماده اصلی پلی استر بصورت زیر می باشد

T.P.A   اسید ترفتالیک                                        COOH-C6H4-COOH

EG اتیلن گلایکول                                                         OH-C2H4-OH

همان گونه که مشاهده خواهد شد الکل و اسید هر دو دارای دو ظرفیت بوده، اسید محتوی دو گروه اسید کربوکسیلیک –COOH و الکل نیز دارای دو گروه هیدروکسیل –OH می باشند

در صورتیکه اسید و الکل، هر دو یک ظرفیتی بودند ، واکنش در همان مرحله مونومری متوقف می گردد یعنی

 اتیل بنزوات دارای گروههای انتهایی فعال نبوده و نهایتاً واکنش از این مرحله فراتر نمی رود. حتی اگر یکی از ترکیبات فوق، مثلاً الکل دوظرفیتی بوده ولی دیگر جزء چنین حالتی را نداشته باشد، تنها یک استرمونومری ساده بوجود می آید یعنی

 محصول ، یعنی دی مر هنوز محتوی گروههای فعال در هر دو سر انتهایی ملکولش بوده ، لذا پلیمریزاسیون می تواند تداوم یافته و یک پلیمر سنگین ، در حدود هشتاد هسته بنزنی بوجود آید و لیف های خوبی را تولید نماید . لیف آمریکایی ، داکرون از اسید تولید گشته و واکنش کامل را می توان بصورت زیر نوشت

 در مورد تولید لیف تری لن بجای استفاده از ترفتالیک اسید از دی متیل استر ترفتالیت استفاده می گردد. احتمالاً استفاده از استربجای اسید بدلیل اساسی بودن درجه خلوص مواد فعل و انفعال کننده، ارجحیت داشته و اصولاً خالص سازی دی متیل ترفتالات در مقایسه با اسید ترفتالیک توسط تقطیر درجه حرارت های پائین ساده تر است ولی روشهای تولید اسید ترفتالیک خاص بنحو گسترده ای بهبود یافته و در حال حاضر از این اسید برای پلیمریزاسیون استفاده می کنند. [3، 1]

در سال قبل از دهه 80 بدلیل عدم دسترسی به فن آوری تولید اسید ترفتالیک از دی متیل ترفتالات (DMT ) بعنوان ماده اصلی اولیه استفاده میشد . ولی اکنون از اسید ترفتالیک استفاده می شود و بدلیل از بین یردن بسیاری از فرآیند های جهت تولید DMT ، محصول T.P.A ارزانتر و ایده آلتر تهیه شده و راندمان کاری بالاتری را ارائه می نماید . در یک تحقیق بررسی شد که در صورت استفاده از اسید ترفتالیک ، 17% کمتر از DMT ، مواد مصرف می شود . به عبارت دیگر برای تولید یک تن پلیمر ، 865 کیلوگرم اسید ترفتالیک مورد نیاز است در صورتیکه 1030 کیلوگرم DMT مورد نیاز است . همچنین مصرف کاتالیزور نیز بسیار کمتر می باشد . از طرفی آلودگی جانبی حاصل از انجام واکنش ها کمتر است . [4]


 1-3- تولید مواد اولیه چیپس پلی استر

1-3-1- اسید ترفتالیک

این اسید از پارا – زایلن فاقد هر گونه ایزومر اورتوومتا ساخته می شود . پارا زایلن از برش C8 نفتا که توسط تقطیر از نفت خام جدا شده ، بدست می آید . زمانی
نمی توانستند آنرا از ایزومرهای اورتوومتا توسط تقطیر جدا سازند . دلیل آن نزدیک بودن نقطه جوش های سه ایزومربیک دیگر بوده است . در نهایت و با استفاده از کریستالیزاسیون این جداسازی صورت پذیرفت . پارازایلن در دمای  13 و متازایلن در دمای  48- و اورتوزایلن در دمای  25- منجمد می شوند .[1]

در نهایت با اکسیداسیون پارازیلن در مجاورت اسید نیتریک (HNO3 ) و در درجه حرارت  220  و فشاری در حدود 30 اتمسفر و با بازده 90-80% تولید می گردد. انواع دیگری T.P.A در شرق آسیا و ژاپن مصرف می شود که اصطلاحاً H.T.A یا Q.T.A نام دارند . اما این محصولان دارای ناخالصی هستند . روش دیگری که احتمالاً در انگلستان بکار می رود ، اکسید کردن پارا-زایلن با هوا در 200 در و در مجاورت تولوات کبالت بعنوان کاتالیزور بوده که ابتدا اسید تولوئیک تولید گشته آنگاه استری شده و تولوات میتل را تولید می کند که با تداوم اکسید اسیون ، مونومیتل ترفالات تولید می گردد . [4و1]

1-3-2- اتیلن گلایکول الکل

برای تولید این الکل نفت را کراکینک کرده و از این طریق اتیلن را بدست می آورند . اتیلن در مجاورت کاتالیزور هوا اکسید اتیلن داده و تحت فرآیند هیدراتاسیون به اتیلن گلایکول تبدیل می گردد

  اکثر کارخانه های تولید کننده چیپس در ایران ، مونومراتیلن گلایکول الکل را از کارخانه پتروشیمی اراک خریداری کرده و اسید ترفتالیک را خود تهیه می کنند

1-3-3- مواد دیگر دخیل در تولید چیپس پلی استر

الف – کاتالیزور

کاتالیزور مورد مصرف چیپس پلی استر بیشتر نمک های عناصر منیزیم (mg ) ، منگنز (mn ) ، روی (zn ) و کلسیم (ca ) وآنتیموان (sb ) می باشد. اکثراً از استات  آنتیموان جهت کاتالیزور استفاده می گردد. فرمول این کاتالیزور بصورت زیر می باشد

Sb(CH3COO)3  در صورت اضافه نمودن تری استات آنتیمون اسید استیک هم تولید می گردد .[5]

هدف از استفاده کاتالیزور تسریع در پیشرفت واکنش بدون تاثیر در مواد واکنش می باشد

در سالهای اخیر شرکت ICI اعلام کرده است به کاتالیزورهایی دست پیدا کرده است که موجب افزایش میزان تولید تا 25% شده است .[4]

ب – مواد کدر کننده پلیمر

جهت کدر کردن رنگ چیپس های پلی استر از دی اکسید تیتانیوم Tio2 استفاده می شود . نحوه استفاده از این ماده در کارخانه های مختلف متفاوت می باشد

بسیاری از کارخانجات این پودر ها را در اتیلن گلایکول بصورت دیسپرس شده در می آورند و به دیگ تولید خمیر اضافه می کنند و بعضی دیگر به راکتورهای بعدی تولید اضافه می کنند. ( استریفیکاسیون II ).[5]

نکته بسیار مهم در مورد استفاده از دی اکسید تیتانیوم این است که باید حتماً قبل از مصرف این پودر از فیلتر یا الک گذشته تا دانه های درشت در خود نداشته باشد و بعد از سوسپانس شدن در اتیلن گلایکول هم از یک فیلتر عبور داده می شوند تا حتی الامکان محلولی بدون ناخالصی به پروسه تغذیه گردد

1-4- تولید پلی استر از ضایعات

یکی از راههای تولید پلی استر استفاده از اضافاتی که از مراحل مختلف تولید الیاف و فیلامنت پلی استر حاصل می شود ، است . همچنین بطری هایی که پس از مصرف دور ریخته می شود یکی از منابع تولید دوباره پلی استر است . در یک کارخانه تولید الیاف مصنوعی بارندمان بهینه ، نیزان ضایعات حاصل از الیاف حدود 3% است و بنابراین ضایعات پلی استری حاصل از الیاف در سال 2000 در حدود 40000 تن می باشد. میزان ضایعات بطریها هم 2/1 میلیون تن در سال است . پس کل ضایعات 6/1 میلیون تن در سال است . ویسکوزیته ذاتی[1] الیاف ضایعاتی 65/0 – 55/0 و ضایعات بطری 8/0 – 7/0 است . بنابراین این دو نوع ماده ضایعاتی ساختار متفاوتی دارند . برای تولید الیاف پلی استر از ضایعات ، ضایعات بطری بیشتر مناسب است . می توان پلی استر ضایعاتی را بازیابی شیمیایی کرد یعنی به مواد اولیه مناسب تبدیل کرد . سه روش برای تجزیه شیمیایی پلی استر به اسید ترفتالیک وجود دارد

1-   هیدرولیز فشاری با آب

2-   هیدرولیز اسیدی در حضور اسیدهای قوی غیر آلی

3-   صابونی کردن با قلیا        [7]


فصل دوم

تولید چیپس پلی استر

2-1- مراحل تولید چیپس پلی استر و عوامل کمکی

در این قسمت از مراحل تولید چیپس در کارخانه پلی استر یزد استفاده شده است

مراحل تولید در سه راکتور صورت می پذیرد. نمای شماتیک مراحل تولید بصورت زیر می باشد

 مرحله یک: در این مرحله یک دیگ تولید خمیر وجود دارد.(Paste  Preparation)

در این دیگ ، دومونومر ( اتیلن گلایکول – اسید ترفتالیک ) بهمراه کاتالیزور و کدر کننده در دمایی نزدیک به 40 توسط یک همزن مخلوط شده و با توجه به زمان مانده (5/4 دقیقه ) ایده آل ترین ماده قابل تغذیه به راکتور اول یعنی راکتور استریفیکاسیون انتقال می یابد

لازم به ذکر است اسید ترفتالیک بصورت پودر و اتیلن گلایکول بصورت مایع تولید و مصرف می شوند . همزن با تعداد دور معینی که می زند خمیر را به غلظت مناسب می رساند . نسبت های تغذیه هم مشخص شده است . این مرحله بدون فشار صورت می پذیرد . خمیر تولید شده در این مرحله در لوله هایی به صورت استریفیکاسیون انتقال می یابد

مرحله دو : در این راکتور که دو مرحله است الکل با اسید واکنش داده و استر و آب تشکیل می گردد

 محصول استریفیکاسیون دی اتیلن گلایکول ترفتالات است

یک راکتور استریفیکاسیون شامل دو مرحله می باشد

1-   مرحله اول با دمای کمتر و فشار بیشتر

2-   مرحله دوم با دمای بیشتر و فشار کمتر

 مونومر از استریفیکاسیون مرحله یک به استریفیکاسیون مرحله دو انتقال می یابد

آب تولیدی و اتیلن گلایکول اضافی توسط واحد تقطیر (Process  Column ) بخار و از راکتور خارج می گردد. این واحد در صفحات بعدی توضیح داده می شود

طبق استاندارد 90% استری شدن در مرحله اول و تا 96% استری شدن در مرحله دوم اتفاق می افتد

در بعضی از کارخانجات هر کدام از این مراحل در یک راکتور مجزا صورت می گیرند

استریفیکاسیون کامل 100% در این مرحله لازم نیست . اولاً چون که در راکتور بعدی استریفیکاسیون کامل می گردد ثانیاً در صورت کامل شدن استریفیکاسیون در همان دو مرحله آب تولیدی زیاد خواهد شد . ثالثاً صرف هزینه هدف نیست و نخواهد بود

مرحله سوم : مونومر DGT از استریفیکاسیون به مرحله پیش پلیمریزاسیون (PP)
می آید. فشار این راکتور تحت خلاء و در حدود 35-30 میلی بار و دمای این راکتور
275-265 می باشد. استری شدن مونومر در این مرحله به بالای 99% می رسد . طول زنجیره پلیمری افزایش می یابد

از دیگر واکنش های صورت گرفته در حالت بخار استریفیکاسیون و پیش پلیمریزاسیون تولید استالدئید می باشد . واکنش بصورت زیر است

مرحله چهارم : پلیمریزاسیون نهایی در این راکتور انجام می شود . دما به حداکثر خود یعنی 280 و فشار به حداقل خود یعنی 2-1 میلی بار می رسد . چنین فشاری توسط سیستم ایجاد خلاء تأمین می گردد . بطور کلی محصول استریفیکاسیون وقتی به مرحله پلیمریزاسیون (اعم از پیش پلیمریزاسیون و پلیمریزاسیون نهایی) می رود . طبق فرمول زیر واکنش صورت می گیرد

 DGT دی اتیلن گلایکول ترفتالات = C

پلیمر پلی استر =B

اتیلن گلایکول اضافی : A

در راکتورنهایی(فینیشر) همزن وجود دارد (در کارخانه پلی استر یزد دو همزن و در مجتمع پتروشیمی ماهشهر یک همزن)

رسیدن به غلظت کافی توسط همین همزنها تأمین می گردد. سطح مواد پلیمری در هر راکتور جداگانه کنترل می گردد. ولی در فینشر سطح مواد پلیمری، دما، فشار و زمان ماند اهمیت بسزایی دارد

ویسکوزیته تقریباً تا قبل از فینیشر ثابت است ولی در این راکتور بصورت لگاریتمی بالا می رود . اصولاً قبل و بعد از این راکتوریک فیلتر قوی وجود دارد که جدا کننده ناخالصی ها و ژلهای موجود در پلیمر است . یک ویسکومتر در زیر راکتور نهایی جهت کنترل ویسکوزیته نصب گردیده است که به صورت Online اطلاعات را در اختیار اتاق کنترل می گذارد. [5]

همزنها دارای یک میله مرکزی بوده که این شفت کار همزدن جریان پلیمری را بر عهده دارد ویسکوزیته پلیمر در بعد از این مرحله ویسکوزیته نهایی پلیمر خواهد بود . میزان فشار اعمالی روی این راکتور عامل بسیار مهمی در کنترل وبسکوزیته می باشد . پارامتر های موثر در کنترل ویسکوزیته بصورت زیر است

1-   فشار

2-   دما

3-   زمان ماند

4-   دور همزن

5-   میزان تغذیه پلیمر از دریچه تغذیه فینیشر

میزان فشار در فینیشر از طریق پمپ مکنده گلایکول موجود در راکتور فینیشر تولید می گردد. این مکنده بخارات گلایکول را از درون راکتور میکده و آنرا به ستون تقطیر جهت بازیابی گلایکول انتقال می دهد

مرحله نهایی تولید چیپس (Pelletizing )

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

فایل تصفیه و باز یافت پساب نساجی مطالعه و توسعه مفهوم بازیافت در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 فایل تصفیه و باز یافت پساب نساجی مطالعه و توسعه مفهوم بازیافت در word دارای 30 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد فایل تصفیه و باز یافت پساب نساجی مطالعه و توسعه مفهوم بازیافت در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي فایل تصفیه و باز یافت پساب نساجی مطالعه و توسعه مفهوم بازیافت در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن فایل تصفیه و باز یافت پساب نساجی مطالعه و توسعه مفهوم بازیافت در word :

فایل تصفیه و باز یافت پساب نساجی مطالعه و توسعه مفهوم بازیافت در word

فایل تصفیه و باز یافت پساب نساجی مطالعه و توسعه مفهوم بازیافت در word
فهرست مطالب

1- معرفی………………………….. 1

1-1- پیش زمینه………………….. 1

2-1- جستجوی پردازش تصفیه / بازیافت 2

3-1- شیوه یكپارچه……………….. 4

2- مواد و روشها……………………. 5

2-1- غشای بیوراكتور…………….. 5

2-2- نانوفیلتراسیون (NF)…………… 5

2-3- اولترافیلتراسیون پساب های شستشو 6

2-4- آنالیزها…………………… 6

3- نتایج و بحث…………………….. 7

3-1- توصیف مورد…………………. 7

2-3- تصفیه‌ی انتهای لوله………….. 12

3-3- اشاره به منابع تصفیه‌ی پساب های شستشو 15

4- نتیجه گیری……………………… 16

Refrences……………………. 18

==============================

بخشهایی از متن:

برای راهبردهای یك كارخانه تكمیل نساجی و بازیافت و دوباره سازی مواد شیمیایی با ارزش این امر توسعه یافته است. یك مطالعه كامل از مصرف منابع كارخانه و نمایه نشر انجام شده است. بر این اساس انتهای لوله و تنظیمات بازیافت در آزمایش ادغام شده اند. هنگامی كه برای تصفیه جریان پساب مخلوط، مخلوطی از یك غشای بیوراكتور و نانوفیلتراسیون تمام ابزاری است. كه برای بازیافت نیاز داریم. بهر حال این شیوه با كمك تلاش تكنولوژیكال توجیهی و نیز حقیقت بالایی همراه است بصورت یك جایگزین و پردازش مستقیم انجام تصفیه فقط بر روی فاضلاب شستشو بوسیله ابزار اوالترا فیلتراسیون آزمایش شده است. بر اساس نتایج بدست آمده از آزمایشات اولترا فیلتراسیون یك پردازش بازیافت انجام یافته برنامه ریزی شده است. بوسیله اجرای این عمل می توان مصرف آب را در قسمت شستشو 5/87% كاهش داد. بعلاوه اجرای COD می تواند تا 80% كاهش یابد، و مواد شوینده هم تا حدی بازیافت شده و می توان تا 20% برای شستشو مناسب باشد.

1- معرفی:

1-1- پیش زمینه

1-2- صنعت پردازش نساجی (TPI) به طور مشخص بوسیله مصرف زیاد آب مخصوص و مواد شیمایی معرفی می شود. (TPI) آب را بعنوان ماده اصلی برای جدا كردن آلودگی ها و انجام رنگرزی و عملیات تكمیل مصرف می كنند. برای هر تن پارچه تولید شده 20- 350 متر مكعب آب مصرف می شود. كه نسبتاً دامنه ی وسیعی تنوع فرآیند و تسلسل فرآیند مصرف شده را نشان می دهد در بین صنایع بزرگ مصرف كننده( آب) (TPI) یك نامزد عمده برای توسعه راهكارهای بازیافت آب فشرده و بازیافت مواد شیمیایی باارزش است. در برخورد با مشكلاتی كه در فاضلابهای نساجی وجود دارد.

پارچه های ساخته شده از نخهای از پیش رنگ شده محصول اصلی كارخانه هستند. بعد از بافندگی عملیات تكمیل شامل شستشو و پردازش نهایی ماده ضد الكتریسته ساكن می شود. برداشتن نخهای روغن كاری شده در عملیات شستشو نیازمند به كار بردن مقدار زیادی مواد شوینده است، كه بیشتر از 50% از تمام COD ها را نیاز دارد صابونهایی كه برای شستشو استفاده می شوند از مخلوط مواد فعال غیر یونی هستند. بطوریكه بیشتر از 90 % از تریكوها توسط بالای تسلسل اجرا می شوند و بیشترین سهم در پساب را COD دارد. مصرف آب مخصوص 15.5 Li/kg است كه در 200m3/d نتیجه می دهد. پارچه‌ی بافته شده سفید، فقط بخش كوچكی از تولید كارخانه را خروجی می كند. استفاده كردن از تكنیك رنگرزی رمق كشی برای رنگ كردن مناسب است رنگرزی در ماشین های جت به صورت یك دست انجام می شود. …

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید