بررسی فرایند اکتشاف سنگ آهن مغناطیسی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی فرایند اکتشاف سنگ آهن مغناطیسی در word دارای 113 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی فرایند اکتشاف سنگ آهن مغناطیسی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

چکیده

در معدن سنگ آهن داوران آثاری از رگه های آهن در جهت شمال به جنوب مشاهده شده، كه لزوم انجام مطالعات اكتشافی در این منطقه را نشان می دهد. در راستای اکتشاف مقدماتی در این منطقه اقدام به برداشتهای ژئوفیزیکی شده است، که این برداشت طی 11 پروفیل شمالی-جنوبی و یک پروفیل عرضی انجام گرفته و تعداد نقاط برداشت شده 320 نقطه می باشد. در این گزارش سعی شده با استفاده از این داده ها، حدود گسترش رگه های آهن مشخص و راه برای مراحل بعدی اكتشاف و استخراج هموارتر گردد. لازم به ذكراست در حال حاضر  عملیات استخراج روی رخنمون آهن در حال انجام است.
نرم افزارهای مورد استفاده  برای انجام تفسیرهای ژئوفیزیكی عبارتند از :
•    نرم افزار Excel برای وارد كردن داده ها.
•    نرم افزار Surfer برای رسم نقشه های هم مقدار شدت میدان مغناطیسی.
•    نرم افزار Mag Pick برای رسم نقشه های ادامه فراسو، نقشه تبدیل به قطب و نقشه شبه گرانی.
•    نرم افزار Sign Proc برای ترسیم پروفیل های مشتق دوم، پروفیل تبدیل به قطب و پروفیل شبه گرانی.
نرم افزار Mag2dc برای مدلسازی در امتداد چند پروفیل كه از روی آنومالی عبور می كند.
توسط روش پیترز عمق كانسار در امتداد پروفیل ها بدست آمده است كه از آن افزایش عمق كانسار به سمت شرق نتیجه می شود. از عمق های بدست آمده برای مدل سازی كانسار استفاده شده است. طبق این مدلسازی ها كانسار به صورت رگه ای با شیب به سمت جنوب می باشد. با بهره گیری از مساحت و ضریب خود پذیری مغناطیسی كانسار در مدلسازی های انجام شده، ذخیره احتمالی كانسار با استفاده از روش مخروط ناقص 785 هزار تن با ضریب خود پذیری مغناطیسی متوسط 095/ (معادل 30% مگنتیت) بدست آمده است.

مقدمه

معدن سنگ آهن داوران به لحاظ ساختار زمین شناسی هم خوانی خوبی با منطقه زرند
 (که از نظر منابع آهن غنی می باشد) دارد. این محدوده بر روی نقشه توپوگرافی رفسنجان قرار گرفته است. مساحت آن حدود 025/2 كیلومتر مربع بوده و در طول و عرض جغرافیایی ( “30 “35 ?30 و “5 “16 ?56) قرار دارد. شایان ذكر است كه با استخراج ذخیره اندک آهن دارای رخنمون، بخش قابل توجهی از هزینه های اکتشاف پوشانده می شود.
این گزارش در شش فصل تنظیم شده است. در فصل اول خواص مغناطیسی سنگ ها و مغناطیس  زمین آمده است. در این فصل تاثیر كانی ها و سنگ های مغناطیس روی  بعد از وارد کردن داده ها در نرم افزار excel، این داده ها توسط نرم افزار surfer فراخوانی شده و نقشه هم مقدار شدت میدان مغناطیسی برای آن ترسیم می گردد. با استفاده از نرم افزار Mag Pick داده ها که قبلاً توسط Surfer گرید، و با پسوند GSASCII  ذخیره شده فراخوانی می شود و نقشه های اد امه فراسو Upward Continuation در ارتفاعات مختلف ترسیم می شود. همچنین توسط این نرم افزار  نقشه تبدیل به قطب Reduction To  Pole و نقشه شبه گرانی Pseudo Gravity  برای آن ترسیم می گردد. با فراخوانی داده های هر پروفیل در نرم افزارSign Proc  پروفیل های ادامه فراسو ترسیم می شود. همچنین ترسیم پروفیل تبدیل به قطب و شبه گرانی توسط این نرم افزار صورت می گیرد. بر روی پروفیل هایی که تبدیل به قطب آنها ترسیم شده است از روش پیترز می توان عمق کانسار را بطورتقریبی تخمین زد. با استفاده از نتایج این مرحله مدل سازی دو بعدی كانسار در امتداد چند پروفیل توسط نرم افزار Mag2dc انجام می گیرد.

منابع و مآخذ

1-اس.رابینسون،س.كورو- “مبانی اكتشافات ژئوفیزیكی”- ترجمه: حیدریان شهری، محمد رضا- انتشارات دانشگاه فردوسی مشهد 1384.
2- انصاری، عبدالحمید–  “ژئوفیزیک1”- جزوه كلاسی- انتشارات دانشگاه یزد 1383.
3- خسرو تهرانی،خسرو و درویش زاده، علی-“زمین شناسی ایران” انتشارات دانشگاه پیام نور 1363.
4- كوهساری، امیر حسین- “زمین شناسی اقتصادی”- جزوه كلاسی- انتشارات دانشگاه یزد 1384.
5-  مدنی، حسن- “اصول پی جویی، اكتشاف وارزیابی ذخائر معدنی”-  انتشارات خانه فرهنگ 1378.
6- Reedman .J. H., Techniques In Mineral Exploration. 1979.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله پوشش دادن قالب در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله پوشش دادن قالب در word دارای 23 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله پوشش دادن قالب در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله پوشش دادن قالب در word

پوشش دادن قالب
انواع مواد پوششی در قالب های موقت
مواد دیرگداز
2) عامل ناقل
3) عامل تعلیق
4) عامل چسب‌
اصلاح کننده های شیمیایی
فواید پوشش ها
مخلوط کردن و کاربرد پوشش ها
پوشش های قالب دائمی (Mold Coating)
پوشش برای قالبهای دائمی
انواع پوشش ها
مشخصات لازم پوشش های قالب دائمی
روش های پوشش دادن
عمر پوشش های قالب
پوشش های قالب برای ریخته گری فلزات مخصوص
پوشش قالب ریزه
عمر مواد پوششی
پوشش قالبهای ریخته گری تحت فشار

پوشش دادن قالب

مشخصات فلز مذاب ، به ریژه هنگامی که از درجه حرارت بالا وارد قالب می شود بگونه ای است که ممکن است به انجام فعل و انفعالات فیزیکی و شیمیایی میان مذاب و مواد قالب یا منجر شود

انجام این واکنشها می تواند به خواص فیزیکی و مکانیکی قطعه آسیب رسانده و از تولید قطعه سالم و بدون عیب جلوگیری نماید

ایجاد سطوح زبر و خشن (در قطعه) یکی از این موارد است که در قالب های ماسه ای بطور قابل توجهی مشاهده می شود

فلز به دلیل دارا بودن ویژگی های حالت مذاب (مایع)  مواد قالب و ماهیچه را تر نموده و به داخل آن نفوذ می کند

البته بعضی موارد نفوذ مذاب از طریق ترک های ایجاد شده در اثر انبساط حرارتی در سطح قالب صورت می گیرد

پس از نفوذ مذاب به داخل یا قالب ، فعل و انفعلات شیمیایی میان فلز و اجزای تشکیل دهنده قالب، یا ماهیچه یعنی ماسه و چسب صورت می گیرد که محصول این فعل و انفعلات به سطح قطعه چسبیده و موجب زبری و ناهمواری سطوح آن می شود

برای جلوگیری از ایجاد چنین عیبی در قطعه ریختگی بایستی به طریقی از انجام فعل و انفعال میان فلز و قالب، ممانعت بعمل آورد

با توجه به پیشرفت های حاصل شده در زمینه های مواد و فرایند که با انتخاب ماسه و چسب مرغوب و نیز کنترل روش قالبگیری می توان این عیب را تا حدودی برطرف نمود ولی به دلیل بالا رفتن هزینه تولید، استفاده از این روش اقتصادی نبوده و مناسبترین روش استفاده از پوشش های سطحی قالب با مواد دیرگداز معینی می باشد

در مورد قالب های دائمی، فعل و انفعال شیمیایی بین مذاب و قالب از اهمیت کمی برخوردار است (البته در مواردی نیز اهمیات زیادی برخوردار می باشد) با این حال پوشش قالب در افزایش عمر قالب و نیز مانع شدن از چسبیدن قطعه ریختگی به قالب و نیز سطح تمام شده خوب نقش تعیین کننده ای دارد

انواع مواد پوششی در قالب های موقت

بطور کلی مواد پوششسی قالب و ماهیچه را می توان به دو گروه جامد و مخلوط مایع تقسیم نمود

مواد پوشش جامد که بیشتر در قالب های ماسه ای تر بکار می روند، شامل مواد دیرگدازی نظیر مواد سیلیکاتی، مواد کربنی و مواد اکسیدی می باشند

این مواد با استفاده از غربال های بسیار ریز و یا کیسه پودر به سطح قالب پاشیده می شوند و یا با ابزار و وسایل مخصوص به سطح قالب مالیده می شوند و پودر اضافی توسط فوتک یا هوای فشرده از محفظه قالب خارج می گردد

مواد پوششی مخلوط مایع اصولاً در قالب های ماسه ای خشک بکار می روند. این مواد 5 جزء اصلی دارند که عبارتند از

1) مواد دیرگداز :  (Refractory meterils)

2) عامل یا سیستم ناقل:   (Carrier system)

3) عامل تعلیق یا غوطه ور سازی : (Suspension system)

4) عامل یا سیستم چسب : ‌(Binder system)

5) اصلاح کننده های شیمیایی : (Chemical modifiers)

مواد دیرگداز

هر یک از مواد دیرگداز از را می توان به عنوان ماده دیرگداز از پوشش به کار برد مثل

اکسید زیرکونیم

کربن در شکلهای مختلف

سیلیکات زیرکونیم

اکسید سیلیسیم

اکسید منیزیم

اکسید منیزیم – کلسیم

اولیوین

اکسید آلومنیمی (مولیت)

کرومیت

میکا

پروفیلیت

اکسید آهن

تالک

مگنزیت

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

شبیه سازی و بررسی شكل دهی ورق ها با استفاده از فرمول بندی الاستو پلاستیک براساس نرخ تنش لگاریتمی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 شبیه سازی و بررسی شكل دهی ورق ها با استفاده از فرمول بندی الاستو پلاستیک براساس نرخ تنش لگاریتمی در word دارای 56 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد شبیه سازی و بررسی شكل دهی ورق ها با استفاده از فرمول بندی الاستو پلاستیک براساس نرخ تنش لگاریتمی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

خلاصه
 
امروزه شبیه سازی شكل دهی ورقها ، امكان بررسی رفتار ورق در حین شكل دهی و در نتیجه طراحی ابزار مناسب قبل از فرایند ساخت را فراهم می سازد. این مسئله به ویژه در ساخت قالب قطعات با ابعاد دقیق بسیار حائز اهمیت است و می تواند هزینه های ساخت قالب را بطور قابل ملاحظه ای كاهش دهد. در این میان برای رسیدن به دقت مورد نظر انتخاب یك مدل ریاضی مناسب برای تغییر شكل الاستیك پلاستیك ورق از اهمیت ویژه ای برخوردار است. در این تحقیق مهمترین فرمول بندیهای مورد استفاده در تغییر شكلهای الاستوپلاستیك با كرنشهای بزرگ در سی سال اخیر مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج بدست آمده از این بررسیها نشان می دهد كه فرمول بندی ارائه شده توسط Xiao, Bruhns , Meyers(2000) كه بطور اختصار X-B-M(2000) نوشته می شود بسیاری از نواقص فرمول بندیهای قبلی را برطرف نموده است. در این تحقیق فرمول بندی الاستوپلاستیك X-B-M (2000) برای شبیه سازی شكل دهی ورقها انتخاب شده است. در این فرمول بندی از نرخ تنش لگاریتمی بر مبنای اسپین لگاریتمی و نیز معیار كرنش لگاریتمی استفاده شده است.

مقدمه

فرایند شبیه سازی شكل دهی ورقها بدلیل غیر خطی بودن معادلات حاكم بر آن از جهات مختلف دچار محدودیت می باشد. از یك طرف می بایست یك فرمول بندی ریاضی دقیق و كارآمد را برای مدلینگ رفتار ورق بكار برد و از طرف دیگر تكنیكهای عددی انعطاف پذیر و دقیقی برای حل معادلات مورد نیاز است. مؤثرترین روش عددی برای حل مسائل الاستوپلاستیك ورقها ، روش المان محدود است. در این روش ابتدا مسئله فیزیكی كه شامل تغییر شكل الاستوپلاستیك یك پوسته تحت بارهای معین و شرایط مرزی ویژه ای می باشد، با استفاده از فرضیات ساده كننده به یك سری معادلات دیفرانسیل تبدیل شده و پس از آن معادلات بدست آمده به روش المان محدود حل می شوند. واضح است كه روش المان محدود فقط مدل ریاضی انتخاب شده را حل خواهد كرد و كلیه فرض های مورد نظر در این مدل در جواب پیش بینی شده منعكس خواهد شد. در شبیه سازی شكل دهی ورق، نمی توان انتظار اطلاعاتی بیشتر از آنچه كه در مدل ریاضی نهفته است را داشت. بنابراین در فرایند شبیه سازی شكل دهی ورقها، انتخاب مدل ریاضی مناسب برای تغییر شكلهای الاستوپلاستیك ، نقش تعیین كننده ای در نتایج بدست آمده خواهد داشت.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پروژه و تحقیق الکترودهای جوشکاری و کاربرد آنها در صنعتدر در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 پروژه و تحقیق الکترودهای جوشکاری و کاربرد آنها در صنعتدر در word دارای 70 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه و تحقیق الکترودهای جوشکاری و کاربرد آنها در صنعتدر در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي پروژه و تحقیق الکترودهای جوشکاری و کاربرد آنها در صنعتدر در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن پروژه و تحقیق الکترودهای جوشکاری و کاربرد آنها در صنعتدر در word :

پروژه و تحقیق الکترودهای جوشکاری و کاربرد آنها در صنعتدر در word

الکترودهای پر مصرف

انواع الکترود برای جوشکاری در تمام حالات مخصوصاً سربالا

استاندارد آما 1/421 م ج
رنگ شناسائی : انتها – سورمه ای سیر
الکترود روتیلی روپوش متوسط برای فولادهای ساده در تمام حالات مخصوصاً جوش سربالا و بالاسر و حالات اجباری، دارای اکسید آهن.
دارای گواهی از لویدز ژرمن
جوش دادن با این الکترود بسیار آسان است و سرباره آن بخوبی پاک می شود – قوس آرام دارد – گرده جوش تمیز است و حالات مختلف را با شدت جریان ثابت بخوبی جوش می دهد

انواع جوشكاری

  1. II. جوشكاری به روش نقطه جوش

صنایع مدرن و پیشرفته امروزه رقابت شدید در تولیدات صنعتی و نظامی سبب پیشرفت سریع جوشكاری گردید اصولی که از جوشکاری مورد انتظار است این است که:

  1. جوش سریع و تمیز باشد
  2. مخارج تهیه مواد جوشکاری کم باشد
  3. مخارج تهیه ماشین آلات حداقل باشد
  4. به کاربرد همه جانبه واستفاده صحیح در همه جا از دستگاه جوشکاری ممکن باشد.

از دستگاههای سنگین جوشکاری یا دستگاههای زمینی برای جوشکاری ورقهای نازک و غیره نمی توان استفاده کرد.

نقطه جوشها به علت طرز کار صحیح و سریع با استفاده از فک های جوشکاری و مقاومت الکتریکی کاربرد زیادی در صنایع دارند و با اتصال دو قطب به ترانسفورماتور مبدل و فکهای آنها در اثر عبور جریان از نقطه تماس فکها و خاصیت مقاومت جریان به سرعت حوزه مشخصی گرم شده و چون این گرم شدن تا حد ذوب در نقطه مشخص و محدود است به علت سادگی و تمیزی از آنها استفاده می گردد. جریان آب در داخل فکها سبب جلوگیری از ذوب شدن آنها شده و این دستگاهها به اندازه های مختلف ساخته می شوند و علت اصلی ابداع نقطه جوش برای جوشکاری صفحات نازک می باشند که با دستگاههای دیگر جوشکاری به سختی ممکن می باشد.
قطعات مختلف نقطه جوش نوع شلاتر
توضیح اینکه کارخانجات شلاتر دارای انواع دستگاههای نقطه جوش یا جوش دادن نقطه بوده و از ریزترین قطعات تا بزرگترین قطعات را از لحاظ دستگاه جوشکاری با آمپراژ و قدرت مشخص تامین می نماید.

توصیف شکل

  1. بازوهای جوشکاری نقطه جوش یا الکترودهای جوشکاری از پروفیل مخصوص
  2. محل یا قلاب اتصال نقطه جوش (چون این نوع جوشکاری آویز در اکثر کارخانجات تولیدی استعمال می شود و بایستی کاملاً سریع التغییر و سریع العمل باشد).
  3. دستگیره با محل گرفتن و فرمان دادن متخصص جوشکاری و قطعات و وسائل فرمان نیز دیده می شود برای سیلندر یا بدنه نقطه جوش
  4. سیلندر نقطه جوش یا بدنه اصلی برای کورس دوبل یا تک با تغییر دهنده کورس سیلندر و ضربه گیر مربوطه که عمل تغییرات مکانی را به طور کلی انجام می دهد.
  5. ترانسفورماتور جوشکاری که در خلاء ریخته شده و با آب سرد می شود . طبقه بندی ایزولاسیون . F
  6. سردکنندگی سریع با آب در حداکثر زمان اتصال که چنانچه مدت زیادی هم وصل باشد سرد کنندگی انجام می گیرد.
  7. محل اتصال کابل به دستگاه و سیمهای فرمان که بر طبق طول ضروری سری آن حداکثر 10 متر طول دارد و حداکثر دقت در طراحی و ساخت آن به عمل آمده تا از لحاظ اتصالات الکتریکی صیحیح باشد.
  8. بازوی پائینی نقطه جوش که طوری طراحی گردیده است که احتیاج زیاد به رسیدگی و کنترل ندارد و مفاصل و اتصالات کاملاً دقیق می باشند.
  9. فاصله صحیح و قابل تغییر مطابق با احتیاجات کار بازوی جوشکاری را می توان تغییر داد و بسته به ابعاد کار آن را تنظیم کرد.

مسئله مهم در نقطه جوش “اول ورود جریان آب و خروج آن ، از فک ها یا بازوهای جوشكاری است که بایستی دقیقاً کنترل شودکه باعث سوختن فک ها و دستگاه نشود.

مسئله دوم – زمان اتصال نقطه جوش است که در بعضی مواقع نیز از تامیر استفاده می گردد (قطع و وصل کننده دقیق زمان)

مسئله سوم- انتخاب صحیح الکترود یا دستگاه جوش با آمپر و و لتاژ مناسب می باشد که بسته به ضخامت کار بایستی طراحی و خریداری گردد.

مسئله چهارم – تمیز بودن فکهای جوشکاری به وسیله سمباده یا سوهان می باشد که اتصالات پهن و نادقیق به دست ندهد و بایستی فکها پس از مدتی تیز شوند

انواع وسایل نقطه جوش دستی و آویز و لوله های اتصال آب به فک های آنها نشان داده شده است این شكل نوعی آموزش بصری و توضیحی است که جایگزین عدم وجود امکانات کارگاهی دیگر می گردد.

  1. III. جوشکاری فلزات رنگین

جوشکاری فلزات رنگین با گاز استیلن یا کاربیت ( یا فلزات غیر آهنی)

فلزات غیر آهنی یا فلزات رنگی به فلزاتی گفته می شود که فاقد آهن و یا آلیاژهای آن باشند مانند مس – برنج – برنز- آلومینیوم- منگنز- روی و سرب
تمام فلزات رنگین را با کمی دقت و مهارت و آشنائی با اصول جوشكاری می توان جوش داد و برای جوشکاری این نوع فلزات بایستی خواص فلز را در نظر گرفت.

جوشکاری مس با گاز

بهترین طریقه برای جوشکاری مس جوشکاری با اکسیژن است( جوش اکسیژن = اتوگن= استیلن= کاربید اصطلاحات مختلف متداول می باشند) ضمناً می توان جوشکاری مس را با قوس الکتریک یا جوش برق نیز انجام داد.

ورقه های مس را مانند ورقه های آهنی برای جوشکاری آماده می کنند یعنی سطح بالائی را تمیز نموده و از کثافات و روغن پاک نموده و در صورت لزوم سوهان می زنند. ولی چون خاصیت هدایت حرارت مس زیادتر است باید مقدار آمپر را قدری بیشتر گرفت. بهتر است همیشه با قطب مستقیم جوشکاری را انجام داد ( با جریان مستقیم و الکترود مثبت) زاویه الکترود نسبت به کار مانند جوشکاری فولاد است. طول قوس حداقل باید 10 تا 15 میلی متر باشد, برای جوشکاری مس می توان از الکترودهای ذغالی استفاده کرد. الکترودهای جوشکاری مس بیشتراز آلیاژ مس و قلع و فسفر ساخته شده اند و گاهی نیز از الکترودهای که دارای فسفر- برنز- سیلکان یا آلومینیوم هستند استفاده می کنند چون انبساط مس در اثر گرم شدن زیاد است فاصله درز جوش را در هر 30 سانتیمتر در حدود 2 تا 3 سانتیمتر زیادتر در نظر می گیرند. خمیر روانساز مس معمولاً در حرارت 700 تا 1000 درجه ذوب می شود و به صورت تفاله (گل جوش) سبکی روی کار قرار می گیرد و از تنه کار به علت کف کردن در روی کار نباید استفاده شود. بدون روانساز هم می توان مس را جوش داد و معمولاً از براکس استفاده می گردد. مس را به وسیله شعله خنثی جوش دهیم تا تولید اکسید مس نکند چون ضریب هدایت حرارت مس زیاد است باید پستانک جوشکاری مشعل 1 تا 2 نمره بیشتر از فولاد انتخاب شود. بهتر است مس را قبل از جوشکاری گرم نمائیم و با سیم جوشکاری مخصوص جوش داد برای جوشکاری صفحه 5 میلیمتری سیم جوش 4 میلیمتری کافی است و از وسط ورق شروع به جوشکاری می نمائیم و وقتی فلز هنوز گرم است روی آن چکش کاری می شود تا استحکام درز جوش زیاد شود.

جوشکاری سرب

در این نوع جوشکاری بیشتر از گاز هیدروژن و اکسیژن استفاده می گردد. در جوشکاری سرب احتیاج به گرد مخصوص نیست ولی باید قطعات کار را قبل از جوشکاری کاملاً صیقلی نموده سیم جوش سرب باید کاملاً خالص باشد چون سرب مذاب بسیار سیال می باشد. لذا جوشکاری درزهای قطعات سربی که به وضع قائم قراردارند بسیار دشوار و مستلزم مهارت و تجربه زیاد است.

جوشکاری چدن با برنج یا لحیم سخت برنج

چدن را می توان با برنج جوش داد. قطعات چدنی را باید همان طوری که برای جوشکاری با سیم جوش چدنی آماده می شوند برای برنج جوش آماده ساخت. لبه های درز جوش را باید به وسیله سوهان یا ماشین تراشید و هیچگاه لبه های درز قطعات چدنی را با سنگ سمباده پخ نزنید. زیرا ذرات گرافیت روی ذرات آهن مالیده می شوند و لحیم سخت خوب به چدن نمی چسبد. قطعات چدنی را قبل از شروع به جوش دادن حدود 210 تا 300 درجه سانتی گراد گرم کنید و گرد جوشکاری مخصوص چدن به کار برید تا بهتر به هم جوش بخورد.

نقطه ذوب سیمهای برنجی باید در حدود 930 درجه سانتی گراد باشد. سیمهای برنجی که برای جوش دادن قطعات چدنی به کار می روند دارای مقدار زیادی مس است و کمی نیکل نیز دارند . نیکل اتصال لحیم را به چدن آسان می کند و نقطه ذوب زیاد آن موجب سوختن گرافیت درز جوش می شود . در جوشکاری چدن با برنج از شعله ملایم پستانک بزرگ با فشار کم استفاده کنید. اگر فشار شعله زیاد باشد گرد جوشکاری از درز خارج می شود و در نتیجه قطعات چدنی خوب به هم جوش نمی خورند. قطعات چدنی را باید پس از جوشکاری در محفظه یا جعبه ای پر شن یا گرد آسپست قرار داد تا بتدریج خنک شود و سبب شکنندگی و ترک و سخت شدن چدن نگردد.

جوشکاری منگنز

از منگنز به صورت خالص استفاده نمی شود در جهت عکس از آلیاژهای ماگنزیوم استفاده می شود که برای ریختگی فشاری از آن استفاده می گردد . به جای آلیاژهای Mg. Mn و Mg. Al و Mg AlZn امروزه از آلیاژهای مخصوصاً محکم Zr و Th استفاده می شود.

برای جوشکاری ماگنزیوم و آلیاژهای آن از همان شرایط جوشکاری آلومینیوم استفاده می گردد.

قابلیت هدایت حرارت زیاد و انبساط سبب پیچش زیاد کار می شود. ماگنزیوم در درجه حرارت محیط به سختی قابل کار کردن است و در 250 درجه می توان به خوبی کار گرد.

جوشکاری برنج با گاز

برنج مهمترین آلیاژ مس است و از مس و روی و گاهی قلع و مقداری سرب تشکیل می شود، این فلز در مقابل زنگ زدگی و پوسیدگی مقاوم است. چون روی در حرارت نزدیک ذوب برنج تبخیر می گردد بنابراین جوشکاری با این فلز مشکل می باشد. برنج از 60 درصد مس و 40% روی و گاهی مقداری سرب تشکیل شده است. درموقع جوشکاری روی به علت بخار شدن و اکسید روی محل جوش را تیره کرده و عمل جوشکاری را مشکلتر می نماید. ضمناً گازهای حاصله خطرناک بوده و باید از محل کار تخلیه گردند. درموقع جوشکاری روی حرکت دست بسیار مهم است و باید حتی الامکان سرعت دست را زیاد کرده وگرده جوش کمتری ایجاد نمود تا فرصت زیادی برای تبخیر روی نباشد. برنج را می توان با الکترودهای گرافیتی و معمولی جوشکاری نمود، درجوشکاری برنج از قطب معکوس استفاده می شود.

فاصله قوس الکتریکی باید حداقل 5 تا 6 میلیمتر باشد. برنج ساده تر از فولاد و چدن و مس جوش داده می شود و استحکام و قابلیت انبساط آن درمحل درز جوش بسیار خوب است. توجه شود چون انقباض و انبساط برنج زیاد است نمیتوان به وسیله چند نقطه جوش به هم وصل کرد بلکه بایستی به کمک بست هائی که در حین جوشکاری می توان آنها را به هم متصل نمود از پیچیدگی جلوگیری شود.

توجه شود که در جوشکاری از سیمهای مخصوص جوشکاری برنج که مقدار مس آن 42 تا 82 درصد است استفاده نمائید و برای جلوگیری از اکسیداسیون از گرد جوشکاری استفاده می شود و از استعمال تنه کار در جوشکاری برنج باید خودداری شود زیرا درز جوش را خورده سوراخ سوراخ و متخلخل می سازد و شعله را باید طوری تنظیم کرد که اکسیژن آن از استیلن بیشتر باشد زیرا روی در حرارت 419 درجه ذوب و در 910 درجه تبخیر می شود و رسوبی از روی و اکسید روی در کنار درز جوش به وجود می آید. مقدار اکسیژن شعله بستگی به نوع آلیاژ دارد و می توان قبلاً قطعه ای از آن را به طور آزمایشی جوش داد و اگر درز جوش سوراخ و خورده نشد خوب است. و اکسیژن زیاد هم باعث کثیف شدن جوش می شود . ورقهای نا

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی تاثیر تیتانیم و کربن بر ریزساختار و خواص سایشی کامپوزیت Fe در TiC در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی تاثیر تیتانیم و کربن بر ریزساختار و خواص سایشی کامپوزیت Fe در TiC در word دارای 95 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی تاثیر تیتانیم و کربن بر ریزساختار و خواص سایشی کامپوزیت Fe در TiC در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست مطالب

چكیده : 9
فصل اول : 10
مقدمه 11
جدول 1-1 : 12
شكل 1-1 14
فصل دوم: 16
مروری بر منابع 16
1-2- عوامل موثر بر خواص كامپوزیتها : 16
2-2- تقسیم بندی كامپوزیتها 17
شكل (1-2) دسته بندی كامپوزیت ها را نشان می دهد: 17
شکل (1-2) دسته بندی کامپوزیتها  ]3[ 18
جدول 1-2 : فرآیندهای سنتز فاز تقویت كننده بصورت در جا در ماتریس هایی از جنس پایه آهن [4] 18
3-2- تریبو لوژی و تریبوسیستم : 19
1-3-2- تعریف سایش و عوامل اثر گذار روی آن : 19
1-2-3-2- سایش چسبان : 19
3-2-3-2- سایش خستگی : 22
4-2-3-2- سایش ورقه ای : 22
5-2-3-2- سایش اكسایشی : 22
4-2- كامپوزیت فروتیك : 24
شكل (4-2): خواص محصولات كامپوزیت Fe-TiC ]5[ 25
1-4-2- انواع كامپوزیتهای فروتیك [9] : 25
خواص كلیدی 25
2-1-4-2- كامپوزیتهایی كه با پیر سختی سخت می شوند :[9] 26
2-4-2- روشهای ساخت فروتیك : 27
شکل (5-2)- دسته بندی روشهای ساخت فروتیک]3[ 28
1-2-4-2- ساخت فروتیک به صورت غیر همزمان : 29
الف) پراكنده كردن ذرات فاز دوم : [1] 29
2- Compo Casting : 29
3Stir Casting –  (همزنی) : 29
ب) روش پاششی 30
1) انجماد مایع: 30
ج) تزریق مذاب فلزی 30
1) ریخته گری كوبشی : 30
2-2-4-2 ساخت فروتیک به صورت همزمان (Insitu ) : 31
شكل (6-2)- نحوه توزیع ذرات TiC در روش SHS  ]5[ 32
شكل (7-2) نمونه ای  از روند افزایش دما در SHS را نشان می دهد: ]3[ 32
شکل 8-2 : تغییرات دمایی برحسب زمان در واکنش احتراقی میان مخلوط Ti-C با اندازه 33
جدول 2-2 : تقسیم بندی واکنش های SHS برای سیستم های دوجزیی]3[ 33
شکل 9-2 : شماتیکی از  تاثیر دمای پیش گرمایش برروی سرعت پیشرفت واکنش (   ) 35
ج) روش دمش گاز واكنش دهنده:  (Reaction Gas Injection) (RGI) 37
ه) Primex : 38
و) واكنش درحین تزریق : 38
ز)  واكنش شیمیایی در مذاب آلیاژ : 38
شكل(14-2): تاثیردرصد تیتانیم بر اندازه ذرات كاربید تیتانیم]5[ 40
شکل(15-2) : (a ) شماتیک روش آزمایش ، (b ) منحنی تغییرات دمایی برحسب زمان در مذاب 42
ح) روش آلیاژ سازی مكانیكی : 42
شکل(16-2) : آسیاب مورد استفاده در فرایند آلیاژسازی مکانیکی]3[ 43
مراحل فرآیند  آسیاب : 43
شکل(17-2): تاثیر عملیات آسیاب بر روی دما و سرعت واکنش در فرایند SHS ]3[ 44
ط) متالورژی پودر : 44
شکل(18-2) : شماتیکی از فرایند متالورژی پودر و مراحل میانی و تکمیلی آن 45
ی) احیای كربو ترمال : 45
3-4-2 خواص كامپوزیتهای فروتیك : 46
شکل(19-2) : مقایسه کاهش سختی براثر دما در سه ماده اینکونل ، فروتیک و فولاد H.S.S. ]3[ 47
4-3-4-2 مقاومت به سایش : 47
جدول (3-2) : مقایسه مقاومت سایشی فروتیک با چدن سفید ]3[ 47
پارامتر های موثر روی سایش 48
الف) كسر حجمی كاربید تیتانیم : 48
ب)اندازه ذرات و شكل آنها: 48
ج) نوع زمینه : 49
د) كاربیدهای ریخته گری : 50
ه) عملیات حرارتی و سرعت سرد كردن زمینه : 50
شکل (22-2) : تغییرات اندازه متوسط و تعداد ذرات TiC بر اثر سرعت سرد کردن ]3[ 50
و) نیرو در دستگاه پین روی دیسك : 51
ز) عیوب در قطعات : 51
5-3-4-2 ماشین كاری : 51
6-3-4-2 عملیات حرارتی : 52
8-3-4-2 دانسیته : 52
فصل سوم: 53
مطالعه موردی 53
1-3-  روش تحقیق: 54
شكل (1-3): بررسی مراحل عملی تهیه نمونه ها و انجام آزمایشات 55
1-1-3- مواد اولیه 55
2-1-3- عملیات ذوب و ریخته‌گری 56
3-1-3- آماده سازی نمونه‌ها 56
شماره 57
كامپوزیت 57
تركیب شیمیایی 57
شكل (2-3): تصویر شماتیك نمونه‌های ریخته‌گری شده 57
5-1-3- متالوگرافی 58
8-1-3- آزمایش سختی 58
7-1-3- تست سایش 58
2-3- بیان نتایج 59
شكل (5-3) : تصاویر میكروسكوپ نوری در حالت اچ نشده]5[ 60
شكل (2-4) : تصاویر میكروسكوپ نوری در حالت اچ شده]5[ 61
2-2-3- ریزساختار نمونه‌های حاوی مقادیر مختلف تیتانیم با كربن ثابت 62
شكل (6-3) : تصاویر میكروسكوپ نوری در حالت اچ نشده ]5[ 63
شكل (7-3) : تصاویر میكروسكوپ نوری در حالت اچ شده]5[ 64
3-2-3- تاثیر درصد كربن بر خواص نمونه‌ها 65
جدول (3-3) 65
سختی 65
چگالی ذرات 65
چگالی 65
كامپوزیت 65
4-2-3- تاثیر درصد تیتانیم بر خواص نمونه‌ها 65
جدول (4-3): تاثیر درصد تیتانیم بر خواص كامپوزیت فروتیك 66
سختی 66
چگالی ذرات 66
چگالی 66
كامپوزیت 66
5-2-3- نتایج پراش اشعه ایكس (XRD) 66
شكل (8-3): الگوی پراش اشعه ایكس مربوط به نمونه‌های 67
شكل (9-3): الگوی پراش اشعه ایكس مربوط به نمونه‌های 68
6-2-3- تاثیر درصد كربن بر خواص سایشی نمونه‌ها 69
جدول (5-3): تاثیر درصد كربن بر خواص سایشی نمونه‌ها و دیسك فولادی تحت نیروی N45 و سرعت m/s 26/0 69
7-2-3- تاثیر درصد تیتانیم بر خواص سایشی نمونه‌ها 70
جدول (6-3):تاثیر درصد تیتانیم بر خواص سایشی نمونه‌ها و دیسك فولادی تحت نیروی N45 و سرعت m/s 26/0 70
3-3- بحث نتایج 71
1-3-3-بررسی تشكیل فاز كاربید تیتانیم 71
شكل (10-3):‌تصویرمیكروسكوپ الكترونی (SEM) 73
شكل (12-3): تصویر میكروسكوپ نوری از نمونه  C5/3-Ti10-Fe در حالت اچ شده محلول اچ : اسید سلنیك 64
2-3-3- مطالعه مسیر انجماد در كامپوزیت Fe-TiC 65
شكل (13-3):‌گوشه غنی از آهن دیاگرام سه‌تایی Fe-Ti-C 66
3-3-3- تأثیر درصد كربن بر ریز ساختار كامپوزیت فروتیك 66
شكل (14-3): تصویر میكروسكوپ الكترونیSEM در حالت اچ نشده از نمونه ها 68
شكل (16-3):‌ تغییرات میانگین اندازه ذرات كاربید تیتانیم رسوب كرده بر حسب درصد وزنی كربن موجوددرمذاب 69
شكل (17-3): تاثیر درصد وزنی كربن مذاب به روی چگالی در واحد سطح كامپوزیت فروتیك 71
شكل (18-3):‌ تأثیر درصد وزنی كربن مذاب به روی درصد كسر حجمی كاربید تیتانیم رسوب کرده 72
4-3-3- تاثیر درصد تیتانیم بر ریز ساختار كامپوزیت فروتیك 73
شكل (19-3):تصویرمیكروسكوپ الكترونی از نمونه C5/2-Ti4-Fe  در حالت اچ نشده]5[ 74
شكل (22-3):‌تأثیر درصد وزنی تیتانیم موجود در مذاب بر روی چگالی ذرات كاربید تیتانیم 77
شكل (23-3):‌ تأثیر درصد وزنی تیتانیم بر درصد كسر حجمی كاربید رسوب كرده 77
5-3-3- تاثیر مقدار كربن بر چگالی كامپوزیت   Fe-TiC 77
شكل (24-3): تاثیر مقداركربن مذاب به روی چگالی كامپوزیت فروتیك 78
6-3-3- تاثیرمقدار كربن بر سختی كامپوزیت   Fe-TiC 78
شكل (25-3): تاثیرمقدار كربن به سختی كامپوزیتهای حاوی 10 درصد وزنی Ti 79
7-3-3- تاثیر مقدار كربن بر خواص سایشی كامپوزیت   Fe-TiC 79
شكل (26-3) :نمودار تغییرات كاهش وزن بر حسب مسافت لغزش (با مقادیر ثابت تیتانیم ) 80
8 -3-3- تاثیر مقدار تیتانیم  برچگالی كامپوزیت  Fe-TiC 80
9-3-3- تاثیر مقدار تیتانیم  برسختی كامپوزیت  Fe-TiC 81
شكل (28-5):‌تأثیر مقدار تیتانیم موجود در مذاب بر سختی كامپوزیت 81
10-3-3- تاثیر مقدار تیتانیم  برخواص سایشی كامپوزیت  Fe-TiC 81
شكل (29-3): تغییرات كاهش وزن نمونه ها بر حسب مسافت لغزش (با مقادیر ثابت كربن) 82
شكل (30-3): تاثیر سختی بر كاهش وزن كامپوزیت 84
شكل(31-3): تاثیر درصد كسر حجمی كاربید تیتانیم به كاهش وزن كامپوزیت   (d : مسافت لغزش) 85
شكل (32-3): تغییرات كاهش وزن دیسك بر حسب مسافت لغزش 86
11-3-3- بررسی سطوح سایش 86
فصل چهارم: 92
1-4 – نتیجه‌گیری 93
منابع و مراجع : 96

 

چكیده :
هدف اصلی در این پروژه بررسی تغییر درصد تیتانیم و كربن بر روی ریز ساختار و خواص سایشی مكانیكی كامپوزیت فروتیك( Fe/TiC ) است.
نتایج حاصله نشان داده است كه با كنترل تركیب شیمیایی، نوع عملیات حرارتی، اصلبح روش ساخت و سرعت انجمادی قطعه می توان ریز ساختار زمینه، نحوه توزیع ذرات سرامیكی (TiC) و میانگین اندازه ذرات ( TiC) و تعداد آنها در واحد سطح و شكل آنها و كسر حجمی آن و در نهایت چگالی كامپوزیت كه منجر به خواص سایشی و مكانیكی متفاوت می گردد را كنترل نمود.
افزایش مقدار كربن و تیتانیم باعث افزایش مقدار كاربید تیتانیم، سختی، مقاومت به سایش و اندازه ذرات كاربیدی می شود در حالی كه چگالی كامپوزیت كاهش می یابد.

فصل اول :
 مقدمه

كامپوزیت مخلوطی از دو یا چند جز با خواص متفاوت است كه خواص مجموعه از مجموع
خواص ذرات یا اجزاء تشكیل شده برتر است. اجزای كامپوزیت از نظر شیمیایی، متفاوت و از نظر فیزیكی تفكیك پذیر است. فاز پیوسته را زمینه(matrix) و فاز توزیع شده را تقویت كننده(reinforcement ) گویند. ‌‌‍‌‌‌‌‌‍‍‍‌‌‌‍‍‍‍‌‍‌[2]
در دنیای امروز نیاز صنعت به مواد مهندسی نو ضروری است. در این میان كامپوزیت های زمینه فلزی از جایگاه ویژه ای برخوردار هستند. كامپوزیتهای پایه فلزی از مخلوط و یا ترکیب ذرات سخت سرامیكی و حتی الیاف كربنی در زمینه فلزی با روشهای مختلف بدست می آیند. [2] متداولترین تقویت كننده ها SiC ، TiC , TiB  , Al2O3 و … است. به طور مثال كامپوزیت
 Al – SiC به جای آلیاژ آلومینیوم، سبب كاهش وزن و افزایش مدول الاستیسیته در پیستونهای دیزلی خواهد شد. [3]
 جدول (1-1) برخی از كامپوزیتهای زمینه فلزی با ذرات استحكام دهنده غیر فلزی را نشان می دهد.

جدول 1-1 : تعدادی از كامپوزیتهای ذره ای زمینه فلزی با ذرات غیر فلزی و روش های مورد استفاده برای ساخت آنها [4]

روش ساخت آلیاژ زمینه درصد حجمی اندازه ذرات پخش نوع ذره
Vacuum slurry casting, squeeze casting, powder metallurgy  Al-Si, Al-Cu, Al-Cu-Mg 0.3-20 1-20 SiC
Slurry casting, squeeze casting, powder metallurgy, laser melt-particle injection, casting Al-Cu, Al-MG, Ti-Al-V, steel 8-40 <40-212 Tic
Slurry casting, squeeze casting, powder metallurgy Al-Mg, Al-Cu, Al-Si, Cu-, steel, Mg 0.5-10
1-20 0.01-200
<50 Al2O3 (bauxite),
87.9% Al2O3
laser melt-particle injection, powder sintering Ti-Al-V, Co-base … 106-105- WC
Powder metallurgy Co-Cr … 18-38 M7C3 (Cr-rich)
Slurry casting, bottom pouring, spray dispersion, powder metallurgy Cu, Al, steel 1-4 5-80 ZrO2/ZrSiO4
Slurry casting, bottom pouring, spary dispersion, powder metallurgy Cu, Al, steel 10 … TiO2/MgO
Slurry casting, bottom pouring, powder metallurgy Al-Mg, Cu 2-10 30-110 Glass/SiO2
Slurry casting, compocasting, powder metallurgy Al-Cu-Mg, Ag, Cu-Sn 3-10 40-180 Mica/talc
Slurry casting, squeeze casting al-Si-Mg 15 125 Shell char
Slyrry casting, squeeze casting, powder metallurgy Al, Cu, Ag, iron 1-750 15-800 Graphite
Powder metallurgy Cu, Ag, Cu-steel 20-40 … PTFE
Powder metallurgy Cu, Cu-Ta 1-80 0.5/5 MoS2
Powder metallurgy Fe-Pb, Ag-Cu, Ag 20-80 … MoSe2

برتری هایی كه كامپوزیت های زمینه فلزی نسبت به بقیه دارند عبارتند از :
1) استحكام و چقرمگی بهتر
2) هدایت حرارتی و الكتریكی عالی
3) پایداری حرارتی بهتر نسبت به كامپوزیتهای زمینه پلیمری
4) جوش پذیری و كار پذیری بهتر از بقیه كامپوزیتها [3]      
در میان كامپوزیتهای زمینه فلزی Fe/TiC ، كامپوزیتی منحصر به فرد است. اولین مطالعات در مورد این كامپوزیت در سال 1950 میلادی آغاز شد. حفظ استحكام در دمای بالا ، امكان ماشینكاری راحت در حالت آنیل با سختی 45 راکول C ، مقاومت سایشی بالا و مقاومت به  خوردگی عالی از خواص برجسته این كامپوزیت است. [3]
در این كامپوزیت، ذرات كاربید تیتانیم در داخل زمینه ای از آلیاژ آهن پراكنده شده است و دارای سختی حدودا V3200(ویكرز) می باشند. این نوع کامپوزیت در صنایع سیمان، خودرو و پلاستیك سازی ، هواپیما سازی و شیمیایی كاربرد دارد. [5]  همچنین از آن می توان به عنوان ابزار قالب، قالب های سرب ، سنبه و روتور و شفت  موتور و هواپیما و قالبهای شكل دهی گرم و پیستون تزریق فشار بالا و غلطك های نورد استفاده كرد. [3]

شكل 1-1 برخی از كاربردهای فروتیك را نشان می دهد:       

a                                                                   b
c                                                                                        d

شکل 1-1 : تعدادی از کاربردهای فروتیک در صنایع مختلف (a) سوپاپ اطمینان (b) قطعات سایشی (c) روتور برای پمپ سوخت موتور جت (d) رینگ تانک آب

كامپوزیتFe – TiC در مقایسه با سرمت های CO-WC ، سبكتر، با مقاومت سایشی و چقرمگی بهتر و روش ساخت آن اقتصادی تر است. جدول (2-1) خواص فروتیك را در مقایسه با
WC- Coو فولاد نشان می دهد. [6]     

جدول (2-1): خواص فروتیك در مقایسه با WC-Co و فولاد

كامپوزیتFe – TiC با روشهای  مختلفی ساخته می شود كه معمولی ترین آن متالورژی پودر و ریخته گری است. البته در سالهای اخیر روشهای جدیدی برای تولید این كامپوزیت ابداع شده است مثل روش سنتز خود احتراقی دما بالا ( SHS )، آلیاژسازی مكانیكی، احیای كربوترمال و ترمیتی كه جزء روشهای حالت جامد هستند [3]
با توجه به اینكه حدود 80% هزینه كارخانه های دارای آسیاب های بزرگ ناشی از مصرف گلوله های سایشی است به طور مثال مجتمع مس كرمان، تعداد هشت آسیاب گلوله ای میلی متر و طول دارد كه  هر كدام 290 گلوله 80 میلیمتری دارند. 850 گرم گلوله می تواند یك تن مواد را خردایش كند و روزانه 40 تن عملیات خردایش در آن كارخانه صورت می گیرد. پس 34 تن گلوله در روز مصرف می شود. با توجه به این حجم بالای مصرف گلوله ها تعیین نوع گلوله ها با مقاومت سایشی عالی بسیار ضروری است واستفاده از Fe – TiC امکان کاهش هزینه های تولید را میسر می سازد. هدف از اجرای این طرح، مطالعه تاثیر تیتانیم بر ریزساختار و خواص سایشی کامپوزیتهای Fe – TiC است.

فصل دوم:
 مروری بر منابع

1-2- عوامل موثر بر خواص كامپوزیتها :
خواص كامپوزیت ها به مقدار نسبی فازها و خواص اجزاء تشكیل دهنده آن بستگی دارد. قانون مخلوط كردن(در زیر) این خواص را پیشگویی می كند: [3]
  (1-2)                                                                   Pcom = Pmat . f + Prein(1-f)   
Pcom : خواص كامپوزیت
Pmat  : خواص زمینه
Prein  : كسر حجمی فاز تقویت کننده
عواملی كه روی خواص هر كامپوزیت اثر گذار است عبارتند از:  [4]
1) مقدار، اندازه، توزیع ، شكل، نوع و فاصله بین ذرات تقویت کننده
2) سختی ، استحكام و چقرمگی ذرات تقویت کننده
3) ریز ساختار، سختی ، چقرمگی و استحكام زمینه
4) استحكام فصل مشترک بین زمینه و تقویت کننده
5) تنشهای باقی مانده در قطعه

2-2- تقسیم بندی كامپوزیتها
تقسیم بندی بر اساس موارد گوناگونی انجام می شود كه عبارتند از :
الف) بر اساس نوع زمینه : 1-  پلیمری 2- سرامیكی 3- فلزی 4- بین فلزی
ب) بر اساس فاز تقویت كننده :
1) فاز تقویت كننده پیوسته : 1- لایه ای (Laminar)   2-  رشته ای (Filament)
2) فاز تقویت كننده ناپیوسته :
1- ذره ای ( Particulate)        2-  الیافی جهت دار(Fiber)           3 – ویسکر                                          
ج) بر اساس اندازه فاز دوم]1[ :   1) ریز                       2) درشت  
د) بر اساس روش ساخت ]3[   :
1) ریخته گری                 2) متالورژی پودر              3) روشهای حالت جامد مثل SHS 
ه) بر اساس نحوه ساخت فاز تقویت كننده :
 1)  ساخت همزمان : فاز تقویت كننده همزمان با زمینه تشكیل می شود.
2)  ساخت غیر همزمان : فاز تقویت كننده با روشهای مخصوص ساخته شده و بعدا در زمینه جای داده می شود [5]

شكل (1-2) دسته بندی كامپوزیت ها را نشان می دهد: 

شکل (1-2) دسته بندی کامپوزیتها  ]3[
در جدول (1-2) ، انواع كامپوزیتهای زمینه آهنی که  با روش درجا ساخته  شده اند آمده است.                     

جدول 1-2 : فرآیندهای سنتز فاز تقویت كننده بصورت در جا در ماتریس هایی از جنس پایه آهن [4]

كسر حجمی ذرات پخش شده ذره تقویت كننده ساخته شده در جا واكنش كننده ها محقق
0.14 NbC and VC NbC and VC Nb یا V در آلیاژ و گرافیت . Beeley et al .(1977-83)
0.2 – 0.4 TiC TiC كربن در آلیاژ پایه آهن و Ti . Chen et al . (1989)
N/A Fe2AlZr,Fe2Al افزودن الیاف آلومینایی نرم شده با Zr . Nourbakhsh, Margolin, Liang (1990)
>0.4TiC TiC 1- گرافیت به مذاب آهن حاوی 2/5 درصد تیتانیم اضافه گردید .
2- افزودن 4/2 گرافیت به 33 گرم آهن مذاب حاوی 24 wt % Ti .
3- افزودن براده های تیتانیم مذاب Fe-C Terryet al . (1991)
N/A TiC افزودن پودر TiC به مذاب آهن خالص و آهن پر كربن . Terry, Chinyamakobvu (1992)
Uo to 0.30 TiC TiC افزودن FeTi به مذاب چدن داكتیل Raghunath, Bhat, Rohatgi (1994)
0.23 – 0.31 TiC TiC, Fe2Ti, (Cr,Fe)7C3 Ti در آلیاژ پایه Fe-C و Fe-Cr-C Dogan and Hawk (1995)
0.07 TiC TiC افزودن Ti در قالب به مذاب Fe-C Dogan and Hawk (1996)
1) 0.52 NbC, .48 TaC
2) 0.05 TiC (Nb,Ta) C 1- افزودن پودر تانتالیت تغلیظ شه به Fe&C  ، احیاء كربوترمیك .
2- افزودن اسفنج Ti به مذاب چدن . Chrysanthou, Davies, Tsakiropoulos, Chinyamakobvu (1995)
0.15 FeB, Fe2B Fe3Al, FeB, Fe2B افزودن گرانول B به پوسته های آهن و آلومینیم به شكل مذاب . Suwas, Bhargava, Sangal (1995)

3-2- تریبو لوژی و تریبوسیستم :
تریبولوژی به معنی مالش و لغزش است و به مطالعه بر روی سایش، اصطكاك و روان كاری سطوح در گیر در حركت نسبی و موضوعات مربوط به آن
می پردازد.
تریبوسیستم : به بررسی سیستم مهندسی با پارمترهای ورودی نیرو، زمان ، سرعت و… و پارامترهای درونی انتقال حرارت و زبری سطوح و تغییر خواص مكانیكی در حین آزمایش و در نهایت پارامترهای خروجی سایش، اصطكاك و صدا می پردازد. [2]

1-3-2- تعریف سایش و عوامل اثر گذار روی آن :
سایش فرآیندی است كه در آن، تلفات مكانیكی مواد، در اثر حرکت دو سطح بر روی هم و جدا شدن ذرات از سطح در اثر اصطکاک صورت می گیرد. عوامل موثر بر سایش عبارتند از : شرایط سطوح ، ریز ساختار زمینه ،  اصطكاك ، نیرو، سرعت ، زمان ، محیط ، درجه حرارت ، استحكام ، چقرمگی ، شكل ، اندازه ، نحوه توزیع و نوع ذرات تقویت کننده.
2-3-2- انواع مكانیزم های سایش :
به طور کلی مکانیزم سایش به پنج دسته تقسیم می شود: سایش چسبان ، سایش خراشان، سایش خستگی ، سایش ورقه ای و سایش اکسایشی. [2]
1-2-3-2- سایش چسبان :
 تئوری سایش چسبنده از سال 1959 توسط Archard و برخی محققین برای تشریح مكانیزم سایش شدید فلزات توسعه یافته است. این تئوری بر اساس اتصال چسبنده سطح در مقیاس كوچك استوار است. با اعمال نیروهای عمودی، تنش های ایجادی در نوك برآمدگی های سطح افزایش یافته تا به حد تسلیم برسد و تغییر شكل پلاستیك رخ دهد و سطح واقعی تماس با ادامه اعمال نیرو بیشتر می شود تا بتواند تنشهای اعمالی را تحمل كند. فیلم های اكسیدی سطحی، چسبندگی را شدیدا كاهش می دهند و ازطرفی نیروهای مماسی می توانند سب حذف این فیلم ها شده و جوش سرد در محل اتصال ایجاد كند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله خوردگی فلزات و اثر آن بر روی صنایع مختلف در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله خوردگی فلزات و اثر آن بر روی صنایع مختلف در word دارای 76 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله خوردگی فلزات و اثر آن بر روی صنایع مختلف در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله خوردگی فلزات و اثر آن بر روی صنایع مختلف در word

1-1-تعریف خوردگی
2-1- محیط های خورنده
3-1- فولادهای کم آلیاژی
1-3-1- اثرات افزودنی های میکروآلیاژ کننده
2-3-1- انواع گوناگون فولادهای فریت – پرلیت میکروآلیاژ شده
1-2-3-1- فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم
2-2-3-1- فولادهای میکروآلیاژ شده نیوبیوم
3-2-3-1- فولادهای میکروآلیاژ شده نیوبیوم – وانادیوم
4-2-3-1- فولادهای میکروآلیاژ شده مولیبدن – نیوبیوم
5-2-3-1- فولادهای میکرو آلیاژ شده ی وانادیوم – نیتروژن
6-2-3-1- فولادهای میکروآلیاژ شده ی تیتانیوم
7-2-3-1- فولادهای میکروآلیاژ شده ی تیتانیوم – نیوبیوم
1-2- خوردگی فولاد در بتن
2-2- روش های نمایان شدن ‌خوردگی
1-2-2-پتانسیل خوردگی
2-2-2- سرعت خوردگی ماکروسل
3-2-2- مقاومت پلاریزاسیون
2-3-2- آزمون Bench – Scale
4-2- روش کار آزمایش
5-2- فولاد تقویت شده
6-2- آزمون ارزیابی سریع
1-6-2-‌شرح آزمایش
1-1-6-2- آزمون پتانسیل خوردگی
2-1-6-2-آزمون پتانسیل خوردگی
2-6-2- خاصیت نمونه های آزمایش
3-6-2- برنامه آزمایش
7-2- آزمایشات Bench – Scale
1-7-2- روش آزمایشات
1-1-7-2-Southern Exposure
2-1-7-2-نمونه Cracked beam
3-1-7-2-نمونه ASTM G
4-1-7-2- روش کار آزمایش های Southern Exposure و Cracked Beam
5-1-7-2- روش آزمایش ASTM G
2-7-2- آماده سازی نمونه های آزمایش
3-7-2- موادهای مورد نیاز
9-2-آزمایشات ارزیابی سرعت
1-9-2-آزمایش پتانسیل خوردگی
2-9-2-آزمایش خوردگی ماکروسل
10-2- آزمایشات Bench- Scale
2-10-2)آزمایش های Cracked- beam
3-10-2)آزمایش های ASTM G
4-10-2-مشاهده و نمایش نمونه ها
11-2- آزمایش های مکانیکی
1- نتایج
2- پیشنهاد
منابع

1-1-تعریف  خوردگی

خوردگی را تخریب یا فاسد شدن یک ماده در اثر واکنش با محیطی که در آن قراردارد تعریف می کنند و بعضی ها اصرار دارند که این تعریف بایستی محدود به ‌فلزات باشد . ولی بایستی برای حل این مسئله هم فلزات و هم غیر فلزات را در نظر بگیریم

مثلاً‌تخریب رنگ و لاستیک بوسیله نور خورشید یا مواد شیمیایی ، خورده شدن جداره کوره فولاد سازی ، و خوره شدن یک فلز جامد بوسیله مذاب یک فلز دیگر و حتی خورد شدن فولادی که در داخل تیرهای بتنی برق قرار دارد تماماً خوردگی نامیده می شوند

2-1- محیط های خورنده

عملاً‌کلیه محیط ها خورنده هستند،‌لکن شدت خورندگی آنها متفاوت است . مثالهایی در این مورد عبارتند از : هوا ، رطوبت  آبهای تازه ، مقطر،‌نمکدار و معدنی . اتمسفرهای روستائی، شهری،‌صنعتی ، بخار و گازهای دیگر مثل کلر- آمونیاک –سولفور هیدروژن ، دی اکسید گوگرد وگازهای سوختنی، اسیدهای معدنی مثل اسید کلریدریک، سولفوریک و نیتریک، اسیدها‌ی‌آلی مثل اسید نفتیک‌، استیک و فرمیک، قلیائی ها ، خاکها ، طلاها، روغنهای نباتی و نفتی و انواع و اقسام محصولات غذائی، بطور کل مواد «‌معدنی » خورنده تر از مواد «‌آلی » می باشند. مثلاً‌خوردگی در صنایع نفت بیشتر در اثر کلرور سدیم ، گوگرد ، اسید سولفوریک و کلریدریک و آب است تا بخاطر روغن ، نفت و بنزین .کاربرد درجه حرارتهای فشارهای بالا در صنایع شیمیایی باعث امکان پذیر شدن فرآیندهای جدید با بهبود فرآیندها قدیمی شده است ، به عنوان مثال ( راندمان بالاتر ) سرعت تولید بیشتر ، یا تقلیل قیمت تمام شده . این مطلب همچنین در مورد تولید انرژی از جمله انرژی هسته‌‌ای ، صنایع فضائی و تعداد بسیار زیادی از روشها و فرآیندها صادق است . درجه حرارتها و فشارهای بالاتر معمولاً باعث ایجاد شرایط خوردگی شدیدتر می گردند بسیاری از فرآیندها و عملیات متداول امروزه بدون استفاده از مواد مقاوم در برابر خوردگی غیر ممکن یاغیر اقتصادی می باشند

زنگ لفظی است که برای آلیاژهای آهنی به کار برده می شود. زنگ از اکسیدهای آهن تشکیل شده و معمولاً‌اکسید نیتریک هیدراته است . موقعی که در یک آگهی تجاری ادعا می شود که یک آلیاژ غیر آهنی زنگ نمی زند ، ادعایی بیش نیست و لکن بدان معنی نسبت که آن فلز خورده نخواهد شد

3-1- فولادهای کم آلیاژی

فولادهای کربنی با یک یا چند عنصر کرم ، نیکل ، مس ، مولیبدن ، فسفر وانادیم، به مقادیر چند درصد یا کمتر از فولاد کم آلیاژی می نامند. مقادیر بالا از عناصر الیاژی معمولاً برای خواص مکانیکی و سختی پذیری است . از نقطه نظر مقاومت در برابر خوردگی محدوده تا ماکزیمم 2 درصد بیشتر مورد توجه است . در این محدوده  استحکام فولادها بالاتر از فولادهای ساده کربنی بوده ولی مهمترین  خاصیت آنها مقاومت خیلی بهتر در برابر خوردگی آتمسفری است .گاهی اوقات در محیط های آبی نیز این فولادها دارای مزایائی می باشند

1-3-1- اثرات افزودنی های میکروآلیاژ کننده

این بخش بر روی فولادهای پرلیت – فریت میکروآلیاژ شده تاکید کرده است ، که از افزودنی های عناصر آلیاژ کننده مثل نیوبیوم و وانادیوم برای بالا بردن کربن و یا محتواهای منگنز استفاده می کند ( و به این ترتیب توانایی حمل بار بالا می رود ) بررسی های گسترده در طول دهه 1960 بر روی اثرات نیوبیوم و وانادیوم روی خصوصیات مواد یا مصالح درجه ساختمانی باعث کشف این موضوع گردید که مقادیر کم نیوبیوم، وانادیوم هر کدام (10/0% ) فولادهای استاندارد کربن – منگنز را بدون تداخل با بعمل آوری بعدی مستحکم و قوی می سازند مقدار کربن نیز می تواند کم شود تا هم قابلیت جوش را بالا ببرد و هم چقرمگی را ، چون اثرات مقاومت دهندگی نیوبیوم و وانادیوم بخاطر کاهش در استحکام ناشی از کاهش در مقدار کربن جبران می شوند

خصوصیات مکانیکی فولادهای کم آلیاژ دارای استحکام بالای میکرو آلیاژ شده ، فقط در صورت افزایش عناصر میکرو آلیاژ کننده حاصل می شوند . لازمه ی وجود آستنیت که به اثرات پیچیده طرح آلیاژ و تکنیک های نورد کاری بستگی دارد ،  نیز یک فاکتور مهم در تصفیه دانه ای فولادهای کم آلیاژ دارای استحکام بالای نورد گرم است . تصفیه دانه ای در صورت وجود آستنیت با روش های نورد کاری کنترل شده ، باعث چقرمگی بالا و استحکامهای تسلیم زیاد در رنج 345 تا 620 مگا پاسکال(ksi 90 تا 50) می شود. ]1[

این توسعه فرآیندهای نوردکاری کنترل شده همراه با طرح آلیاژ، سطوح استحکام تسلیم بالایی را تولید کرده است که با پایین آمدن تدریجی مقدار کربن توام می باشد بسیاری از فولادهای کم آلیاژ دارای استحکام بالا میکروآلیاژ شده اختصاصی ، مقادیر کربن به کمی 60/0% و یا حتی کمتر دارند ، با این حال هنوز می توانند استحکام تسلیم حدود 485 مگا پاسکال (ksi 70) را توسعه داده و ایجاد نمایند . استحکام تسلیم بالا  ، با اثرات ترکیبی اندازه دانه ریز ایجاد شده و در طول نورد کاری گرم کنترل شده و استحکام دهندگی رسوب حاصل می شود که این خصوصیت ناشی از حضور وانادیوم ، نیوبیوم و تیتانیوم است

2-3-1- انواع گوناگون فولادهای فریت – پرلیت میکروآلیاژ شده عبارتند از

1-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم

2-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده نیوبیوم

     3-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم – نیوبیوم

4-2-3-1- فولادهای مولیبدن – نیوبیوم

5-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم – نیتروژن

6-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده تیتانیوم

7-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده نیوبیوم – تیتانیوم

8-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده تیتانیوم – وانادیوم

این فولادها ممکن است شامل عناصر دیگری هم باشند تا مقاومت خوردگی بالایی داشته باشند و مقاومت محلول جامد را بالا برده و قابلیت سخت کاری زیادی را در بر بگیرند(اگر محصولات تغییر شکل غیر از فریت – پرلیت بهینه باشند) ]1[

1-2-3-1- فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم

تهیه و توسعه فولادهای حاوی وانادیوم مدت کوتاهی پس از تهیه فولادهای هوازدگی رخ می دهد و محصولات نورد شده صاف با بیش از 10/0%  وانادیوم بطور وسیعی در شرایط نورد گرم بکار می روند فولادهای حاوی وانادیوم نیز در شرایط نورد کنترل شده ، نرمال شده و یا کوئنچ و تمپر شده بکار می روند

وانادیوم با تشکیل ذرات رسوب ریز ( با قطر 5  الی 100 نانومتر ) V (CN) در فریت در طول سرد سازی پس از نورد گرم به قوی ساختن کمک می کند . این رسوبات وانادیوم ، که به پایداری رسوبات نیوبیوم نیستند ، محلول در همه دماهای عادی نورد کاری هستند که برای ایجاد فریت دانه ریز مفید می باشند (بخش فولادهای میکروآلیاژ شده نیوبیوم  در این تحقیق را مشاهده نمایید)  قوی ساختن به وسیله وانادیوم ، بین 5تا 15 مگا پاسکال ( ksi 2 و 7/0 ) در هر 01/0 ترکیب شیمیایی وانادیوم است و این حد متوسط به مقدار کربن و سرعت سرد سازی حاصل از نورد گرم بستگی دارد ( و بنابراین به ضخامت مقطع نیز بستگی دارد ) سرعت سرد سازی که با دمای نورد گرم

و ضخامت مقطع معین می شود برروی قوی ساختن سطح رسوب در فولاد 15/0% وانادیوم تاثیر می گذارد که در شکل 1-1 نشان داده شده است

 شکل (1-1)- اثر میزان سرد کاری روی افزایش استحکام تسلیم ناشی از قوی ساختن رسوب در یک فولاد 15/0 درصد وانادیوم ]1[

در سرعت های سرد سازی بالا بیشتر ذرات (CN) V در محلول باقی می ماند و بنابراین بخش کوچکتری از ذرات (CN) V رسوب کرده و قوی ساختن نیز کاهش می یابد در مورد یک ضخامت مقطع داده شده و محیط سرد سازی  ، سرعت های سرد سازی می توانند با افزایش یا کاهش دما قبل ازسرد سازی به ترتیب افزایش یافته و یا کاهش یابند. افزایش دما باعث بزرگتر شدن اندازه دانه ای آستنیت می شود در حالیکه کاهش دمای نورد کاری را دشوار تر می سازد

مقدار منگنز نیز بر روی استحکام دادن فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم تاثیر می گذارد اثر منگنز روی فولاد وانادیوم نورد شده گرم در جدول (2-1) نشان داده شده است با افزایش 9/0 درصد منگنز که ناشی از قوی ساختن محلول جامد است . قوی کردن رسوب وانادیوم نیز افزایش می یابد چون منگنز دمای تغییر شکل آستنیت به فریت را پایین می آورد به این ترتیب باعث پراکندگی رسوب ریزتر می شود . این اثر منگنز روی قوی ساختن رسوب بزرگتر از اثرش در فولادهای نیوبیوم است با اینحال استحکام مطلق در یک فولاد نیوبیوم دارای Mn 2/1 % فقط حدود 50 مگا پاسکال ( ksi 7) کمتر از فولاد وانادیوم است اما در سطح آلیاژی بسیار کمتری است ( یعنی nb 06/0 % در برابر 14/0% وانادیوم ) سومین عاملی که روی استحکام فولادهای وانادیوم تاثیر می گذارد اندازه دانه ای فریت تولید شده بعد از سرد سازی از دمای آستنیت کننده است . اندازه های دانه ای فریت ریزتر (که نه تنها باعث استحکام های تسلیم بالاتر شده بلکه چقرمگی و شکل پذیری را نیز بالا می برند) می توانند با دماهای تغییر شکل کمتر آستنیت به فریت و یا با شکل گیری اندازه های دانه ای آستنیت ریز تر قبل از تغییر شکل تولید شوند پایین آوردن دمای تغییر شکل که روی قوی ساختن سطح رسوب تاثیر می گذارد می تواند با افزودن آلیاژ و یا با سرعت های سردسازی افزایش یافته ایجاد شود  در مورد یک سرعت سرد سازی داده شده تصفیه اندازه دانه فریت و تصفیه اندازه دانه آستنیت در طول نورد کاری صورت می گیرد

اندازه دانه آستنیت فولادهای نورد گرم با تبلور مجدد و رشد دانه ای آستنیت در طول نورد کاری معین می شود فولادهای نورد گرم وانادیوم معمولاً دستخوش نوردکاری قراردادی قرار می گیرند اما با نورد کنترل شده تبلور مجدد تولید می شود. با نورد کاری قراردادی فولادهای وانادیوم قوی ساختن مناسب رسوب را تهیه کرده و قوی ساختن نسبتاً کمی را از تصفیه دانه ایجاد می کنند استحکام تسلیم حداکثر فولادهای وانادیوم نورد گرم قراردادی با 25/0 درصد کربن و 087/0 درصد وانادیوم حدود 450 مگا پاسکال (ksi  65) است . حد عملی استحکام های تسلیم برای فولاد میکرو آلیاژ شده وانادیوم نورد گرم حدود 415 مگا پاسکال (ksi  60) است حتی وقتی تکنیک های نورد کاری کنترل شده بکار روند

فولادهای وانادیوم که در معرض نورد کاری کنترل شده تحت تبلور مجدد قرار می گیرند نیاز به اضافه کردن تیتانیوم دارند بطوریکه رسوب ریزی ازTiN  تشکیل می شود که رشد دانه آستنیت را بعد از تبلور مجدد محدود می سازد .  استحکام های تسلیم از نورد کاری کنترل شده قراردادی به حد عملی حدود 415 مگا پاسکال (ksi  60) محدود شده است که به دلیل فقدان تاخیر تبلور مجدد است وقتی هم استحکام و هم چقرمگی ضربه ای از جمله عوامل مهم باشند در این صورت فولاد نیوبیوم کم کربن و نورد کاری شده کنترل شده قابل ترجیح است ( مثل ورقه مقاوم به ترک خوردگی تحریک شده هیدروژن 60- X )]1[

جدول(2-1)- اثر مقدار منگنز روی قوی ساختن رسوب فولاد میکروآلیاژ شده وانادیوم با ترکیب پایه 08/0 درصد کربن و 30/0 درصد سیلیسیوم ]1[

2-2-3-1- فولادهای میکروآلیاژ شده نیوبیوم

مثل وانادیوم ، نیوبیوم  استحکام تسلیم را با سخت کردن رسوب ، بالا می برد ، میزان افزایش به اندازه و مقدار کاربیدهای نیوبیوم رسوب کرده بستگی دارد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله آهنگری در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله آهنگری در word دارای 20 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله آهنگری در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله آهنگری در word

آهنگری (تغییر فرم آزاد )
مراحل آهنگری فولاد
آهنگری میله
پهن کردن الکتریکی
سوراخ کردن
مثالهایی از اهنگری فولادهای بزرگ
محور گردنده توربین
آهنگری لوله
آهنگری میل لنگ
تغییر شکل دادن اجسام با کمک قالب گرم
تکنیک قالب تغییر شکل دهنده
ابزار مخصوص قالب تغییر شکل دهنده
دستگاه و لوازمات آهنگری
1-کوره های اهنگری
شکل دادن فلزات
2-دستگاهها و ابزار آلات تغییر شکل دادن آزاد آهنگری
3-ماشینهای تغییر شکل دهنده بوسیله قالب
چکشهای قالب دار آهنگری

آهنگری (تغییر فرم آزاد )

تغییر فرم آزاد همان تغییر شکل تحت فشار می باشد با اختلاف اینکه فقط گاهی اوقات افزار مورد مصرف ملزوم را داراست در اینجا فقط بوسیله حرکت نسبی افزار و کار تولید می شود در آغاز مقطعهای بزرگ مانند دستگاه نورد بوسیله حرارت و یا بدون حرارت کوچک می شوند

روشهای مختلفی که نرم هستند عبارتند از :

–         دراز کردن

–         پهن کردن

–         پخ کردن

–         فشردن

–         پخ کردن به صورت پله ای

مراحل آهنگری فولاد

فولادی که برای اهنگری استفاده می شود اکثراً از قطعه خام و یا قطعات ریخته شده و یا از میله های مختلف تشکیل شده است . کریستالهای فولاد خام معمولاً بزرگ و          نا منظم می باشند که در نتیجه مقدار تغییر شکل را محدود می سازند . از این رو فولاد خام را بایستی با ضربات ملایم آهنگری کرد تا بلورهای کوچک و منظیمی پیدا کند . البته مقاومت آن در برابر تغییر شکل نیز افزایش می یابد

برای اینکه خواص فولاد را بهتر کنیم باید آن را تا درجه خاصی دراز کنیم و یا آهنگری کنیم به طوری که اثر آهنگری به عمق کامل فولاد اثر کرده باشد . برای قطعه های آلیاژی درجه دراز کردن 4 و برای بقیه فولادها 3 تا   می باشد

اکثراً بوسیله چکش آهنگری طول قطعه را زیاد و سطح مقطع آن را کم می کنند که این نیز مراحل مختلفی از لحاظ کمی و کیفی کار دارد .وقتی که قطعه چهار گوشی را از دو پهلو آهنگری کنیم کریستالهای آنها فشرده تر می شوند و عرض زیاد شده و دوباره کم می گردد از این طریق طول قطعه با کم شدن سطح مقطع آن زیاد می شود . هر چه چکش و سندان باریکتر  باشند می توانند طول فولاد را زیاد تر کنند و عرض فولاد فقط تا حدودی زیاد می شود . اگر بلوکهای آهنگری شونده بزرگ باشند سطح چکش و سندان بهتر است که صاف باشد 

در ضمن برای فولادهای بزرگ باید عرض چکش هم زیاد باشد تا عمل چکش کاری هم خوب انجام شود البته بلوک باید به طور یکنواخت چرخانده شود

اگر از سندان زاویه دار استفاده شود اتلاف دستگاه کاهش می یابد . معمولاً فولادهای سنگین را نمی توان بوسیله سندان زاویه دار به طور عمیق آهنگری کرد . زیرا که نیروی چکش روی سندان بوسیله دو نقطه تحمیل می شود یعنی نیرو نصف می شود

پهن کردن قطعه همان پخ کردن است با فرق اینکه طول آن به مقدار خیلی کم زیاد    می شوند ولی عرض آن پهن تر می گردد . برای این کار بهتر است که از چکش گرد استفاده نمود

باریک کردن قطعه فولاد در یک محل را باریک سازی (نشست) می گویند

و معمولاً قطعه بوسیله دست روی سندان آهنگری می شود . ولی وقتی که بخواهیم بوسیله پتک هیدرولیکی فولاد را اهنگری کنیم ابزار مختلفی لازم داریم

میل لنگ را نیز از همین طریق می سازند زیرا که از ایجاد تنش فراوان در آن جلوگیری می شود

آهنگری میله

وقتی که قطر یک محور و یا لوله را بوسیله چکش کاری کم کنیم نشست قطر         می گویند . برای اینکار ابزار لازم به طور متوالی روی تمام یا قسمتی از محور یا لوله را می پوشاند. این ابزار با هم و در جهت شعاع به محور ضربه می زنند و نسبت به محور نیز می چرخند

Anspiltpn =  تیر کردن ). در این حالت محور نازک می شو و به شکل مخروطی در می آید . در واقع شعاعش کم شده و طول آن افزایش می یابد . کاهش دادن قطر میله می تواند سرد یا گرم انجام شود .معمولاً لوله و میله ها بوسیله آبزار آهنگری با ضربات متوالی و بدون حرارت آهنگری می شوند . سطح و مقاومت قطعه فولادی در آهنگری سرد بهتر از آهنگری گرم می شود . در ضمن تولرانس لازمه را می توان خیلی دقیق انتخاب نمود

همانطور که ابزار آهنگری گرد هستند و در ضمن حول محور قطعه نیز نیز می چرخند پتکهای آهنگری منحنی شکل ساخته شده اند و یک حرکت نسبی نسبت به غلکطها دارند

اگر تعداد دور ماشین 400 تا 500 دور در دقیقه باشد تعداد ضربه ها 2000 تا 3000 می باشد ، مثلاً این روش برای زدن جای خار روی محور خیلی متناسب است

چون این روش خیلی ساده و ارزان تمام می شود برای ساختن حتی تعداد کم نیز صرف می کند . ماتریالهایکه به وسیله این روش آهنگری می شوند عبارتند از فولاد خالص و یا آلیاژهایش با حداقل درجه انبساط 10% تا 8 =

پهن کردن صحیح فولاد نه تنها برای به شکل دلخواه در آوردن آنها مناسب است بلکه خواص آنها را نیز بهتر می کند . آهنگری صحیح آن که پس از پهن کردن طول آن را به وسیله ضربه های چکش درازتر کند . از قطعات خالص که در اثر ریخته گری بدست آمده اند باید قسمت سرو ته آنها را جدا کرد زیرا که ناخالصی موجود در قسمت سر و ته خواص جسم را بدتر می کند

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله کاربرد فلز سرب در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله کاربرد فلز سرب در word دارای 20 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله کاربرد فلز سرب در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله کاربرد فلز سرب در word

1-1 مقدمه
2-1 ژئوشیمی و مینرالوژی سرب
3-1 ژئوشیمی و مینرالوژی روی
4-1 انواع کانسارهای سرب و روی
1-4-1 کانسارهای اسکارن
2-4-1 کانسارهای رگه ای
1-2-4-1 کانسارهای هیپوترمال
2-2-4-1 کانسارهای مزوترمال
3-2-4-1 کانسارهای زینوترمال
3-4-1 کانسارهای استراتاباند
1-3-4-1 تیپ دره می سی سی پی
2-3-4-1 کانسارهای لایه ای شکل
3-3-4-1 کانسارهای مسیوسولفاید
4-4-1 کانسارهای دگرگونی
5-1 کانسار سرب و روی مهدی آباد
1-5-1 زمین شناسی کانسار سرب و روی مهدی‌آباد
1-1-5-1 سازند سنگستان
2-1-5-1 سازند تانت
3-1-5-1 سازند آب کوه
4-1-5-1 نهشته های کواترنر

1-1 مقدمه

سرب در حدود 6 تا 7 هزار سال پیش در مصر و بین النهرین کشف شده است. این فلز در شمار قدیمی ترین فلزهایی است که انسان آن را بکار برده است. به این فلز در زبان انگلیسی Lead در عربی رصاص و در زبان پهلوی سرب گفته می شود. در حدود 4000 سال پیش از میلاد مصری ها و سومری ها از سفید سرب برای آرایش استفاده می کردند. در قرون وسطی از سرب به گستردگی در مصالح ساختمانی استفاده می شده است. در ایران نیز سرب از اواخر هزاره سوم شناخته شده و چون ذوب کربنات های سرب آسان بوده است، معادن کربنات سرب زودتر مورد استفاده قرار گرفته اند

در حال حاضر مهمترین کاربردهای آن در باطری ها، کابل ها و بلبرینگ ها می باشد. روی در سال 1746 بوسیله شیمیدان آلمانی بنام مارگراف کشف شده است. این فلز برای مدت 2000 سال بعنوان یکی از اجزاء آلیاژ برنج در اروپا و آسیا مصرف می شده است. در حدود 150 سال پیش از میلاد مسیح رومی ها از این فلز و آلیاژهای آن سکه تهیه می کردند. امروزه بیشترین کاربرد روی در صنعت گالوانیزه، ترکیب آلیاژها و الکترونیک است. معمولا سرب و روی با یکدیگر و با فلزاتی چون مس، طلا و نقره همراه می باشند. همچنین کانسارهای سرب و روی با درصدهای متنوعی از این فلزات شناسایی شده اند. (4، ص 5)


2-1 ژئوشیمی و مینرالوژی سرب

بطور کلی چهار ایزوتوپ پایدار سرب با اعداد جرمی 204،206،207 و 208 وجود دارند که از بین آنها ایزوتوپ 208 با فراوانی 1/52% بیشترین ایزوتوپ سرب است. ایزوتوپ‌های 206،207 و 208 محصولات نهائی متلاشی شدن اورانیوم و توریم می باشند. سرب بطور کلی از لحاظ فراوانی در پوسته زمین در رتبه سی و چهارم قرار دارد، سرب دارای کلارک 3-10*6/1% می باشد، در حال حاضر بطور متوسط حداقل ضریب تجمع سرب برای تشکیل کانسارهای اقتصادی در حدود 2000 می باشد. کلارک سرب از سنگهای باریک به سمت سنگهای اسیدی افزایش می یابد، بطوریکه میزان کلارک در سنگهای اوترابازیک 5-10*1% در سنگهای بازیک 4-10*8% و در سنگهای با منشأ ماگمایی اسیدی 3-10*2% می باشد. (4)

کانی های اصلی سرب و درصد سرب در هر کدام به ترتیب زیر می باشد

گالن با 6/86% سرب، جیمسونیت با 16/40% سرب، بولانگریت با 42/55% سرب، بورنیت با 6/42% سرب، سروسیت با 6/77% سرب و آنگلزیت با 3/68% سرب

3-1 ژئوشیمی و مینرالوژی روی

روی دارای 5 ایزوتوپ پایدار است که اعداد جرمی آن 64، 66، 78، 80 می باشد که در این میان بیشترین ایزوتوپ آن ایزوتوپ 64 با فراوانی 9/48% می باشد. روی از لحاظ فراوانی در رتبه بیست و سوم پوسته زمین قرار دارد. کلارک روی تا حدودی بیشتر از سرب می باشد، میزان کلارک روی 3-10*3/8 و ضریب تجمع آن برای تشکیل کانسارهای اقتصادی 500 می باشد. میزان کلارک روی از سنگهای ماگمائی با منشأ بازی به سمت سنگهای ماگمایی با منشأ اسیدی افزایش پیدا می کند. میزان کلارک در سنگهای اولترابازیک 3-10*3% در سنگهای بازی 3-10*3/1% و در سنگهای اسیدی 3-10*6% می باشد. میزان کلارک در سنگهای اسیدی خیلی نزدیک به میزان کلارک در پوسته است. کانی های اصلی روی و درصد روی هر یک به صورت زیر می باشد

اسفالریت با 67% روی، ورتزیت با 63% روی، اسمیت زونیت با 52% روی، همی مورفیت با 7/53% روی. (4)

4-1 انواع کانسارهای سرب و روی

بطور کلی انواع کانسارهای سرب و روی عبارتند از

3-1) اسکارن

3-2) رگه ای

3-3) استراتاباند

3-4) دگرگونی

1-4-1 کانسارهای اسکارن

چنانچه در دگرگونی مجاورتی موادی از توده نفوذی به سنگ میزبان افزوده شود، کانسارهای اسکارن پدید می آید. بطور معمول کانی های منطقه اسکارن متنوع و فراوانند. اسمیرنف این کانسارها را با توجه به مبانی مختلف به پنج گروه تقسیم کرده که در این میان به رده بندی بر مبنای ترکیب سنگ های دربرگیرنده توده نفوذی اهمیت بیشتری داده زیرا به اسکارن آهکی، اسکارن منیزیتی و اسکارن سیلیکاته اشاره می کند

امروزه این کانسارها را که از دیدگاه اقتصادی مورد توجه بسیاری از زمین شناسان قرار دارند بر مبنای نوع غالب و چیره و با ارزش موجود در آنها تقسیم بندی می کنند که در حقیقت دنباله رده بندی این کانسارها بر پایه نوع سنگ در بر گیرنده توده نفوذی است

اینودیک بورت کانسارهای اسکارن آهکی را به پنج گروه اسکارن های آهن، تنگستن، مس، سرب، روی و قلع تقسیم کرده است. نکته قابل توجه این است که بر عکس کانی های موجود در اسکارن ها که ترکیبی پیچیده و متنوع دارند، کانه ها ، بطور معمول، سولفورها و اکسیدهایی با ترکیب ساده هستند. از مهمترین سولفورهای موجود در اسکارن ها اسفالریت و گالن را می‌توان نام برد. (4، ص 23)

کانسارهای اسکارن بیشتر به شکل ورقه، عدسی و یا رگه وجود دارند و دارای ضخامت چند ده متر و وسعت چندصد متر می باشند. در هر صورت مورفولوژی سولفیدهای سرب و روی بر روی ترکیب اسکارن آهکی تأثیر گذاشته و آنها را بیشتر پیچیده می کند. ماده معدنی در این موارد بیشتر به شکل عدسی، ستونی و یا پاکتی شکل دیده می شود. شکل کانسار چندین صدمتر در طول و در امتداد گسترش پیدا می کند؛ همچنین ضخامت آن نیز 1 تا 10 متر و یا بیشتر می‌تواند وجود داشته باشد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش کارآموزی آزمایشگاه متالورژی شرکت سایپا در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش کارآموزی آزمایشگاه متالورژی شرکت سایپا در word دارای 48 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی آزمایشگاه متالورژی شرکت سایپا در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه گزارش کارآموزی آزمایشگاه متالورژی شرکت سایپا در word

مقدمه
سخت کاری سطحی ( موضعی ) فولاد
دسته بندی روشهای سخت کاری سطحی
سمانتاسیون با کربن دهی سطحی فولادها
کربن دهی گازی
گازهای کربن دهی
کوره ها
عمق نفوذ مؤثر و عمق نفوذ کل
کربن دهی مایع
مزایا و محدودیتهای کربن دهی مایع
کربن دهی جامد
روشهای اندازه گیری عمق نفوذ در قشر سمانته
سمانتاسیون به روش پلاسمایی
نیتراسیون
مکانیزم تشکیل قشر نیتروره
تأثیر نیتراسیون بر خواص مختلف فولاد ها
تصویر میکروسکوپی
روشهای مختلف عملیات نیتراسیون
مشخصات لایه نیتروره نسبت به لایه کربوره
مزایا و معایب نیتراسیون در مقایسه با سایر روشها
معایب نیتراسیون
پلاسما
کاربرد نیتراسیون پلاسما
میل لنگ ها
انواع چرخ دنده ها
مقایسه اقتصادی روشهای گازی و پلاسمایی
مزیت های روش گازی
مزیت های روش نیتراسیون پلاسمایی
فولادهای زنگ نزن
علائم DIN برای نامگذاری فولاها
نقشه خوانی قطعات
اطلاعات بدست آمده از روی نقشه در مورد فیلتر بنزین
شناسنامه قطعات
بررسی مهره ها و پیچ زانویی هواکش CLC
سختی گرفتن از پیچها
جمع بندی
نام قطعه بررسی شده: سگ دست Knucle ( پراید )
نام قطعه بررسی شده : چشم شیشه شور
نام قطعه بررسی شده : دنده دوم پراید (GEAR – SEC 2N)
دستگاه کشش
بازدید از خط تولید پراید
تست های انجام شده بر روی پراید در خط تولید

مقدمه

در دوره کارآموزی در شرکت سایپا واحد آزمایشگاه متالوژی علاوه بر کارهای عملی و تجربی انجام شده در این بخش ، برای هر کار آموز یک پروژه تحقیقاتی که مرتبط با کاربرد متالوژی در صنعت خودروسازی می باشد تعریف شد ، تا کارآموز در کنار کارهای عملی با انجام کارهای تحقیقاتی نیز آشنا شود

 پروژه اینجانب سخت کاری سطحی روشهای آن ، بویژه نیتراسیون پلاسمایی و کاربرد آن در صنعت خودرو می باشد که با راهنمایی و مساعدت دکتر سلمانی انجام گرفت


سخت کاری سطحی ( موضعی ) فولاد

دو روش کاملاً متفاوت برای سختکاری سطحی یعنی فرآیندی که در آن سطح قطعات سخت شده و در مقابل سایش مقاوم باشند ولی در عین حال مغز آنها همچنان نرم و چقرمه باقی بماند وجود دارد . یکی اینکه فولادی را انتخاب کنیم که کربن کافی داشته و با گرم و سرد کردن سخت شود . در این فولاد ما می توان قسمتهای مورد نیاز را با گرم و سرد کردن سریع سخت کنیم . دوم اینکه فولادی را انتخاب کنیم که ذاتاً قادر نیست تا حد بالایی سخت شود . ولی با تغییر دادن ترکیبات شیمیایی لایه سطحی می توان لایه مذبور را سخت کرد

دسته بندی روشهای سخت کاری سطحی

روشهای سخت کاری سطحی از نقطه نظر عملی به چهار گروه عمده شامل

1 ـ کربن دهی ( کربو رایزینگ )

2 ـ کربن و ازت دهی ( کربو نیترایدینگ )

3 ـ ازت دهی ( نیترایدینگ )

4 ـ ازت دهی و کربن دهی ( نیتروکربورایزینگ )

تقسیم می شوند


سمانتاسیون با کربن دهی سطحی فولادها

برای تعداد زیادی از محصولات صنعتی ، نظیر چرخ دهنده ها . خار پیستون ، محورهای انتقال و امثال اینها ، لازم است که سطح قطعه سخت بوده و در عین حال قسمت مرکزی آن ، چکش خواری خود را حفظ کرده و مقاومت به ضربه بالایی داشته باشد ، تا بتواند در مقابل نیروهای دینامیک مقاومت نماید . برای این منظور سطح قطعه را با کربن سمانته می کنند

هدف از سمانتاسیون اشباع سطح قطعه فولادی از کربن می باشد

برای سمانتاسیون می توان از سه نوع سمان استفاده کرد . به عبارت دیگر در سمان یا محیط کربن ده ، می توان قطعات را به سه روش مختلف مورد سمانتاسیون با کربن قرار داد

1 ـ سمانتاسیون با عناصر جامد کربن ده

2 ـ سمانتاسیون گازی ( یا کربن دهی گازی )

3 ـ سمانتاسیون مایع

هدف از سمانتاسیون به دست آوردن یک سطح سخت و مقاومت در برابر فرسایش می باشد که با پر کردن سطح قطعه تا حدود 08 الی 11 درصد و سپس آب دادن آن حاصل می شود . این عمل نیز حد خستگی را بالا می برد

سمانتاسیون ، عموماً بر روی فولادهای کم کربن ، یا فولادهایی با 18/0 ـ 1/0 درصد انجام می گیرد . برای قطعات بزرگ می توان فولادهایی با کربن کمی بیشتر
( 02 – 03  درصد ) به کار برد. فولادهایی که عمق نفوذ آب گیری در آنها کم است ، برای سمانتاسیون مناسب است . زیرا با سمانتاسیون این فولاد ها ، قشرهای مجاور زیر قشر سطحی و نیز قسمت مرکزی قطعه ، از کربن محیط سمانتاسیون اشباع نشده و چکش خواری خود را ، بعد از آب دادن سطح قطعه ، حفظ می کنند . در موارد متعددی لازم است که فقط قسمتهای معینی از یک قطعه سمانته شود. در این صورت بخشهایی را که نباید سمانته شوند را می توان از یک رسوب الکترولیتیک مسی ( به ضخامت 04/0 تا 03/0 ) و یا لفافهای مخصوص پوشانید

این لفانها معمولاً از مخلوطی از  تالک با رس سفید ( کائولن ) که کاملاً نرم شده و با شیشه محلول ( چسب شیشه یا سیلیکات سدیم ) خمیر گردیده است ، تشکیل شده اند . چون در هنگام سمانتاسیون این خمیرها به راحتی ترک برمی دارند ، لذا نمی توانند کاملاً در مقابل نفوذ کربن مؤثر باشند . روش مطمئن پوشش دادن با الکترولیت مس است

عمق نفوذ کربن یا ضخامت قشر سمانته ، طبق تعریف ، فاصله از سطح سمانته تا صفحه‌ای است که سختی آن به 550 ویکرز برسد . ( استاندارد SIS 11700 8 )

غلظت کربن در قشر سطحی فولادهای کربنی باید به حدود 08 الی 11  درصد برسد

اگر درصد کربن در قشر سطحی ، از مقدار فوق تجاوز نماید . سمانتیت آزاد و درشت در سطح تشکیل شده و کیفیت سطح فولاد را پایین می آورد

در فولادهای کربنی عملاً تشکیل کربور، در فاز آستنیت در اثر دیفوزیون ، غیر ممکن است در حالی که در مورد فولادهای حاوی عناصر آلیاژی نظیر V,MO,Mn,CN

بر عکس ، در موقع سمانتاسیون تشکیل قشر دو فازه آستنیت + کربور ، به وفور دیده می شود در این حالت ، کربورهای رسوب یافته عموماً یک شکل کروی دارند

سمانتاسیون فولادهایکه کرم ، مولیبدن با منگنز در خود دارند ، می تواند غلظت کربن در سطح تا حدود 2 ـ 8/1 درصد برساند

در جدول زیر نوع و ترکیب شیمیایی چند نوع فولاد مورد مصرف برای سمانتاسیون آمده است

Cr

S

P

Mn

Si

C

ASI

0.02-

0.0-

0.6-

0.1-

0.12-

0.35-

0.03-

0.6-

0.15-

0.17-

0.6-

0.7-

0.15-

0.13-

A

0.7-

0.15-

0.18-

A

1.8-

0.5-

0.15-

0.17-

فولادی که به اندازه کافی اکسید زدایی نشده است ، قابل آبدهی بعد از سمانتاسیون نیست

کربن دهی معمولاً در محدوده حرارتی  انجام می گیرد

ولی دمای حدود  و یا  نیز به کار رفته است . سرعت کربن دهی در دمای بالا حدود  زیاد است ، ولی دمای بالا روی طول عمر متعلقات کوره اثر منفی دارد . این مسأله محدودیتی برای کربن دهی در دمائی بالا است

 

 

کربن دهی گازی

منبع کربن در کربن دهی گازی معمولاً همراه با گاز حاصل که فاقد خاصیت کربن دهی بوده و یا خاصیت کربن دهی بسیار ضعیفی دارد وارد کوره می شود . عموماً کربن دهی گازی نسبت به دو روش دیگر راندمان بالاتری دارد . در این روش کربن بیشتری جذب سطح شده و عمق نفوذ بیشتری بدست می آید

کربن دهی گازی نسبت به دو روش دیگر برای تولید انبوه اقتصادیتر بوده و می توان فرآیند را مکانیزه نمود اقتصادی بودن روش به این دلیل است که عمق نفوذ معین در مدت زمان کوتاهتری بدست می آید

گازهای کربن دهی

عمدتاً گاز متان است که با درصد کمی گاز حامل ( گاز غیر کربن دهی ) مخلوط می شود

 

کوره ها

علاوه بر کوره های خلاء انواع کوره های رایج شامل کوره های گودالی ، گردان ، تک شارژ و مداوم برای کربن دهی به کار می رود . انتخاب کوره به شکل و ابعاد قطعات ، حجم تولید برنامه تولید و فرآیندهای عملیات حرارتی بستگی دارد

عمق نفوذ مؤثر و عمق نفوذ کل

عمق نفوذ کل به آخرین نقطه لایه کربورایز شده مربوط می شود . در صنعت عمق نفوذ مؤثر مطرح است . عمق نفوذ مؤثر ضخامت لایه است که سختی آخرین نقطه آن پایین تر از 50HRC باشد

کربن دهی مایع

کربن دهی مایع را نباید با کربن دهی قطره ای اشتباه گرفت . کربن دهی مایع نوعی سختکاری سطحی فلزات آهنی است که در آن قطعات در حمام نمکی در دمای بالاتر از دمای استحاله فازی به مدت زمان معینی نگه داشته  می شوند . با تجزیه نمک کربن آزاد شده و داخل قطعه نفوذ می کند . گاهی ممکن است که ازت نیز به داخل قطعه نفوذ کند . این عمل باعث می شود تا بعد از کونچ سختی تا حد زیادی افزایش یابد . این حالت در حمامهای سیانیدی رخ می دهد . نوع جدیدی از حمامهای سیانوری توسعه یافته است که بسیار مورد توجه قرار گرفته اند این حمامها تنها حامل عامل کربنی بوده و در آنها فقط کربن داخل قطعه نفوذ می کند

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله پوشش نسوز در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله پوشش نسوز در word دارای 30 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله پوشش نسوز در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله پوشش نسوز در word

مقدمه
پوشش نسوز
Taphol
آتشدان
با مواد نسوز پوشاندن آتشدان
الکترودها
3-1- مقدمه
3-2- شرح دستگاه
3-2-1- ذرات سوخت
3-2-2- سیستم تزریق ذرات
3-2-3- قسمت اندازه‌گیری غلظت ذرات
3-2-4- سیستم جرقه
3-2-5- سیستم تهویه
3-3- روش انجام آزمایش
3-4- نحوه کالیبراسیون
3-5- نتایج آزمایش

مقدمه

اپراتورها بر روی برخی از دستگاهها با این گونه مواد در عملیات کاملاً رضایت بخش و مطلوب می باشد. اما دیگران که سعی در آنها داشته اند در دستیابی به موفقیت های اقتصادی با شکست موجه شده اند،مواد قابل ریخته گری با آلومینیوم بالا (بسیار زیاد) به طور عادی با روکش های الومینیومی بالا مورد استفاده قرار گرفته اند و مواد قابل ریختگی سیلیس با پوشش سیلس مورد استفاده قرار گرفته اند . از آنجائیکه آن غالباً قسمت میانی و مرکزی یک پوشش می باشد که ابتدا در معرض فرسایش و تحلیل رفتن قرار می گیرد

کشش و جاذبه واضح و آشکاری در قادر بودن در تعمیر یک ناحیه بوسیله کوبیدن وجود داشته است . و همچنین در آوردن پوشش عقب در سرویس و اجازه دادن به استفاده کامل از بقیه موادنسوز باقی مانده در ان نسبت فرسایش و تحلیل سرعت کمتری داشته است وجود داشته است

در کوره های قوسی با ظرفیت 25 تن ، نمونه ای از آجرهای پوششی آلومینیومی تا بیش از 200ریختگی وجود دارد . برای کوره های بزرگ از ظرفیت 150 تن مدت زمان از 110 یک امر بسیار خوب مد نظر قرار می گیرد . و دستگاههای زیادی وجود دارد که عمر پوشش تا حد جزئی بیشتر از 60 می باشد


پوشش نسوز

مواد نسوزی که درپوشش های نسوز کوره های قوسی الکتریکی اصلی مورد استفاده قرار می گیرند ممکن است که از مواد مغناطیسی و یا مغناطیسی کروم و یا dolomite باشد. آجرها ممکن است بعد از اینکه به شکل آجر گرفتند پخته شوند و یا نا پخته باقی بمانند.dolomite  های قیر اندود شده ممکن است در قطعات و بلوک های کوبیده شده بزرگ مورد استفاده قرار بگیرند و آجرها ممکن است در قطعات و بلوک های کوبیده بزرگ مورد استفاده قرار بگیرند و آجرها  ممکن است در کنار هم گذاشته شوند تا قطعات تکمیلی پوشش نسوز شکل بگیرند به صورتیکه مجرا ممکن است به وسیله گذاشتن در یک تعدادی از قطعات و بلوک های بسیار بزرگ به جای ساختن پوشش نسوز با آجرها به تنهایی در تراز همدیگر قرار بگیرند

چندین سال قبل پوشش نسوز در کوره های قوسی به دو قسمت تقسیم شده بود : یک پوشش نسوز عقبی که نسبتاً نازک بود و یک میزان شخصی از مواد عایق را فراهم می اورد و در نزدیکی پوسته بود و یک پوشش نسوز کار که در معرض نعویض منظم بود در کوره های مدرن عالباً این عمل برای استفاده از یک پوشش نسوز به تنهایی می باشد که به طور کامل در هر زمان که کوره مجدداً پوشش داده شودبرداشته می شود و در نزدیکی پوسته فولادی قرار دارد . عقیده براین می باشد که برای عمر پوشش نسوز برای داشتن گرمای هدایت شده از طریق پوسته بوسیله این روش مفید می باشد که در مقایسه با عایق سازی که در موقعیکه یک پوشش نسوز عقبی جداگانه مورد استفاده قرار می گرفت اثر می گذارد ارجهیت دارد

پوشش نسوز مجرا ممکن است در میزان ضخامت از 18 اینچ تا 12 اینچ متفاوت باشد. یک تعدادی از کوره ها از پوشش نسوز 18 اینچ استفاده می کنند اما حالا تعداد زیادی وجود دارند که از پوشش های نسوز 5/13 اینچ از آجرهای جداگانه استفاده می کنند. به منظور ارائه یک عمر بهتر به خوبی یک پوشش نسوز ضخیم تر مطالبه می شود و علاوه بر این ظرفیت و گنجایش برای ضایعات را افزایش می دهد که باعث توسعه و بهبود سرعت و میزان خروج و تقلیل منطقی و حاصله در تحلیل مواد نسوز در هر تن از ساخت فولاد می شود. تولید افزایش یافته برای تحلیل نیروی افزایش یافته موازنه هایی را ارئه می کند که از استفاده از یک پوشش نسوز نازکتر انتظار می رود

در بیشتر کشورها پوشش نسوز از آجرهای مغناطیسی –کروم و یا مغناطیسی ساخته می شود که یا پخته شده هستند و یا ناپخته هستند و با ورقه های فولادی شل و نرم (آزاد) در اتصالات ساخته می شوند (در قاره اروپا) بهر حال در قاره اروپا و تا حدی در UK . برخی از اپراتورها از بلوک ها و قطعات dolomite قیر اندود شده  بزرگ استفاده می کنند

هزینه اصلی و اولیه بطور قابل توجهی نسبت به یک پوشش نسوز مغناطیسی ارزان تر می باشد اما بقیه یک طول عمر طولانی تر دارند . بواسطه هزینه های نسبی مواد ، هزینه در تن از تولید مشابه با دو نوع از پوشش های نسوز می باشد . تهیه و تدارک قطعات و بلوک های dolomite قیر اندود شده فشرده از بهترین نوع کیفیت می باشند. در زمان پوشش دهی مجدد با عمر پوشش نسوز کوتاهتر می تواند دارای اثراتی بر روی هزینه بطور قابل توجه داشته باشد . قطعات و بلوک های dolomite ممکن است دارای آهن های قراشه و شکسته شده باشد که پوشش نسوز را قادر می سازد تا به سرعت به طرف پائین کشیده شود . و حال آنکه آجرهای اصلی که ورقه های فلزی در بین آنها گذاشته شده اند از نظر چسبندگی بسیار قوی به یکدیگر قابل اعتماد و اطمینان باشند و بدین صورت کار برداشتن را طولانی تر می کند. بنابراین بهم پوشش نسوز dolomite می تواند برداشته شودو بسیار سریع تعویض شود حتی یک زمان کوتاهتری نیز آن را ارائه نتایج اقتصادی در رابطه با آنهائیکه از استفاده از آجرهای مغناطیسی – کروم و مغناطیسی پخته و نپخته بدست می آید متوقف نمی سازد. علیرغم این بسیاری از اپراتورها یک طول عمر طولانی تر و پوشش دهی مجدد کمتری را ترجیح می دهد. چون این تهیه و تدارک فولاد را برای دور زدن جدول برنامه ساعات آسانتر می سازد برای بسیاری از عملیات های ساخت فولاد آجرهای مغناطیسی تقویت شده با پانر فیلتر وپخته تا حد بیشتری رضایت بخش تر می باشند

در کوره هایی که ضایعات زنگ نزن را تولید می کنند وبویژه در مواقعی که ناخن زنی اکسیژن برای ضایعات زنگ نزن مورد استفاده قرار می گیرد نتایج بسیار خوبی با آجرهای مغناطیسی- کروم هم به صورت پخته شده وهم ناپخته بدست آمده است.این امرها در کوره هایی که انواع دیگری از فولاد را می سازند کمتر رضایت بخش می باشد،به این علت که خواصی وجود دارد که برای کنترل شدت وسختی واستحکام میزان کروم در فولاد می باشد واگر پوششهای نسوز مغناطیسی – کروم بر روی یک برنامه ساخت فولاد ترکیب یافته (مخلوط)مورد استفاده قرار بگیرد .همیشه امکان دستیابی به این خصوصیات و کیفیات وجود ندارد

خواص آجرهای مغناطیسی –کروم و مغناطیسی در قسمت قبلی شرح داده شده اند و تجزیه و تحلیل آنها در بخش دوم شرح داده شده اند

اگر قطعات و بلوک های dolomite مورد استفاده قرار می گیرند .این امر اهمیت دارد که مواد می بایستی در سلیس پایین و کم باشند و بسیار خوب پخته شوند بصورتی که آن بطور کامل در آب سرد گذاشته شود و منقبض شود.پس آن می بایستی خورد شود و از صافی رد شوند و اندازه گیری شود        (درجه بندی شود)و مجددا شکل بگیردو با میزان مناسبی از قیر مخلوط شود و به اندازه مناسبی در اطراف میله و قطعه تقویت فلز کوبیده شوند تا قادر به تولید رضایت بخش قطعات برای تولید در این اندازه های بزرگ باشند موقعیکه دریافت شد ، قطعات و بلوک ها در قسمت بیرونی آنها با قیر و قیر گونی پوشیده شود بصورتیکه در مقابل رطوبت تا چندین هفته استحکام داشته باشند

پس آنها می توانند از پیش مرتب شوند تا با کنتورها و فاز اصلی یک کوره ویژه جفت و جور شوند .و تا زمان مورد نیاز ذخیره شوند . اگر که آنها در برشهای بسیار بلند نگهداشته شوند بسیار از آنها به هدر خواهد رفت. این امر بسیار اهمیت دارد که بلوک ها و قطعات از برش و حالت مواد خام به همان شکل و ترتیب که آنها از تهیه کننده دریافت شده اند بیرون آورده می شوند. و می بایستی دقت لازم به عمل بیاید تا اطمینان حاصل کنیم که برشهای ایستاده بزرگتر از آنچه که برای نگهداری دستگاه به طور سالم در اتفاقات از یک پوشش نسوز جداگانه با عمر کمتر مورد انتظار نباشند

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید