مقاله تاریخچه استانداردهای كیفیت در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله تاریخچه استانداردهای كیفیت در word دارای 66 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله تاریخچه استانداردهای كیفیت در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله تاریخچه استانداردهای كیفیت در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله تاریخچه استانداردهای كیفیت در word :

تاریخچه استانداردهای كیفیت

مقدمه

استاندارد كیفیت را برای نخستین بار دولت انگلستان ، پس از جنگ جهانی اول به صورت مدون ، ایجاد كرد . پس از آن ( پیش از جنگ جهانی دوم ) وقتی كه شركتهای كوچك با یكدیگر ادغام و شركتها و موسسات بزرگتری را تشكیل دادند ، روش اداره موسسات تولیدی به كلی تغییر یافت . تغییر دیگری كه همزمان با جنگ جهانی دوم به وجود آمد ، استفاده كردن از بازرسان در مراحل گوناگون تولید محصولات بود . در چنین وضعیتی بازرسان موظف بودند محصولات تولید شده را بازرسی كنند و چنانچه مرغوبیت لازم را نداشته باشند ، آن را عودت دهند تا پس از انجام گرفتن اصلاحات لازم بار دیگر بازرسی شود . این چرخه تولید ، بازرسی و اصلاح ، سالها در كارخانه ها باقی ماند . در سالهای اخیر روشهای جدید دیگری كه به تولید صحیح و دقیق محصولات می انجامد ، به كار گرفته و جایگزین روشهای پیشین شده است . توسعه مراكز صنعتی و فن آورانه كه پس از جنگ جهانی دوم آغاز گردید نیز پیچیده تر شدن روشهای تولیدی و سخت تر شدن تضمین كیفیت را در پی داشت .

نخستین تلاش برای استانداردكردن سیستم كیفیت كه تاثیر رشد صنعت و پیچیدگی آن بیشتر بود در ایالات متحد آمریكا بوجود آمد . این فعالیتهای استاندارد كردن از وزارت دفاع آمریكا آغاز شد و به ایجاد استاندارد ارتشی 9858
در سال 1956 كه ویژه مشخصات و شرایط سیستم كیفیت و استاندارد ارتشی 45208 ( MIL-I-4208 ) كه مخصوص سیستم بازرسی است ، منجر شد . این دو سری استانداردها هنوز در وزارت دفاع و ارتش ایالات متحد آمریكا مورد استفاده قرار دارد .

این دو رشته استانداردها پایه و اساسی شد برای استانداردهایی كه توسط كشورهای عضو ناتو به وجود آمد . این استانداردها به استانداردهای ای . كیو . ای . پی به شماره های 1 ، 4 و 9 شهرت دارند . از این استانداردها ، استاندارد ای . كیو . ای . پی مربوط به مشخصات سیستم بازرسی است . از این دو ، نخستین آن به فعالیتهای تولیدی و بازرسی و دومی به بازرسی های پیش از حمل مربوط است . با آنكه كشور انگلستان در سازمان ناتو عضویت دارد این كشور استانداردهای ای . كیو . ای . پی را نپذیرفت و رشته ای استاندارد مشابه استانداردهای ای .كیو . ای . پی به وجود آورد . این استانداردها به استانداردهای
(( دفاع )) معروف شدند . تنها تفاوت این استانداردها شرایط طرح دو سیستم كیفیت است .

در سطح صنایع همچنین نیاز به وجود رشته ای استانداردهای قابل اجرا احساس می شد . نخستین تلاش در جهت برآوردن این نیاز به ایجاد استانداردهایی در كشور انگلستان انجامید با نام استاندارهای بی . اس . 4891 و بی . اس . 5179 . این استانداردها بیشتر نقش نظامنانه را داشتند تا قرارداد . تا اینكه در سال 1979 استانداردهای بی . اس . 575 شكل گرفتند كه آخرین نسخه آن در سال 1987 انتشار یافت . همان گونه كه پیشتر هم اشاره شد ، این استانداردها بر اساس استانداردهای ای . كیو . ای . پی تدوین شده اند . نخستین نسخه استاندارهای بی . اس . 575 نه تنها به عنوان قرارداد میان خریداران و فروشندگان مورد استفاده قرار گرفت ، بلكه سازمانهایی وجود داشتند كه شركتهای دارای شرایط كافی را گواهی می كردند ، كاری كه شركتهای گواهی كننده ایزو و كیو . اس 9000 امروزی انجام می دهند .

وضعیتی كه در مورد كشور انگلستان مطرح شد كم و بیش در سطح بین المللی وجود داشت . در نتیجه موسسه بین المللی استاندارد به سرپرستی كشور كانادا كمیته ای تشكیل داد و به ایجاد رشته ای استاندارد بین المللی اقدام كرد . با توجه به یگانه بودن این استانداردها ، از واژه ایزو ( ISO ) به معنای استانداردهای یگانه یا مشابه استفاده می شود . این استانداردها كه با كمك و پیشنهاد چندین كشور به وجود آمد ، سرانجام درسال 1987 به ایجاد رشته ای استانداردها انجامید كه امروزه با عنوان استانداردهای بین المللی ایزو 9000 شناخته می شوند . گفتنی است كه واژه ایزو مخفف موسسه بین المللی استاندارد نیست . نمودار ارائه شده در زیر رشد این استانداردها را نشان می دهد .

تاریخچه استاندارد QS-9000
كیفیت خودروها ، همیشه موضوع مهمی در ایالات متحده بوده است . در اوایل سالهای دهه 1980 میلادی ، انقلاب كیفیت به صنایع خودروسازی رسید و سابقه گسترده ای در این زمینه از طریق اجرای برنامه ها و روشهای متعدد برای بهبود كیفیت محصولات ، جلب رضایت مشتریان و برقراری روابط سازنده با تامین كنندگان مدنظر قرار گرفت . این حركت گسترده ، موجب تدوین استانداردها ، خط مشی ها و روشهایی برای اجرای اهداف فوق گردید . هدف اصلی این حركت ساختار و سیستم اجرایی بود ، نه كیفیت محصول . از اینرو ، چنین استانداردها و خط مشی هایی در پی هماهنگ كردن و همسو كردن تامین كنندگان با شركتهای اصلی خوروسازی بودند . البته در این زمینه تقریبا كارهایی انجام شده بود . تا اینكه شركت ؟ ‌‌‌‌

شركت فورد و شركت جنرال موتورز ( معروف به سه شركت بزرگ خودروسازی ) مذاكرات مشتركی را برای یكسان سازی نیازمندی سیستم های كیفیت آغاز نمودند . نتایج این مذاكرات و مشاورت ها ، موجب تشكیل یك گروه كاری مركب از سه شركت فوق گردید . در سال 1995 ، این گروه كاری ، كار تدوین و انتشار تفاسیر مجاز از نیازمندیهای استاندارد QS-9000را آغاز نمودند . در این میان گروه كاری صنایع خودروسازی مسئولیت توضیح و رفع ابهامات از كلیه مستنداتی كه گروه فوق الذكر تدوین و منتشر می نمایند را عهده دار شد . از سوی دیگر گروه كاری صنایع خوردوسازی مسئولیت هماهنگی كلیه آموزشهای مرتبط با QS-9000 را كه در آمریكای شمالی ارایه می شود عهده دار است . البته باید به این موضوع توجه داشت كه گروه كاری متشكل از سه شركت بزرگ خودروسازی ، نقش مهمی در این زمینه داشته است .

هدف از تدوین استاندارد QS-9000 ، ایجاد و تدوین نیازمندیهای خاص صنایع خودروسازی در زمینه سیستم كیفیت است ، كه می تواند كلیه مفاهیم اصلی مرتبط با كیفیت را در فعالیتهای تامین كنندگان صنایع خودروسازی فراهم آورد . با اینحال ، اشكالات و تفاسیر مختلف و برداشتهای گوناگون از نیازمندیهای QS-9000 ، موجب شد كه گروه بین المللی صنایع خودروسازی شكل گرفته و بطور رسمی مسایل مربوط به تامین كنندگان صنایع خودرو ، شركتهای صادركننده گواهینامه و سایر مراجع ذینفع را مورد بررسی و تفسیر قرار داده و به سوالات و موضوعات مورد علاقه آنها پاسخ
می دهد .

گروه بین المللی صنایع خودروسازی ، بطور دوره ای و مرتب سوالات و موضوعات مطروحه در زمینه استانداردهای QS-9000 را تشریح و جزوات مربوط به آنها را تدوین و منتشر می نماید .
نتیجه تهیه و تدوین استاندارد QS-9000 ، تدوین یك سیستم كیفیت خاص صنایع خودروسازی است كه برمبنای استاندارد ISO 9001 تدوین و طراحی شده است . این استاندارد بعنوان یك سند اجرایی ، قابلیت تامین نیازمندی استانداردهای بین المللی را دارد . این استاندارد با تامین نیازمندی سه شركت بزرگ خودروسازی ، شاید فراتر از نیازمندی استانداردهای ISO 9000 یعنی جایی كه كیفیت محصول مدنظر است عمل كرده است .
در آگوست 1994 ، نیازمندی های نهایی شده استاندارد QS-9000 نه تنها برای شركتهای خودروسازی ، بلكه برای تامین كنندگان آنها نیز منتشر گردید .
در جدول شماره ( 1-1 ) ، مقایسه ای از نیازمندیهای استاندارد ISO 9001 و QS-9000 آمده است .

بخشهای سه گانه QS-9000
استاندارد QS-9000 به عنوان یك سیستم (‌ یعنی سیستم كیفیت ) از سه بخش ( جزء ) زیر تشكیل یافته است .
الف ) نیازمندیهای تدوین شده بر مبنای ISO 9000
ب )‌ نیازمندیهای خاص بخش خودروسازی
ج ) نیازمندیهای خاص هر مشتری
ذیلا هر یك از سه بخش فوق تشریح می گردد :‌

بخش اول : نیازمندیهای تدوین شده بر مبنای ISO 9000
این بخش ، بر اساس نیازمندیها و شرایط خاص صنایع خودروسازی و بر مبنای نیازمندیهای بیستگانه استاندارد ISO 9001 تدوین شده است . بطوریكه عناصر بیستگانه استاندارد ISO 9001 از دیدگاه صنایع خودروسازی بررسی و مجددا بازنویسی شده است . این كار بعضا موجب تغییر ، اصلاح ، تعدیل و یا افزایش نیازمندیهای عناصر بیستگانه در استاندارد ISO 9001 شده است . این همه ، افزایش 14 زیر بخش و اضافه شدن 59 نیازمندی اصلی به متن اصلی استاندارد ISO 9001 را در پی داشته كه بیشتر آنها نیز با كلمه باید (‌ shall ) و با هدف افزایش كیفیت محصول ، قابلیت استمرار فرآیند ، كنترل هزینه ها ، بهبود مستمر و استفاده بهینه از منابع و حصول اطمینان از توان كمی و كیفی سازندگان / تامین كنندگان صنایع خودروسازی معرفی شده اند .

در این میان ، برای برخی از مفاهیم ، اصطلاحات ، روشها و سیستمهای معرفی شده در این بخش ( كه بخش اصلی استاندارد QS-9000 را تشكیل می دهد ) جزوات تكمیلی تهیه شده كه لازم است هنگام مطالعه و تحقیق پیرامون این استاندارد به آنها نیز مراجعه شود .
در نتیجه ، كار باارزشی كه در QS-9000 انجام شده ، تدوین راهنماهایی (‌ Hanual ) برای هر یك از نگرش های معرفی شده در بخش اول است . این راهنماها ، به اضافه متن نیازمندیهای QS-9000 ، بالغ بر 56 جلد هستند كه هنگام طراحی سیستم ، حتما باید به آنها مراجعه شود .

بخش دوم : نیازمندیهای بخش خودروسازی
این بخش از نیازمندیها ، فراتر از نیازمندیهای ISO 9000 ، نیازمندی های اضافی تر سیستم های تضمین كیفیت خاص صنایع خودروسازی را شامل می گردد . در حقیقت ، نیازمندیهای این بخش ، مجموعه ای از نیازمندیهای عمومی صنایع خودروسازی است كه تحت سه عنوان كلی زیر سازماندهی شده است :

– فرآیند قطعات تولیدی
در این قسمت ، فرآیندهایی كه طی آنها محصولات آماده تحویل به صنایع خودروسازی ، مورد تایید قرار می گیرند ، مدنظر هستند برای این نوع تاییدیه ها ، در متن استاندارد ، نظام نامه ای به همیین نام تهیه شده است كه عرشه كنندگان بایست تمامی نیازمندیهای مندرج در این نظام نامه را رعایت كرده و تایید قطعات تولیدی را بر مبنای شماره قطعه ، سطح تغییرات مهندسی ، محل ساخت ، پیمانكاران فرعی تامین كننده اولیه و شرایط و مشخصات فرآیند تولید انجام بدهند .

– بهبود مستمر
این قسمت ، انتظارات و تكنیكهای بهبود مستمر برنامه های مرتبط با كیفیت و بهره وری عرضه كنندگان را شامل می گردد . ازاینرو ، این نگرش باید در كلیه بخشهای سازمانی عرضه كننده مورد استفاده قرار گیرد . بطوریكه استمرار و تداوم در بهبود ، بایستی بطور پیوسته تكرار و انجام شود .

– توانمندی های ساخت
این قسمت ، حداقل انتظارات از امكانات تولید ، فرآیندها و تجهیزات را شامل می گردد ،‌ كه این خود ، نحوه طرح ریزی كارخانه ، جابجایی ها و حركتها ، تعیین كارایی عملیات و فرآیندهای موجود ، اتوماسیون متناسب ، عوامل ارگونی و انسانی ، بالانس خطوط تولید ، كنترل موجودی انبار و انبارك ها و ارزش افزوده را شامل می گردد .

بخش سوم : نیازمندی های خاص هر مشتری
این بخش ، مجموعه ای از نیازمندیهای خاص مرتبط با هر یك از سازندگان خودرو است كه توسط شركتهای ؟ ، فورد ، جنرال موتورز و سازندگان خودروهای سنگین باری تدوین و اعلام شده است . شركتهای ایرانی ، برای این بخش ، باید با مشتریان خود ( مثل ایران خودرو و سایپا ) تماس گرفته و از نیازمندیهای خاص هر یك از آنها اطلاع حاصل نمایند .

اعم مستندات مربوط به استاندارد QS-9000 :
یكی از موارد مهم در تدوین استاندارد QS-9000 ، تدوین مجموعه ای از نظام نامه ها و راهنماهای فنی و كامل بوده كه همراه با نظام نامه اصلی ( یعنی نیازمندیهای سیستم كیفیت QS-9000 ) مجموعه ای ؟ جلدی از نظام نامه های این استاندارد ( به اضافه راهنمای ممیزی ) را تشكیل می دهد . به بیان دیگر ،‌ این استاندارد مجموعه ای است كه 7 جلد دارد و شركتها در طراحی و اجرای سیستم های خود براساس این استاندارد ، می بایست به راهنماهای ارائه شده در این 7 جلد مراجعه كنند . این هفت جلد راهنما عبارتست از :

مجموعه نظام نامه های استاندارد QS-9000
1.Quality System Requirements(QSR)
یا نیازمندیهای سیستم كیفیت
2Advanced Product Quality Planning And Control Plan (APQP)
طرح كنترل و طرح ریزی پیشرفته كیفیت محصول
3Failure Mode And Effects Analysis(FMEA)
تجزیه و تحلیل نوع وتاثیرات خطا

4Production Part Approval Process(PPAP)
فرآیند تایید قطعات تولیدی
5Measurement Process Analysis(MPA)
تجزیه و تحلیل فرآیند اندازه گیری
6Statistical Process Control(SPC)
فرآیند كنترل آماری
7Quality Sysrem Assessment(QSA)

ارزیابی سیستم كیفیت
تصویر شماره ( 1-1 ) ساختار نیازمندیهای سیستم كیفیت QS-9000 را نشان می دهد .
ISO 9001 همان استاندارد سازمان بین المللی استاندارد است كه متناسب با نیاز صنایع خودروسازی دچار تغییر شده است .
– نیازمندیهای بخش خودروسازی ، بخش دوم استاندارد QS-9000 را تشكیل می دهد .
– نیازمندیهای خاص هر مشتری ، بخش سوم استاندارد QS-9000 را تشكیل می دهد .

– نیازمندیهای سازمانی ، نیازها ، انتظارات و اهداف مورد نظر از سیستم كیفیت شركت است كه مستندات آن تشریح شده است .
دامنه شمول استاندارد QS-9000
در وهله اول ، عرضه كنندگان / تامین كنندگان سطح اول صنایع خودروسازی می بایست اقدام به اجرای استاندارد QS-9000 بنمایند . در این رابطه ، تامین كنندگان سطح اول شركتهای كراسیلر و جنرال موتورز می بایست تا سال 1997 اقدام به اجرای این استاندارد می كردند . در این میان شركت فورد تاریخ معینی را برای دریافت گواهینامه QS-9000 مشخص نكرده است .

استاندارد Qs-9000 ، با استفاده از الزامات ISO 9000 و نیز با پوشش الزامات خاص صنایق خودروسازی ، تا حد بسیار زیادی به عملكرد محصول و نیز تكنیكهایی كه رضایت مشتری را تامین می كنند توجه كرده است . از سوی دیگر این استاندارد تاكید زیادی بر بهبود مستمر و ارتباط آن با بهره وری دارد .
مزایا و منافع حاصل از اجرای استاندارد QS-9000 :
شاید بتوان مزایای زیر را به استاندارد QS-9000 نسبت داد :
1-6-1 : مزایای عمومی :

– برقراری ارتباط مفید و مستمر كاری بین مشتری و تامین كنندگان
– تعیین و مشخص نمودن قابلیت استمرار فرآیند تولید تامین كنندگان / عرضه كنندگان
– برقراری و تكمیل چرخه تامین كننده – مشتری – استفاده كننده
– ارتفاع سطح توان كمی و كیفی تامین كنندگان / سازندگان
– افزایش میزان انعطاف پذیری تامین كنندگان
– ایجاد و توسعه شبكه ای از تامین كنندگان خاص و واجد شرایط
– كاهش هزینه بازرسی / ممیزی ها

– ارایه كمكهای فنی و تخصصی به تامین كنندگان
– رفع نواقص مربوط به استانداردهای ISO 9000 در بخش صنایع خودروسازی
– تامین نیازمندیهای مشترك مشتری
– رسمیت بخشیدن به سیستم های تضمین كیفیت شركتها
1-6-2 : مزایای اختصاصی :

– QS-9000 برای صنایع خودروسازی ، به محض دریافت گواهینامه ISO-9001 یا ISO-9002 است .
– با تامین نیازمندیهای QS-9000 ، عرضه كننده / تامین كننده می تواند سیستمی مشابه با سیستم تضمین كیفیت خود را در سایر شركتها ترویج دهد .
– طراحی سیستم تضمین كیفیت در سطح شركت ، پایه و اساسی برای تامین سایر نیازمندیها مانند ارتباطات و نیازمندیهای ایمنی و بهداشتی فراهم می كند .
– QS-2000 و ISO 9000 هر دو ، استانداردهایی هستند كه به عنوان نقطه شروع برای اجرای سایر سیستمهای مدیریت و تضمین كیفیت مثل مدیریت كیفیت جامع مورد استفاده قرار می گیرند .
1-7) مروری گذرا بر تاریخچه استاندارد QS-9000 و بازنگری های اعمال شده بر روی آنها با انتشار استانداردهای ISO 9000 در سطح جهان ، صنایع خودروسازی ایالات متحده آمریكا ، اقدام به طراحی سیستم كیفیت خاص خود بر مبنای ساختار استاندردهای ISO 9000 نمودند . این سیستم كه هم توان تامین نیازمندیهای استانداردهای بین المللی ISO 9000 را دارد و هم می تواند نیازمندیهای خاص محصولات شركتها را برآورده ساخته و هماهنگی بین این دو را بوجود آورد ، تحت عنوان استاندارد QS-9000 شهرت یافته است .

QS-9000 اساسا برای استاندارد نمودن ساختار سیستم های كیفیت و روشهای ممیزی در صنایع خودروسازی توسعه یافته است
این استاندارد در اول سپتامبر 1994 رسمیت یافته و ؟ اساسی آن بهبود مستمر است . QS-9000 برای اولین بار در فوریه 1995 مورد بازنگری قرار گرفت . QS-9000 موجب افزایش كیفیت شده و نیازمندیهای زاید را حذف كرده است كه خود ،
از این طریق به كاهش هزینه ها كمك كرده است . در این استاندارد به فعالیتهای پیشگیرانه برای كاهش اشكالات و نواقص در فرآیند عرضه توجه كافی مبذول شده است .

در اینجا باید تاكید كرد كه كیفیت خودروهای تولیدی ، همیشه در ایالات متحده از اهمیت زیادی برخوردار بوده است . با اینحال درجه و میزان تعهد سازندگان خودرو به كیفیت موضوعی است كه همیشه مورد بحث بوده است . در اوایل سال های دهه 1980 ، انقلاب كیفیت در صنایع خودروسازی آغاز و سابقه ای در این زمینه با هدف بهتر شدن ، از طریق تدوین و اجرای برنامه ها و روشهای مناسب برای بهبود محصولات ، رضایت مشتریان و همكاری با تامین كنندگان / سازندگان آغاز شد .

هدف از تدوین استاندارد Qs-9000 ، تدوین آن دسته از نیازمندیها برای صنایع خودروسازی است كه كلیه مفاهیم بنیادین كیفیت ، متكی بر تامین كنندگان / سازندگان را شامل گردد . با اینحال ، وجود اجبار از سوی تامین كنندگان / سازندگان ، شركتهای صادركننده گواهینامه و میزان Qs-9000 در اجرای این استاندارد ،‌موضوع تفسیر نیازمندیهای QS-9000 و چگونگی كاررد ISO 9000 ؟ Qs-9000 را به موضوعی جدی تبدیل كرده است . در نتیجه گروه بین المللی صنایع خودروسازی ، جزواتی را بصورت رسمی در زمینه تشریح ، تفسیر ، و پاسخگویی به سوالات ، ابهامات و مطالب موردنظر تامین كنندگان / سازندگان ،‌شركتهای ممیزی كیفیت و سایر مراجع ذینفع منتشر نموده است .

این تفاسیر ، مورد تایید و پذیرش گروه كاری فوق الذكر ، مراجع اعتباردهی گواهنیامه های ISO-9000 شركتهای صادركننده گواهینامه QS-9000 و نمایندگان اصناف و اتحادیه های تامین كنندگان / سازندگان قطعات خودرو است .
گروه بین المللی صنایع خودروسازی ، بطور دوره ای این تفاسیر را منتشر و توزیع می كند كه می توان آن را از انجمن كنترل كیفیت آمریكا ( ASQC ) خریداری كرد .
با تدوین استاندارد QS-9000 ، در حال حاضر سیستم كیفیت خاص صنایع خودروسازی براساس ساختار استانداردهای ISO 9000تدوین و عرضه شده است . این استاندارد كاربردی است و در ضمن می تواند نیازمندیهای استانداردهای بین المللی را نیز تامین نماید . QS-9000 ، نیازمندیهای خاص شركتهای خودروسازی را تامین كرده و شاید از همه مهمتر وقتی موضوع كیفیت محصول مطرح باشد ،‌ از نیازمندیهای ISO 9000 نیز فراتر می رود .

در آگوست 1994 ، نیازمندیهای QS-9000 نه تنها برای صنایع خودروسازی ، بلكه برای سازندگان / تامین كنندگان انها منتشر و توزیع شد . نتیجه این اقدام تا حدودی ؟ بود . بطوریكه از یك سو ، برخی Qs-9000 را فقط برنامه ای برای یكسان سازی سیستم های كیفیت یافتند و عده ای دیگر از تامین كنندگان / سازندگان اظهار می كردند كه بین نیازمندیهای این استاندارد تضاد و اختلاف وجود دارد . برای برطرف كردن اشكال اول ، و روشن شدن هدف تدوین این استاندارد ، گروه كاری مسئول تدوین این استاندارد ، با بازنگری آن در فوریه 1995 ، تلاش كرد تا اثربخشی این استاندارد را بهبود بخشد .
در این رابطه نسخه 1994 ، تا ژانویه 1996 كه مهلت تعیین شده برای ابطال آن بود ،‌مورد استفاده قرار گرفت و از آن به بعد نسخه اصلاح شده طی سال 1995 جایگزین گردیده است.

اشكال دوم نیز از طریق سعی در واضح تر شده نیازمندیهای Qs-9000 برطرف گردید . نسخه دوم ( یعنی 1995 )
QS-9000 حدود 50 تغییر را بصورت زیر شامل می گردد :
– چهار تغییر در به روزسازی متن استاندارد
– چهار تغییر در اعمال اصلاحات لازم بر روی متن استاندارد
– یازده تغییر در افزایش نیازمندیهای استاندارد
– چهار تغییر در تشریح بیشتر نیازمندیها
– سه تغییر در حذف نیازمندیها
– یك تغییر در اصلاح نیازمندیها
– سیزده تغییر در بازنگری و تغییر نیازمندیها

هدف اصلی بازنگری سال 1995 این استاندارد‌ ، تشریح هر چه بیشتر نیازمندیهای استاندارد و اعمال سریع تغییرات بر روی آن بود . با این حال ، آن دسته از تامین كنندگانی كه براساس نسخه 1994 این استاندارد ممیزی شده و گواهینامه دریافت كرده بودند تا ژانویه 1996 فرصت داشتند كه خود را با نیازمندیهای نسخه جدید تطبیق بدهند .

FMEA
مقدمه : در عنصر دوم استاندارد QS-9000 یعنی سیستم كیفیت ، در قسمت طرح ریزی كیفیت صریحا گفته شده است :
(( یكی از فعالیتهای سیستم طرح ریزی كیفیت ، آماده سازی و بازنگری FMEA است . FMEA باید تمامی ویژگیهای طراحی و تولید محصول را در نظر بگیرد . فعالیتها باید در جهت توسعخ فرآیند و در راستای پیشگیری از عیوب باشد ، نه فقط مشخص كردن
عیوب )) .

از سوی دیگر FMEA به عنوان یكی از نیازمندیهای اختصاصی شركت فورد دیده شده است و صریحا گفته شده است :
(( تاثیری كه توسط مهندسین كیفیت و طراحی فورد به امضا رسیده باشد ، الزامی است . تجدید نظر در این مدارك نیاز به تاییدیه ایشان دارد . زمانیكه عرضه كننده مسئولیت طراحی را به عهده داشته باشد ، باید FMEA طراحی را آماده ساخته تا مطابق آنچه ذكر شده است مورد بازنگری قرار گرفته و تایید شود )) .
با توجه به مقدمه فوق و گسترش روزافزون استانداردهای مدیریتی در شركتها و روزافزون استانداردهای مدیریتی در شركتها و سازمانها ،‌ می توان دریافت كه پس از استانداردهای سری ISO 9000 ، استانداردهای QS-9000 به تدریج توسعه و اشاعه خواهند یافت . FMEA به عنوان یك ؟ در این استاندارد و در حكم یك روش پیشگیری از عیوب در آینده بیشتر شناخته می شود و به صورت یك ابزار تضمین كیفیت به كار گرفته خواهند شد .

معنی و مفهوم FMEA :
FMEA تكنیكی است تحلیلی كه بوسیله آن خطاها و مشكلات بالقوه و علل آنها شناسایی و كنترل می شوند . FMEA كه به عنوان عملی پیشگیری كننده مطرح است ، از چهار حرف اول كلمات بكار برده شده در عبارت لاتین
Failure Mode And Effects Analysis تشكیل شده است . برای روشن شدن مفهوم این عبارت ترجمه و معنی كلمات آن ذكر می شود .
Failure : ریشه این لغت كلمه Fail است و معانی بكاربرده شده برای آن براساس واژه نامه آكسفورد عبارتند از :

(( ناموفق بودن درانجام كاری )) ، به طور كلی منظور از Failure عبارت است از : (( عدم تحقق آنچه از قبل خواسته شده است )) .
Mode : از این كلمه به معنای روشی كه چیزی یا كاری طبق آن انجام می شود ، استفاده می گردد . دیگر معانی آن عبارتند از :
رسم ، سبك ، اسلوب ، طرز ، طریقه ، مد ، وجه و نوع .
Effect : تغییر ایجاد شده به علت انجام یك عمل ، نتیجه ، پیامد ، اثر ، كارموثر و اجرا كردن از دیگر معانی این كلمه هستند .
Analysis : عبارت است از شكستن چیزی به اجزای متشكله برای شناسایی یا مطالعه ساختار آن كه به طور عام ، عبارت تجزیه و تحلیل به عنوان معنی آن به كار گرفته می شود .

با توجه به آنچه ذكر شد ،‌ ترجمه تحت الفظی FMEA عبارت است از (( تجزیه و تحلیل انواع نقص و اثرات آن )) . با توجه به اینكه واژه خطا برای بیان (( عدم تحقق آنچه از قبل خواسته شده )) مناسب است و از سوی دیگر در روش FMEA مفهوم امكان یا پتانسیل خطا نهفته است . می توان ترجمه مناسب FMEA مفهوم امكان یا پتانسیل خطا نهفته است . می توان ترجمه مناسب FMEA را (( تجزیه و تحلیل امكان بروز خطا و اثرات آن )) بیان كرد .

تاریخچه FMEA
می توان ادعا كرد كه كلیه مهندسین در تجزیه و تحلیل ، طراحی و فرآیندهای ساخت و تولید خود ، همواره به طور ناخودآگاهانه ای به نوعی FMEA را به كار می برند . ولی معمولا در روش اجرای آن ، مسائل به طور همه جانبه در نظر گرفته نمی شود . و از تشكل و سازماندهی لازم نیز برخوردار نیست و لذا تعهدی برای كسی ایجاد نمی كند . اولین كاربرد رسمی این تجزیه و تحلیل تحت عنوان FMEA در صنایع هوا فضای ایالات متحده در اواسط دهه 60 مشاهده شده است . این روش مشخصا برای سفینه آپولوی 11 در ناسای آمریكا استفاده شد . در آن زمان FMEA به عنوان یك نو آوری و ابتكار برای پیشگیری از اشتباهات و خطاهای جبران ناپذیر مطرح گردید كه وقوع هر یك از آنها باعث خسارات هنگفت و اتلاف سرمایه فوق العاده زیاد می شد .

در دهه 70 روش FMEA برای موسسات اتمی و در سال 1977 برای صنایع خودروسازی به كار گرفته شد . بررسیهای به عمل آمده در صنایع خودروسازی نشان می دهد با استفاده از روش FMEA می توان از وقوع بسیاری از خطاها و اشتباهات در طراحی و تولید محصول جلوگیری به عمل آورد .
(( هدف FMEA ))
یكی از تجهیزات و مسئولیتهای كلیه شركتها و سازمانها ، بهبود مستمر كیفیت محصولات و خدمات مربوطه می باشد . برای نیل به این تعهدات نیز هر سازمانی باید از روشهای نظام یافته ای استفاده نماید كه اولا خطاها ، نواقص و خرابیهایی كه در محصول به صورت نهفته و آشكار وجود دارد شناسایی كند و ثانیا با اتخاذ تدابیر صحیح ، درصدد حذف آنها برآید . این مهم در قالب روش نظام یافته FMEA تحقق می یابد .
به طور كلی می توان FMEA را مجموعه ای از فعالیتهای نظام یافته ای تلقی كرد كه اهداف زیر را دنبال می كند .
1- شناسایی خطاها ، نواقص و خرابیهایی كه در طراحی محصول یا فرآیند تولید به صورت بالقوه و بالفعل وجود دارند .
2- برآورد اثرات و ارزیابی نتایج حاصل از وقوع هر یك از عوامل فوق

3- شناسایی و انجام اقداماتی كه توسط آن بتوان احتمال وقوع خطاهای فوق را كاهش داد و در نهایت به صفر رسانید .
4- شناسایی و انجام اقداماتی كه توسط آن بتوان میزان شدت و وخامت نتایج حاصله از خطاها را تا حد ممكن كاهش داد .
5- شناسایی و انجام اقداماتی كه توسط آن بتوان قابلیت كشف خطا و به عبارت دیگر احتمال آشكار كردن خطا را قبل از رسیدن محصول به مشتری افزایش داد .
6- مستند سازی امور طراحی و فرآیند تولید محصول .

(( ویژگی FMEA ))
یكی از مهمترین ویژگیهای FMEA مساله شاخص بودن این روش است . این خصوصیت به معنای انجام عملی پیشگیرانه قبل از
وقوع حادثه ناگوار معمولا مبالغ هنگفتی صرف برطرف نمودن اشكالات و خرابیهای به وجود آمده می شود و چنانچه به هر علت خطایی در مرحله طراحی حادث شده باشد ، میزان خسارت وارده به حداكثر خواهد رسید .

برای حصول بیشترین بازده باید قبل از اینكه عامل خطای فرآیند وارد محصول شود ، FMEA اجرا شود . به ازای زمان و هزینه ای كه صرف اجرای كامل و دقیق FMEA می شود ، این امكان به وجود می آید كه بتوان هرگونه تغییر و اصلاح در طراحی محصول یا فرآیند را به سادگی و با صرف حداقل هزینه اعمال كرد . در واقع FMEA مسائل و مشكلات ناشی از اعمال این تغییرات را به حداقل می رساند . FMEA باعث كاهش دوباره كاریها و اقدامات اصلاحی می شود كه معمولا هر یك مسائل دیگری به دنبال دارد .

به طور كلی می توان گفت كاربرد FMEA در موارد زیر است :
1- وقتی كه سیستم ، طرح محصول ، فرآیند تولید محصول و یا ارائه خدمات جدید مطرح باشد .
2- وقتی كه سیستم ، طرح محصول ، فرآیند تولید محصول و یا ارائه خدمات در حال تغییر باشد .
3- وقتی كه در اجرای سیستم ، طرح محصول ، فرآیند تولید محصول و یا ارائه خدمات مورد مصرف جدیدی ایجاد گردیده باشد .
3- وقتی كه لازم باشد در سیستم ، طرح محصول ، فرایندهای تولید محصول و یا ارائه خدمات بهبود صورت گیرد .

آثار اجرای FMEA :
1- اشاعه تفكر و كار گروهی چند تخصصی
2- ردیابی ، شناسایی ، مستند سازی
3- اولویت بندی
4- افزایش سطح پیشگیری و قابلیت اعتماد
5- بهینه سازی
6- افزایش تولید
7- كاثش هزینه ها و افزایش سود
8- رضایت بیشتر

(( FMEA در طراحی ))
یكی از مراحل تولید محصول ، مرحله طراحی محصول است . بدیهی است كه طراحی محصول مقدم بر فرآیند ساخت و مونتاژ و تولید می باشد . به دلیل ماهیت متفاوت مسائل طراحی و فرآیند ، نوع FMEA در طراحی نیز با FMEA دو فرآیند متفاوت است . از این رو FMEA در فرایند به طور جداگانه بحث و بررسی خواهد شد .
FMEA در طراحی ، صرفا یك ابزار تجزیه و تحلیل برای كلیه مهندسین طراح و سایر افراد در طراحی محسوب می شود . نظر به اینكه در مرحله طراحی ممكن است خطاهای بالقوه و پنهانی وارد طراحی شود . از این روش به منظور اطمینان از منظور كردن كلیه خطاهای طراحی استفاده می شود . هر سیستم ممكن است از چند سیستم فرعی یا اصطلاحا زیر سیستم تشكیل شود . نهایتا زیر سیستم ها را می توان متشكل از واحدهای ساده تری در نظر گرفت كه نام جزء بر آنها اطلاق می شود . برای بررسی هر سیستمی باید كلیه زیرسیستم ها و اجزاء تشكیل دهنده آنها مورد بررسی و ارزیابی دقیق واقع
شود .

در نگرشی عمیق و موشكافانه می توان دریافت كه FMEA چكیده اندیشه ها و نتایج افكار مهندسین طراح ، هنگام طراحی سیستم ، زیرسیستم و اجزای مربوطه می باشد . روش نظام یافته FMEA ، تفكرات و اندیشه های مهندسین طراح را همسو نموده و به شیوه معمول آنها در فرآیند طراحی ، ساختار می دهد و علاوه بر آن روش آنها را مستند می سازد . FMEA در طراحی از طریق موارد زیر فرآیند طراحی را پشتیبانی نموده و خطرات ناشی از خطاهای بالقوه را كاهش می دهد .

– در ارزیابی شهودی احتیاجات طراحی و گزینه های مختلف آن مورد استفاده قرار می گیرد .
– در طراحی اولیه تجهیزات تولید و مونتاژ كمك می كند .
– هنگام طراحی ، عوامل خطاهای بالقوه و اثرات ناشی از آن در سیستم و عملكرد محصول با احتمال بیشتری در نظر گرفته می شود .
– اطلاعات جانبی كه توسط FMEA به دست می آیند برای آزمایشات مختلف محصول طراحی شده و بهبود طرح ، مفید و باارزش است .
– FMEA شكل انعطاف پذیری برای توصیه و اجرای اقدامات اصلاحی بوجود می آورد .

– FMEA مرجعی ایجاد می كند كه برای تجزیه و تحلیل مسائل طراحی ، تغییر و اصلاح طرح و نهایتا طراحی های پیشرفته تر در آینده مفید است .
در FMEA اصطلاح ((مشتری )) تنها به استفاده كننده نهایی اطلاق نمی شود ،‌ این واژه كلیه افراد درگیر در فرایند تولید ، مونتاژ و امور پشتیبانی را نیز دربرمی گیرد . چنانچه FMEA به طور كامل اجرا شود ، در مورد كلیه قطعات جدید ، قطعات جایگزین و قطعاتی كه كاربرد یا شرایط استفاده آن تغییر كرده است ، بایستی FMEA در طراحی مجددا انجام شود .

اجرای FMEA در طراحی :
مسئول طراحی ، مستنداتی را تهیه می كند كه برای برپایی FMEA قابل استفاده است . فرآیند به این ترتیب شروع می شود كه از آنچه انتظار می رود طرح برآورده سازد و از آنچه مورد انتظار طرح نیست فهرستی تهیه می شود .
در واقع با این كار هدف طراحی مشخص می شود . خواسته ها و احتیاجات مشتری كه می توان آنها را از منابعی نظیر ؟
فعالیتهای كیفیتی جمع آوری نمود ، با الزامات ساخت و تولید باید یكپارچه شوند . هرچه شناسایی و تعریف مشخصه های كیفیتی طرح دقیقتر باشد ، تشخیص خطای بالقوه برای انجام اقدامات اصلاحی ساده تر می گردد .

FMEA در طراحی باید با ترسیم شكل شماتیك سیستم ، زیرسیستم و اجزای تحت بررسی آغاز شود . در این شكل جریان اطلاعات ، انرژی ، نیرو ، سیالات و غیره را می توان نشان داد . هدف از ترسیم این شكل شناخت داده های سیستم ، فرآیند ، عملیات انجام شده و خروجیهای آن می باشد . در این شكل می توان اجزای سیستم را نشان داد و ارتباط بین آنها را تشریح نمود . در نتیجه یك ترتیب منطقی برای تجزیه و تحلیل سیستم مورد بررسی به وجود می آید .

فرم FMEA در طراحی :
برای تحلیل در امر مستندسازی FMEA می توان از فرمهای متنوعی استفاده نمود . بسته به نوع FMEA ، نوع محصولات و یا نیازهای سازمان ، طراحی فرمها متفاوت است .
می توان بنا به ضرورت ، قسمتهایی را به این فرم اضافه و یا از آن حذف نمود . با این وجود باید توجه داشت كه وجود بعضی از قسمتها در كلیه فرمها ضروری است . كلیه قسمتهای فرم با شماره هایی مشخص شده است كه به همان ترتیب توضیح داده می شود .

1) مشخصات عمومی فرم :
1) شماره FMEA كه برای ثبت شماره سریال و ردیابی فرمها به كار می رود .
2) نام ، شماره تلفن و محل كار مسئول تهیه FMEA در این قسمت نوشته می شود .
3) تاریخی كه اولین بار FMEA انجام می شود و تاریخ آخرین بازنگری ، در این قسمت وارد می شود .
4) با علامت سطح مورد بررسی مشخص می شود و نام سیستم ، زیرسیستم و جزء مورد بررسی در قسمت مربوطه وارد می گردد .
5) سال تولید ، مدل محصول و نام خط تولید مربوطه در این قسمت نوشته می شود .
6) نام دپارتمان و گروه اجرایی FMEA در این قسمت نوشته می شود .

7) تاریخ مقرر انجام FMEA در این قسمت وارد می شود كه نباید از تاریخ ارسال طراحی برای تولید محصول فراتر باشد .
8) نام افراد تشكیل دهنده گروه و بخشهای سازمانی مربوطه كه صلاحیت شناسایی و اجرای وظایف را دارند ، در این قسمت نوشته می شود .
2- مشخصات محتوای فرم :

1) نام و وظیفه و یا ماموریت عنصر :
در این ستون نام و كد عنصر مورد بررسی وارد می شود . در نوشتن نام باید از واژه فنی استفاده نمود . قبل از نهایی شدن نقشه ها برای تولید می توان از كد و ارقام آزمایشی استفاده كرد .
وظیفه یا ماموریت عنصر تحت بررسی باید حتی المقدور خلاصه نوشته شود . اطلاعاتی در مورد شرایط محیطی كاركرد عنصر مثل محدوده های كاری ، فشار و رطوبت لازم نیز در صورت نیاز نوشته می شود . چنانچه بیش از یك وظیفه داشته باشد كلیه وظایف جداگانه فهرست می شوند .
2) عامل خطا :

عامل خطا بالقوه یا پنهان را می توان حالتی درنظر گرفت كه در آن امكان دارد عنصر یا سیستم تحت مطالعه به نوعی نتواند اهداف را تامین كند . چنین عامل خطایی می تواند علت خطاهای دیگری در سطوح بالاتر ( زیرسیستم یا سیستم ) باشد و یا خود به خاطر عوامل خطای دیگری در سطوح پائین تر به وجود آمده باشد .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله آموزش برای ایمنی و بهداشت حرفه‌ای در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله آموزش برای ایمنی و بهداشت حرفه‌ای در word دارای 9 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله آموزش برای ایمنی و بهداشت حرفه‌ای در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله آموزش برای ایمنی و بهداشت حرفه‌ای در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله آموزش برای ایمنی و بهداشت حرفه‌ای در word :

آموزش برای ایمنی و بهداشت حرفه‌ای
از مهم‌ترین هدف‌های آموزشی ایمنی و بهداشت حرفه‌ای کارکنان آن است که به آنان کمک شود تا از پیدایش نارسائی‌های ایمنی و بهداشتی در محیط کار جلوگیری کنند و سلامت خود و همکارانشان را در بهترین سطح ممکن حفظ کنند. برای رسیدن به این اهداف باید مسئولان آموزش مراکز صنعتی، فعالیت‌های خود را بر روی مسائل زیر متمرکز کنند.

دستیابی به حد قابل‌قبولی از ”ایمنی و بهداشت حرفه‌ای“ و در نهایت بارور کردن آن، مستلزم دگرگونی‌های اساسی در بینش و نگرش افراد نسبت به مسئله ”سلامت و تندرستی“ است. برای این منظور ارتقاء سطح آگاهی‌های کارکنان مشاغل مختلف کاملاً ضروری است. اگر بخواهیم آموزش‌هائی که در این زمینه ارائه می‌گردد، از اثربخشی کافی برخوردار باشد، باید در کلیه سطوح تحصیلی به‌خصوص در مراکز آموزش فنی و حرفه‌ای، هنرستان‌های کار و دانش، مراکز تربیت مربی، دانشگاه‌ها و در دوره‌های آموزشی و بازآموزی کارکنان صنایع و معادن به شیوه‌های مؤثر آموزشی، که در این مقاله به رفتار کودکان نسبت به مقوله‌هائی همچون سلامت، ایمنی و محیط زیست، هدف‌هائی نیست که در کوتاه‌مدت بتوان به آنها دست یافت، بلکه اصولاً ارتقاء سطح سلامت فرد و جامعه مستلزم صرف وقت و تلاش فراوان در جهت بالا بردن سطح آگاهی‌ها و ایجاد انگیزه کافی در کارکنان به منظور تداوم بخشیدن به چنین برنامه‌هائی است.

بررسی اهمیت موضوع
کارکنان صنایع و معادن به‌عنوان تولید‌کنندگان، در واقع سرمایه‌های اصلی هر اجتماعی محسوب می‌شوند. می‌دانیم که اصولاً کار کردن به‌خصوص در کارگاه‌های صنعتی و یا در معادن همواره با خطراتی همراه است و اگر استانداردهای مربوط به HSE (ایمنی، بهداشت و محیط زیست) رعایت نشود، سلامت این قشر زحمتکش به‌طور جدی تهدید خواهد شد. زیرا این افراد علاوه بر خطراتی که سلامت عموم مردم را تهدید می‌کند به‌علت تماس با عوامل زیان‌آور محیط کار مانند سر و صدا، ارتعاش، میدان مغناطیسی،; و یا خطرات بالقوه ناشی از کار با موادمختلف، محیط و دستگاه‌ها و ابزار کار ممکن است با بیماری‌ها و سرطان‌های شغلی و حوادث ناشی از کار مواجه شوند. بنابراین، ضروری است این افراد با شناخت کافی از خطرات و آشنائی با راه‌های پیشگیری و کنترل آن، با آگاهی و هوشیاری به‌کار بپردازند.

هدف‌های آموزش ایمنی، بهداشت و محیط زیست
هدف‌های آموزش ایمنی، بهداشت و محیط زیست کارکنان را می‌توان چنین خلاصه کرد:
ـ کمک به درک این مسئله مهم که کارکنان ”سلامت“ را به‌عنوان مقوله‌ای بسیار باارزش بپذیرند و در نظام ارزشی خود برای سلامت جایگاه مناسب‌تری را در نظر بگیرند.
ـ مجهز کردن کارکنان به دانش و مهارت‌های لازم و تأثیر بر گرایش‌های آنان به‌طوری‌که بتوانند مسائل و مشکلات ایمنی و بهداشتی را با کمک سایر همکاران خود حل کنند.
ـ فراهم آوردن شرایط بهتر ارائه خدمات ایمنی و بهداشت حرفه‌ای از طریق ایجاد زبان مشترک بین رده‌های مختلف شغلی. از مهم‌ترین هدف‌های آموزشی ایمنی و بهداشت حرفه‌ای کارکنان آن است که به آنان کمک شود تا از پیدایش نارسائی‌های ایمنی و بهداشتی در محیط کار جلوگیری کنند و سلامت خود و همکارانشان را در بهترین سطح ممکن حفظ کنند. برای رسیدن به این اهداف باید مسئولان آموزش مراکز صنعتی، فعالیت‌های خود را بر روی مسائل زیر متمرکز کنند:

ـ برای برخورداری از یک زندگی سالم و تندرستی کامل جسمی، روانی و اجتماعی، شناخت و آگاهی از مخاطرات شغلی اولین مرحله را تشکیل می‌دهد. البته درک و نحوه برداشت افراد از مفاهیم بهداشت، بیماری، سلامت، حادثه، ریسک و ایمنی با اطلاعات قبلی، اعتقادات و آداب و رسوم آنان ارتباط بسیار نزدیک دارد.
ـ این آموزش‌ها باید در عمل نشان دهد که تغییر طرز تفکر و رفتار کارکنان و اصلاح شیوه‌های نادرست رفتاری در بسیاری از مواقع قادر خواهد بود از ابتلاء آنان به بیماری شغلی و بروز حوادث ناشی از کار بکاهد.
ـ مسئولان آموزش مراکز صنعتی باید مدیریت ارشد را متقاعد کنند که ارائه مناسب خدمات ایمنی و بهداشت حرفه‌ای و آموزش‌های مربوطه یکی از مهم‌ترین و اساسی‌ترین وظایف مدیریت کارخانه محسوب می‌شود. در کل، این‌گونه آموزش‌ها باید به‌نحوی برگزار شود که کارکنان بتوانند مسائل و نیازهای ایمنی و بهداشت محیط کارشان را درک کنند و بدانند که در مقابل این مشکلات با استفاده از امکانات موجود یا امکاناتی که با کمک سایر مسئولان مانند سرپرست کارگاه، کارشناسان، مسئولان ایمنی و بهداشت حرفه‌ای فراهم می‌شود، چه‌ کارهائی می‌توانند انجام دهند. این شیوه می‌تواند همکاری، همفکری و اعتمادبه‌نفس را در بین کارکنان تقویت کند و آنها تأمین سلامت خود را فقط از دیگران مطالبه نکنند!

چگونگی تغییر رفتار
برای کمک به کارکنان در امر پیشگیری از بیماری‌های شغلی، حوادث ناشی از کار و کاهش پیامدهای منفی زیست‌محیطی ناشی از فعالیت‌های صنعتی باید مسائل زیادی را در نظر بگیریم. باید بپذیریم که برای گذر از وضع فعلی، رسیدن به شرایط مطلوب و خلاصه تغییر نگرش و رفتار کارکنان باید مسائل زیر در نظر گرفته شوند:
ـ اصلاح فلسفه کار و زندگی و کمک به داشتن نگرش مثبت نسبت به آینده؛

ـ افزایش سطح سواد و میزان آگاهی‌های عمومی؛
ـ افزایش میزان درآمدهای مالی متناسب با مخارج زندگی؛
ـ زندگی در مسکن مناسب و بهداشتی؛
ـ تغییر در رفتار ایمنی و بهداشتی سایر اعضاء خانواده و سایر همکاران به‌خصوص مسئولان راه‌های بالاتر؛
به‌نظر می‌رسد برای داشتن برنامه مؤثر آموزشی باید ابتدا به صحبت‌های کارکنان به دقت گوش داد، از آنها آموخت و درک صحیحی از موقعیت آنها به‌دست آورد. مثلاً با مروری بر مسائل زیر می‌توان کار برنامه‌ریزی آموزش ایمنی و بهداشت حرفه‌ای را آغاز کرد:
ـ شناخت عواملی که بر سلامت کارکنان اثر می‌گذارد؛
ـ شناخت خطرات بالقوه که زمینه‌ساز بروز حوادث شغلی هستند؛
ـ پی‌بردن به‌دلایل رفتار کارکنان در محیط کار؛

ـ درک عواملی که به‌طور ”ناخودآگاه“ یا براساس آگاهی و تصمیم منجر به تغییر رفتار کارکنان می‌شود؛
ـ بررسی راه‌های مساعدت به کارکنان برای بهبود رفتار کارکنان با توجه به خصوصیات شخصیتی و منزلت شغلی هر یک از آنان.

دلایل رفتار کارکنان
اینکه چرا افراد به‌طور خاصی رفتار می‌کنند، دلایل زیادی دارد. وقتی می‌خواهیم کارکنان را در زمینه پیشگیری از بیماری‌های شغلی و حوادث ناشی از کار کمک کنیم، باید به آنها بیاموزیم که برای حفظ سلامت خود چه کارهائی را انجام بدهند و یا برعکس، چه کارهائی را انجام ندهند. البته این‌کار لازم است اما کافی نیست.
عواملی‌که معمولاً رفتار کارکنان از آنها سرچشمه می‌گیرد، عبارتند از:
ـ تفکر و احساس (شناخت، باورها، طرز تلقی‌ها، ارزش‌ها)؛
ـ الگوها (افرادی‌که الگوی آنان قرار می‌گیرند)؛
ـ منابع (مادی، ابزار، وسایل، وقت و;)

تغییر خودآگاه رفتار
رفتار افراد به‌طور دائم در حال تغییر است. بعضی از تغییرات با حوادث و شرایط طبیعی ایجاد می‌شوند. وقتی تغییراتی در اطراف ما رخ می‌دهند، اغلب بدون فکر کردن درباره آن، رفتارمان را تغییر می‌دهیم. این تغییر ”ناخودآگاه“ است. اما گاهی اوقات، تغییر رفتار، برنامه‌ریزی شده و بر مبنای تجارت و آموخته‌های جدید است. مثلاً کارگری که در قسمت ذوب فلزات کار می‌کند، پس از شرکت در دوره آموزشی بهداشت فردی متقاعد می‌شود که باید سیگار کشیدن را ترک کند. او تصمیم می‌گیرد و این‌کار را عملی می‌سازد. یا کارگر پرسکاری که حفاظ دستگاه را برای راحتی کار برداشته، پس از شرکت در کارگاه آموزشی ”ایمنی“ تصمیم می‌گیرد، حفاظ دستگاه را در جای خود نصب کند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید