تحقیق در مورد انواع لوله در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 تحقیق در مورد انواع لوله در word دارای 22 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تحقیق در مورد انواع لوله در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي تحقیق در مورد انواع لوله در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن تحقیق در مورد انواع لوله در word :

انواع لوله
نكاتی كه در جوشكاری بایستی مورد توجه قرار گیرد :
1- محل جوشكاری بایستی بدون رطوبت و خشك بوده و از تهویه مناسبی نیز برخوردار باشد .
2- در موقع تمیز كردن درز جوش و زدودن سرباره ها حتماً از عینك محافظ استفاده نمائید .
3- كابل جوشكاری انبر و اتصالات آنها بایستی كاملاً سالم بوده و عاری از هر نوعت عیب باشد

.
4- دستگاه های جوشكاری را فقط زمانی جابجا كنید كه برق آنها از شبكه قطع شده باشد .
5- هرگز به قسمت های عایق نشده انبر الكترود گیر ، انبر اتصال و كابلهای جوشكاری دست نزنید .
6- قبل از شروع به جوشكاری اطراف محیط كار خود را از مواد آتش زا و همچنین افراد غیر مسئول دور كنید .

فصل پنجم :
لوله و اتصالات

انواع لوله :
لوله ها را می توان به انواع مختلف از نظر جنس ، كاربرد و نحوه اتصالات دسته بندی نمود .
لوله هایی كه در سیستم آبرسانی و فاضلاب مورد استفاده قرار می گیرد به شرح ذیل می باشد .
* لوله های گالوانیزه :
لوله های گالوانیزه خود به دو دسته تقسیم می شوند : لوله های فولادی گالوانیزه و لوله های آهنی گالوانیزه این دو نوع در بازار به لوله های آهنی سفید معروفند و عموماً بین این دو فرقی گذاشته نمی شود ،در صورتیكه لوله های فولادی گالوانیزه در مقایسه با نوع آهنی آن سبك تر و براق تر هستند .

1- لوله های فولادی گالوانیزه :
این نوع لوله ها گاهی برای تخلیه فاضلاب لوازم بهداشتی كوچك به كار برده می شود ولی مورد استفاده اصلی آنها برای تهویه است . جنس این لوله ها از فولاد نرمی است كه در ساختن آن ورقه فولاد را با فشار داخل قالب عبور داده درز آن را جوش می دهند و سپس آنها را جهت افزایش مقاومت در برابر اسیدها و زنگ زدگیها در یك وان آبكاری روی اندود (گالوانیزه) می كنند . این نوع لوله ها نسبت به نوع آهنی در برابر اسیدها مقاومت كمتری دارند و كلیه اسیدهایی كه برای چدن مضر می باشند فولاد گالوانیزه را هم خراب می كنند .

2- لوله های آهنی گالوانیزه :
جنس این لوله ها از آهن سفید نورد شده است كه درز آن توسط دستگاه های درز جوش بهم جوش داده می شود و سپس لوله را در فلز روی مذاب فرو می برند . به همین علت آنها را لوله های با درز نیز می گویند . این نوع لوله ها از رنگ تیره و خاكستریشان شناخته می شوند .و عموماً به دو صورت سبك و متوسط تولید می شوند .
كلیه لوله های فولادی و آهنی گالوانیزه در شاخه های 6 متری و دو سر دنده با قططر اینچ تا 8 اینچ تولید می گردند . قر این لوله ها معمولاً‌قطر اسمی است كه بزرگتر از قطر داخلی و كوچكتر از قطر خارجی است .
همچنین در بازار این لوله ها را بر اساس نمره می شناسند . لوله های گالوانیزه نیز به وسیله دنده پیچی به یكدیگر وصل و توسط مواد مناسب آب بندی می شوند .

نكته : از اتصال این لوله ها به روش جوشكاری باید پرهیز نمود زیرا بر اثر حرارت ناشی از جوشكاری و سوختن روكش گالوانیزه (آلیاژ روی) دود غلیظ و سفیدی تولید می شود كه محیط كار را آلوده می نماید و تنفس آن ایجاد مسمومیت كرده و موجب آسیب دیدن دستگاه تنفسی می شود .

مشخصات لوله های گالوانیزه

نمره لوله قطر اسمی
(in) قطر خارجی برحسب میلیمتر ضخامت برحسب میلی متر وزن لوله 6 متری بر حسب كیلوگرم
حداكثر حداقل
2
4/21 00/21 00/2 510/6
5/2
9/26 4/26 35/2 210/9
3 1 8/33 2/33 65/2 020/13
4
5/42 9/41 65/2 500/16
5
4/48 8/47 90/2 700/20
6 2 2/60 6/59 90/2 000/27
7
76 2/75 90/2 900/33
8 3 7/88 9/87 25/3 700/44
9
2/101 3/100 65/3 –
10 4 9/113 00/113 65/3 700/65
12 5 6/140 7/139 85/4 510/102
15 6 1/166 1/165 85/4 010/125

مطابقت قطر اسمی و نمره لوله ها
8 6 5 4 3
2

1

قطر لوله (in)
18 15 12 10 8 7 6 5 4 3 5/2 2 نمره لوله

* لوله های چدنی :
جنس این لوله ها از چدن ریخته گری است و بر حسب نوع كاربرد آنها انواع و مقدار آلیاژ ، شكل و طول لوله ،‌نوع اتصالات آنها با هم متفاوت هستندو اغلب در سیستم لوله كشی فاضلاب استفاده می شوند .
لوله های چدنی كه در سیستم لوله كشی فاضلاب به كار می رود :
الف) سرتوپی (یك سرتوپی – دو سرتوپی)
ب) دو سر تخت

نكته : لوله های چدنی با سرتوپی و سرتخت به ترتیب لوله های بوشن دار و بدون بوشن نیز نامیده می شوند .

مزایای لوله های چدنی :
1- در برابر فشار وارده به جداره های خارجی دارای مقاومت و استحكام خوبی هستند .
2- فرسودگی این لوله ها كمتر از لوله های فلزی است .
3- می توان براحتی از دستگاه تراكم هوا جهت باز كردن و رفع گرفتگی لوله استفاده نمود .
4- قیمت لوله های چدنی نسبت به لوله های آهنی ارزانتر است .
معایب لوله های چدنی :
1- نصب لوله های چدنی نسبت به لوله های آهنی كنتدتر انجام می شود .
2- لوله های چدنی به علت تاثیر مواد شیمیایی موجود در فاضلاب زنگ می زنند و جلوگیری از زنگ زدگی آنها میسر نمی باشد .
3- داشتن وزن زیاد قطعات و كثر اتصالات و در نتیجه زیاد پیوند از معایب دیگر لوله های چدنی می باشد .
مقایسه لوله چدنی توپی دار و سر تخت :
1- قابلیت تحمل فشار لوله های سرتخت بیشتر است .
2- لوله های سر تخت به دلیل نداشتن مادگی و لبه های قیطانی و وزن و ضخامت كمتر و نوع پیوند كاربرد بیشتری دارند .
3- لوله های سرتخت به دلیل خاصیت الاستیكی نوع پیوند آن تغییر حرارت بیشتری را نسبت به لوله های دیگر تحمل می كند .

وزن لوله های چدنی توپی دار فاضلاب (استاندارد ASTM)
قطر لوله لوله های یك سرتوپی لوله های دو سرتوپی
mm ln وزن یك متر لوله kg وزن یك فوت لوله lb وزن یك متر لوله kg وزن یك فوت لوله lb
50 2 140/12 5/5 140/12 5/5
75 3 000/21 5/9 000/21 5/9
100 4 700/28 13 700/28 13
1215 5 500/37 17 500/37 17
150 6 150/44 20 150/44 20

نكته :‌در اتصالات چدنی دو نوع تبدیل كاهنده (تخفیفیه) و تبدیل افزاینده در اندازه های تبدیلی متنوع وجود دارد كه بر حسب جهت توپی سر وصاله ،‌اگر قطر توپی بزرگتر از لوله باشد تبدیل فزاینده و در غیر این صورت كاهنده خواهد بود .

افست یا دو خم
در تغییر امتداد لوله های افقی و قائم سیستم لوله كشی فاضلاب به كار می رود وبا مقادیر انحراف مختلف تولید می شوند .
نكته : برای محاسبه خم 45 درجه بایستی از روابط زیر استفاده كرد .

طریقه اتصال لوله های چدنی
اتصال لوله های چدنی توپی دار با استفاده از كنف و سرب انجام می گیرد و اتصال لوله های چدنی دو سر تخت به كمك واشر لاستیكی و بست مخصوص انجام می شود .
روش اتصال لوله های چدنی توپ دار :
1- ابتدا بایستی بدنه لوله واتصالات از نظر سالم بودن تست شود و نحوه آزمایش از طریق زدن ضربات آرام چكش امكان پذیر است . چنانچه لوله شكسته باشد یا حتی دارای ترك مویی حزیی باشد صدای ضربات به صورت بم كه اصطلاحاً صدای «مرده چدن» نام دارد شنیده می شود .

نكته : صدای برخاسته از برخورد ضبات چكش به لوله سالم طنین دار می باشد و همژنین قسمت مادگی بایستی در جهت جریان قرار گیرد .

2- پس از اینكه لوله ها در یك امتداد به صورت هم محور در داخل یكدیگر قرار داده شدند كنف مخصوص بایستی با استفاده از قلم و چكش در طوقه مطابق شكل متراكم شود .

لازم به ذكر است كنف مورد استفاده به دو روش دو رشته ای و سه رشته ای بافته می شود و كنف بافته شده بایستی متناسب با قطر لوله های اتصالی بوده و فضای بین نر و مادگی را تا عمق 5/2 سانتی متری لبه مادگی پر نماید .
3- سرب مذاب كه قبلاً توسط چراغ كوره ای یا كوزه ذوب تهیه شده با ملاقه مطابق شكل داخل طوقه ریخته می شود . چنانچه محل پیوند به صورت كاملاً عمودی و سرتوپی رو به بالا باشد نیازی به كمربند سرب ریزی نیست اما اگر محل پیوند افقی یا مایل یا سرتوپی رو به پایین باشد استفاده از كمربند سرب ریزی ضروری است و باید با استفاده از كمربندهای نخ سوز یا لاستیكی یا فلزی یا گل رس با ایجاد مسیر سرب ریزی عمل سرب ریزی را انجام داد .

4- بعد از تمام مراحل فوق وقتی سرب سرد شد آن را باید با استفاده از قلم سرب كوبی و چكش به طور آهسته كوبید تا مواد لازم حتی الامكان به داخل اتصال برود .
روش اتصال لوله های چدنی سر تخت :
1- ابتدا باید واشر لاستیكی را از طوقه فولادی خارج كرده و سالم بودن آن را بررسی نمود .
2- واشر لاستیكی را در انتهای قطعه اول لوله مورد اتصال قرار داده به طوریكه رگه برجسته میانی واشر به لبه انتهایی لوله مماس باشد .
3- قسمت آزاد واشر لاستیكی را به پایین برگردانده تا رگه برجسته میانی روی لبه انتهایی لوله قرار گیرد .
4- قطعه دوم مورد اتصال را وارد واشر لاستیكی نموده به طوریكه لبه آن روی رگه برجسته میانی قرار گیرد . سپس باید قسمت برگردانیده شده واشر را به حالت اول خود درآورد .

5- بست نگهدارنده فولادی را باز رده جهت سهولت بسته شدن سطح داخلی آن را كمی چرب نموده و طوقه را در محل خود و بر روی واشر لاستیكی قرار داده و پیچها را در محل خود باید بتدریج سفت نمود .
* لوله های پلاستیكی :
لوله های پلاستیكی كه در تاسیسات آب و فاضلاب بكار برده می شوند عبارتند از :
1- لوله های پلاستیكی پی وی سی (PVC – مخفف پلی و نیل كلراید)
2- لوله های پلاستیكی (PE مخفف پلی اتیلن)
3- لوله های پلاستیك ABS (مخفف اكریلونیتریل ، بوتادین و استیرن)
4- لوله های پلاستیك PP (مخفف پلی پروپلین)
5- لوله های پلاستیكی CPVC (مخفف كلرینیتد پلی و نیل كلراید)
6- لوله های پلاستیكی PB (مخفف پلی بوتیلن)

نكته : در شبكه فاضلاب از لوله های پی وی سی و پلی اتیلن بیشترین استفاده به عمل می آید .

مزایای لوله های PVC
1- اتصال لوله و قطعات آن بسیار آسانتر و سریعتر از سایر لوله ها انجام می شود .
2- در نصب روكار احتیاجی به رنگ آمیزی ندارند .

3- دارای وزن سبك هستند و به راحتی در بین سقف كاذب و مكانهایی كه دسترسی بدان مشكل است نصب می شود .
4- در مقایسه با لوله های دیگر قطر خارجی كمتری داشته و به راحتی در داخل دیوار جاسازی و اجرا می شود .
5- در برابر مواد شیمیایی از مقاومت بالایی برخوردار هستند .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله جوشكاری با قوس الكتریكی دستی (SMAW) در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله جوشكاری با قوس الكتریكی دستی (SMAW) در word دارای 19 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله جوشكاری با قوس الكتریكی دستی (SMAW) در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله جوشكاری با قوس الكتریكی دستی (SMAW) در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله جوشكاری با قوس الكتریكی دستی (SMAW) در word :

جوشكاری با قوس الكتریكی دستی (SMAW)

مقدمه :
در جوشكاری با قوس الكتریكی دستی كه گاهی تحت عنوان STICK WELDING نامیده می شود ، حرارت شدید حاصل از قوس الكتریكی موجب ذوب فلز و تشكیل جوش می گردد .
این نوع جوشكاری یكی از قدیمی ترین و متداول ترین فرآیند های جوشكاری است و اگر چه اغلب برای اتصال آهن و فولادهای كم كربن مورد استفاده قرار می گیرد ، برای تعمیرات نیز مناسب می باشد . زیرا دستگاههای جوشكاری مورد استفاده نسبتاً ارزان بوده، به راحتی راه اندازی و مورد استفاده قرار می گرفته و برای جوشكاری انواع فلزات به كار می روند .
چگونه این فرآیند كار می كند ؟

جوشكاری با قوس الكتریكی محافظت شده كه با علامت اختصار SMAW نشان داده می شود . یكی از فرآیندهای متداول جوشكاری با قوس الكتریكی می باشد . وسایل عمده جوشكاری با قوش الكتریكی متشكل از یك منبع انرژی الكتریكی (دستگاه جوش) ، دو كابل یكی كابل الكترود و دیگری كابل برگشت (كابل اتصال به قطعه كار ) ، انبر الكترود گیر و یك الكترود پوشش دار می باشد ،شدت جریان حاصل از ماشین جوشكاری برای ایجاد قوس الكتریكی بین نوك الكترود و قطعه كار مورد استفاده قرار می گیرد و در نتیجه قطعه كار قسمتی از مدار جوشكاری محسوب می شود.

جوشكاری با تماس دادن نوك الكترود به قطعه كار و حفظ فاصله به اندازه مغری الكترود مصرفی شروع می شود . این عمل موجب تشكیل قوس و تولید حرارت تا 5550 خواهد شد .
حرارت شدید حاصل از قوس الكتریكی قطعه كار را ذوب نموده ، همچنین موجب ذوب مغزی الكترود مصرفی می شود . مغزی الكترود ذوب شده تشكیل فلز جوش را می دهد و بر اثر تجزیه، روپوش شیمیایی گاز محافظتی تشكیل داده و ناحیه كذاب را محافظت می نماید.
منظور از حفاظت ، توده ای از گازهای تولید شده هستند كه در اثر ذوب روپوش الكترود در اطراف قوس الكتریكی تشكیل می شوند . گاز محافظ حوضچه مذاب را از عوامل جوی ماننداكسیژن و نیتروژن محافظت می نماید .

چنانچه حوضچه مذاب توسط گازهای حاصل از روپوش شیمیایی محافظت نگردد ، جوش حاصله اكسیده و نیتراته شده و در نتیجه جوش شكننده و ضعیف می گردد و سایر مواد حاصل از سوختن روپوش شیمیایی گل جوش را تشكیل می دهند كه مانع سرد شدن سریع جوش شده و از تغییر آلیاژ و آلودگی آن جلوگیری می كند .
بخشی از گازهای محافظ تولید شده بر اثر سوختن روپوش شیمیایی ، در نواحی قوس الكتریكی یونیزه می شود كه موجب افزایش قابلیت هدایت الكتریكی و استقرار قوس می گردد . به منظور بهبود كیفیت جوش ، برخی از الكترودها دارای مواد مخصوصی مانند اكسید زدا می باشند كه موجب تصفیه فلز جوش می شوند و یا دارای مواد آلیاژی هستند كه تركیبات فلز جوش را تغییر می دهند .

چنانچه نحوه جوشكاری به طور دقیق انجام شود ، استحكام جوش حاصله توسط SMAW به اندازه فلز و یا قوی تر از آن خواهد بود .

ولتاژ و شدت جریا ن جوشكاری
قوس الكتریكی برای جوشكاری به وسیله جریان مستقیم (D.C) و یا جریان برق متناوب (A. C) به دست می اید . ولتاژ جوشكاری مقدار فشار الكتریكی است كه موجب انتقال شدت جریان می شود . شدت جریان جوشكاری به وسیله آمپر اندازه گیری می شود كه فقط در هنگام تشكیل قوس الكتریكی و ضمن جوشكاری و جود دارد . بدون قوس الكتریكی به دلیل باز بودن مدار هیچ گونه شدت جریانی وجود نخواهد داشت .

ولتاژ قوس الكتریكی و ولتاژ مدار باز ، دو نوع از انواع ولتاژ های جوشكاری هستند كه باید با آنها آشنایی پیدا كرد . ولتاژ قوس الكتریكی را گاهی ولتاژ مدار بسته و یا ولتاژ كار می نامند . ولتاژ قوس الكتریكی ولتاژی است كه در مدار جوشكاری وقتی كه قوس ایجاد شده و عمل جوشكاری انجام گیرد ظاهر می شود . ولتاژ قوس الكتریكی معمولاً بین 15 تا 40 ولت می باشد كه با كوتاه و بلند شدن طول قوس مقدار آن تغییر می یابد .

مقدار واقعی ولتاژ قوس الكتریكی بستگی به ولتاژ مدار باز دارد . و آن مقدار ولتاژی است كه ماشین جوش تولید می كند زمانی كه دستگاه روشن است ولی كاری انجام نمی دهد . ولتاژ كدار باز معمولاً بین 50 تا 100 ولت می باشد . اما وقتی كه قوس بر قرار می شود وجوشكاری انجام می گیرد ولتاژ مدار باز تبدیل به ولتاژ قوس الكتریكی می شود . اینكه ولتاژ مدار باز چگونه و در كجا تنظیم می شود ، بستگی به اندازه و نوع ماشین جوش مورد استفاده دارد .

طول قوس
در هر مدار الكتریكی رابطه ای بین ولتاژ شدت جریان و مقاومت وجود دارد . در مدار جوشكاری با قوس الكتریكی این رابطه بین ولتاژ قوس الكتریكی شدت جریان جوشكاری آمپر و مقدار فاصله هوایی (مقاومت) كه قوس الكتریكی باید عبور نماید وجود دارد كه این فاصله هوایی تحت عنوان طول قوس الكتریكی باید عبور نماید وجود دارد كه این فاصله هوایی تحت عنوان طول قوس نامیده می شود . بدون اینكه قوس قطع شود می توان طول قوس الكتریكی را اندكی بلند و یا كوتاه نمود . عملاً مقدار طول قوس واقعی در الكتررودهای روتیلی با قطر الكترود مصرفی برابر می باشد .

برای درك بهتر تاثیر طول قوس روی ولتاژ و شدت جریان قوس الكتریكی به شكل زیر كه به عنوان نمونه با الكترود پوشش دار میلیمتری در نظر گرفته شده است توجه كنید : در شرایط مطلوب وقتی كه قوس الكتریكی توسط چنین الكترودی ایجاد می شود طول قوس واقعی یا نرمال 4/1 است . چنانچه طول قوس را به 8/1 كاهش دهیم بر اثر كاهش مقاوت هوا مقاومت در مقابل شدن جریان نیز كاهش خواهد یافت كه موجب افزایش شدت جریان كاهش ولتاژ و قوس الكتریكی با حرارت بیشتر خواهد شد . اگر قوس الكتریكی به با 8/3 افزایش دهیم موجب كاهش شدت جریان شده و فاصله هوای بیشر سبب افزایش مقاومت می گردد .
بنابر این با طول قوس بلند تر از حد معمول ، ولتاژ بیشتر مورد نیاز است تا جریان كمتری ایجاد شود و در نتیجه قوس الكتریكی سرد تر شده و تمایل شدید به ایجاد جرقه پیدا خواهد كرد .

خطوط نقطه چین مقدار ولتاژ و شدت جریان رادر طول قوسهای عادی كوتاه و بلند نشان می دهد و توجه داشته باشید كه تغییرات جزئی در طول قوس بلند نشان می دهد . توجه داشته باشید كه تغییرات جزئی در طول قوس بلند موجب تغییرات نسبتاً زیاد و ولتاژ و نسبتاً كم شدت جریان جریان خواهد گردید .
حرات حاصل از طول قوس كوتاه موجب سوختن تولید جرقه های اضافی و خوردگی كناره های جوش در فلز مبنا خواهد شد . این گونه اشكالها را می توان با افزایش سرعت جوشكاری و حركت نوسانی كمتر، كاهش داد.

طول قوس بلند هم اشكالهای متعددی دارد نتایج حاصل از این طول قوس عبارت خواهد بود از نفوذ كمتر ، اكسید شدن و آلودگی توسط عوامل جوی و كاهش تمركز حرارتی ، قوس ناپایدار . چنانچه مجبور به استفاده از طول قوس بلند باشیم با حركت نوسانی نرم و آهسته می توان اشكالهای مربوطه را به حداقل رساند .
طول قوس واقعی حاصل از ایجاد قوس الكتریكی به وسیله الكترودهای پوشش دار اندكی بلند تر از مقداری كه به طور ظاهر به نظر می رسد ، می باشد ، زیرا مغزی فلزی الكترود سریع تر از پوشش آن ذوب گردیده و سپس اندكی در داخل پوشش شیمیایی وارد می شود .

اختلاف انتهای مغزی فلزی و روپوش الكترود تاثیر خیلی كمی در تغییرات ولتاژ و شدت جریان در مقایسه با تغییراتی كه بر اثر لرزش و حركت دست به وجود می آید و غیر قابل كنترل است ، دارد . به هر حال وارد شدن مغزی الكترود در داخل روپوش ممكن است به مقدار خیلی ناچیزی اشكال به وجود آورد . اختلاف بین روپوش الكترود و مغزی موجب می گردد تا در هنگام ایجاد قوس مغزی فلز به طور مستقیم یا قطعه كار تماس پیدا كند برای غلبه برچنین اشكالی لازم است نوك روپوش شیمیایی اندكی به وسیله دست از بین برده شود .
انتخاب الكترود برای جوشكاری با قوس الكتریكی دستی (SMAW)

الكترودی كه در جوشكاری با قوس الكتریكی دستی مورد استفاده قرار می گیرد متشكل از یك مغزی فلزی است كه فلز جوش را تشكیل می دهد، همچنین دارای یك پوشش شیمیایی است كه ضمن ذوب ، اطراف حوضچه مذاب را محافظت می نماید.
برای جوشكاری با SMAW ، انواع مختلف الكترود در اندازه های متفاوت تولید می گردد كه بعضیها در ایجاد گرده جوش موثر هستند (مانند الكترودهایی كه دارای پودر آهن می باشند)، بعضی موجب تقویت جوش شده و از ترك خوردگی خط جوش جلوگیری می نمایند و برخی دیگر آلیاژ جوش را تغییر می دهند . بنابراین انتخاب صحیح الكترود موجب مرغوبیت جوش می گردد.

در این درس خواص و چگونگی انتخاب الكترود برای استفاده در جوشكاری با SMAW توصیف شده ، همچنین با استفاده از سیستم انجمن جوشكاران آمریكا (American Welding Society) (AWS) چگونگی تشخیص الكترودهای پوشش دار و نیز روش نگهداری و انبار كردن الكترودها آموخته می شود. همه اطلاعات و موارد فوق برای كمك در انتخاب الكترود مناسب برای كار مورد جوشكاری می باشد.
الكترودها برای جوشكاری با قوس الكتریكی دستی
الكترودهایی كه در جوشكاری با قوس الكتریكی دستی مورد استفاده قرار می گیرند ، دو وظیقه اصلی به عهده دارند:
الف) فلز جوش را تامین می كنند.
ب) حوضچه مذاب را از ورود عوامل جوی محافظت می نمایند.
(پوشش الكترود دارای محاسن دیگری نیز می باشد. )

البته با الكترود بدون روپوش هم می توان جوشكاری كرد، اما حوضچه مذاب گازهای اكسیژن و نیتروژن را جذب می كند در نتیجه جوش حاصله ضعیف و شكننده خواهد بود.
برای كارهای مختلف ، الكترودهای پوشش دار متفاوتی وجود دارد كه هر كدام برای كاری مناسب می باشد . با بعضی الكترودها می توان كارهای مختلفی را جوشكاری نمود، اما الكترودی كه برای جوشكاری همه نوع كاری مناسب باشد وجود ندارد . الكترودی كه برای جوشكاری یك نوع فلز خاص تولید شده بهتر از الكترودهای دیگر می تواند آن قطعه را جوشكاری نماید.

الكترود پوشش داری كه برای كار خاص در نظر گرفته می شود به سه عامل زیر بستگی دارد:
1- به نوع و مقدار شدت جریان مورد استفاده AC و یا DC
2- به مواد پوشش الكترود
3- به خواص فلز مبنا
شناسایی الكترود ها
قبل از انتخاب الكترود صحیح برای یك كار معین دانستن چگونگی عملكرد آنها الزامی است . انجمن جوشكاران آمریكه (AWS) روشی را برای شناسایی الكترودها ارائه داده كه می توان بر اساس آن انواع الكترودهای پوشش دار و سیم جوش را برای جوشكاری و لحیم كاری انتخاب نمود .سیستم شماره گذاری AWS خواص الكترودها را در طبیقه های مختلف تقسیم بندی می نماید .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله انواع سوخت و انرژی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله انواع سوخت و انرژی در word دارای 13 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله انواع سوخت و انرژی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله انواع سوخت و انرژی در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله انواع سوخت و انرژی در word :

انواع سوخت و انرژی

امروز سوخت و انرژی در دنیا به چند دسته كلی تقسیم می شوند. سوخت های فسیلی و سوخت های غیرفسیلی و انرژی های تجدید پذیر و غیرقابل تجدید.
سوخت های فسیلی عبارتند از:
نفت، گاز و ذغال سنگ كه با اكسیژن هوا تركیب می شوند و ایجاد انرژی به شكل حرارت می كنند. این سوخت ها در مقایسه با سوخت های دیگر، انرژی كمتری تولید می كنند. مثلاً یك كیلوگرم زغال سنگ حدود 8 كیلووات ساعت انرژی تولید می كند و یك كیلوگرم نفت حدود 12 كیلووات ساعت انرژی تولید می كنند. این سوخت ها آلوده كننده محیط زیست نیز هستند.

به علاوه جزء ذخایر غیرقابل تجدید بوده و دارای مشكلات زیادی در حمل و نقل ایمنی نیز هستند. مانند گازگرفتگی (خفگی) یا تولید گاز سمی منوكسید كربن. دسته دیگر از سوخت ها شامل سوخت های هسته ای هستند مانند اورانیوم یا پلوتونیوم یا ایزوتوپ های هیدروژن مانند دوتریوم یا تریتیوم یا فلز سبك لیتیوم. این سوخت ها در مقایسه با سوخت های دسته اول دارای امتیازات مثبت و منفی هستند. اول اینكه در این سوخت ها بعضی ایزوتوپ ها توانایی تولید انرژی به وسیله تكنولوژی فعلی بشر را دارد؛ مانند ایزوتوپ های كمیاب اورانیوم 235 یا پلوتونیوم 239 یا اورانیوم 233 كه به این ایزوتوپ ها شكاف پذیر می گویند. امتیازات اینها عبارتند از تولید مقادیر زیادی انرژی به وسیله حجم كم ماده سوختنی. مثلاً از یك كیلوگرم اورانیوم 235یا پلوتونیوم 239 می توان مقدار 23میلیون كیلووات ساعت گرما ایجاد كرد، اما مشكلاتی نیز دارند؛ از آن جمله این كه: غنی سازی و تولید این ایزوتوپ ها مشكلات و هزینه زیادی دارند. دوم اینكه، این سوخت های هسته ای سنگین پس از تولید انرژی مقادیر زیادی ایزوتوپ های پرتوزا از خود به جای می گذارند كه به زباله های هسته ای موسوم است.

این زباله ها برای محیط زیست و سلامت افراد خطرناك هستند و باید برای صدها سال در انبار های محكم نگهداری شوند تا رادیواكتیو آن از بین برود. دسته دیگر از سوخت های هسته ای شامل عناصر سبك مانند دوتریوم یا تریتیوم یا لیتیوم هستند كه قرار است در راكتور های گداخت یا همجوش هسته ای، تولید انرژی كنند. البته تاكنون از اینها در بمب های هیدروژنی بهره برداری نظامی و تسلیحاتی می شد، اما برای تولید انرژی برای مصارف صلح آمیز تكنولوژی راكتور های گداخت باید تكمیل شود، این سوخت ها معایب و مزایای فراوانی دارند. اول تولید نوترون و تشعشعات نوترونی می كنند كه باید در راكتور های همجوشی هسته ای به نحوی جذب و كنترل شوند دوم اینكه تریتیوم نباید از راكتور نشت كند زیرا یك ایزوتوپ رادیواكتیو است. مزایای این سوخت ها عبارت از این است كه فراوان در دسترس هستند و دوم اینكه تولید انرژی زیادتری نسبت به اورانیوم یا پلوتونیوم می كنند. مثلاً انرژی حاصل از گداخت هیدروژن به هلیوم مساوی است با 177میلیون كیلووات ساعت در صورتی كه انرژی حاصل از اورانیوم برابر است با 000/000/23 كیلووات ساعت. بنابراین یك كیلوگرم هیدروژن حدود 8 برابر یك كیلوگرم اورانیوم تولید انرژی می كند.

انواع دیگر انرژی عبارتند از:
انرژی خورشیدی، انرژی باد، انرژی زمین گرمایی و انرژی بیوگاز، كه مشكل بزرگ این انرژی تجدیدپذیر این است كه بازده انرژی پایینی دارد و دوم اینكه دائمی نیستند و سوم اینكه تكنولوژی بشر برای استفاده مقیاس زیادی از اینها تكمیل نیافته است. ما در این مقاله سعی می كنیم جدیدترین طرح تولید انرژی كه شاید یكی از منابع انرژی قرن 21 باشد را معرفی كنیم. این طرح تولید انرژی عبارت از شتاب دهنده ذرات اتمی برای تولید انرژی زیاد، عملكرد این سیستم و دستگاه براساس استفاده از میدان های الكتریكی و مغناطیسی برای شتاب دادن و كنترل ذرات باردار الكتریكی تا مرز سرعت نور است. این سیستم ها قادر هستند سرعت الكترون ها و پروتون ها را تا مرز سرعت نور شتاب دهند. وقتی ذرات تا این حد شتاب یافتند سطح انرژی آنها چند میلیون برابر می شود و دارای انرژی عظیم و فراوانی می شود. یك مثال نشان دهنده این مطلب است، به عنوان مثال شتاب دهنده پروتون در آزمایشگاه فرمی آمریكا قادر است ذرات پروتون را تا یك تریلیون الكترون ولت (Tev) شتاب دهد.

اگر ما به وسیله این شتاب دهنده پروتون های یك گرم هیدورژن معمولی كه در آب زیاد است را تزریق كنیم و شتاب دهیم انرژی پروتون ها برابر خواهد بود با انرژی 26 میلیارد كیلووات ساعت انرژی، كه مساوی است با انرژی تولید شده به وسیله شكافت حدود 1200 كیلوگرم اورانیوم یا 15 میلیون بشكه نفت. همه این انرژی عظیم و غیرقابل باور فقط به وسیله شتاب دادن پروتون های یك گرم هیدروژن تا سطح انرژی یك تریلیون الكترون ولت است. پس با این محاسبات دانستیم كه شتاب دهنده ها دارای چه قدرت عظیمی هستند.

شتاب دهنده ها به چند دسته كلی تقسیم بندی می شوند:
1_ شتاب دهنده های خطی، 2 _ شتاب دهنده های مداری، 3 _ شتاب دهنده سیلكووترون. علاوه بر آن ساخت و نگهداری شتاب دهنده آسان و كم هزینه است. در ضمن می توان این سیستم های مولد را در ابعاد و مقیاس های مختلف ساخت. به عنوان مثال یك شتاب دهنده خطی كه طول آن 100 متر و ولتاژ آن 10 میلیون ولت است كه قادر است انرژی معادل یك گیگا (Gev) الكترون ولت تولید كند. این انرژی معادل است با انرژی 26 میلیون كیلووات ساعت در هر ثانیه. اگر تنها موفق شویم 50 درصد انرژی این شتاب دهنده را استفاده كنیم این شتاب دهنده قادر است معادل 20 هزار نیروگاه اتمی در مقیاس نیروگاه اتمی هزار مگاواتی نیروگاه بوشهر تولید انرژی كند. یعنی قادر خواهد بود 20 میلیون مگاوات انرژی الكتریكی تولید كند.

علاوه بر آن از حرارت و گرمای تولیدی این دستگاه می توان برای بخار كردن آب دریا و تولید آب شیرین استفاده كرد. محاسبات نشان می دهد كه این سیستم قادر خواهد بود در سال معادل بارندگی سالیانه كشور آب شیرین تولید كند، بدون اینكه هوا را آلوده كند یا مشكلاتی از قبیل زباله های هسته ای یا پس مانده و آلودگی ایجاد كند، در واقع یكی از بهترین منابع انرژی خواهد بود. سوخت مصرفی این دستگاه تنها چند گرم هیدروژن معمولی است انرژی تولیدی از یك دستگاه شتاب دهنده یك گیگا الكترون ولت (Gev) برابر است با انرژی حاصل از سوختن 000/500/2 لیتر بنزین خواهد بود. بنابراین اگر به مدت یك سال كار كند معادل انرژی 500 میلیارد بشكه نفت انرژی تولید می كند.

ارزش اقتصادی این مقدار انرژی كه 2 برابر انرژی ذخایر نفت عربستان سعودی است با احتساب قیمت هر بشكه نفت بر مبنای 20 دلار برابر است با 10تریلیون دلار. در صورتی كه ما از این سیستم شتاب دهنده استفاده كنیم نیازی به سوزاندن این حجم عظیم نفت و گاز برای تولید انرژی نداریم. مزایای این سیستم عبارتند از: 1_ می توان در ابعاد و اندازه های مختلف ساخت. 2_ هزینه ساخت و نگهداری آن كم بوده است. 3_ هیچ گونه زباله یا آلودگی محیطی تولید نمی كند. محصول نهایی آن آب خالص یا بخار آب است. 4 _ با استفاده از این دستگاه عملاً عمر منابع انرژی نامحدود می شود و منبع عظیمی از انرژی در دسترس خواهد بود.

در حوزه ذرات
1) الكترون ولت: واحد انرژی است و برابر انرژی یك الكترون یا پروتون است. وقتی از اختلاف پتانسیل یك ولت عبور كند برابر است با
10- 19 × 1/6 ژول
2) یك گرم هیدروژن 1023 × 6/02 اتم بوده كه به آن یك اتم گرم یا یك مول هیدروژن گویند.

اگر این مقدار هیدروژن از شتاب دهنده یك (Gev) عبور كند معادل انرژی آن برابر خواهد بود:

ژول 1013 × 9/6 = 109 × 1 × 1023 × 6/02 × 10- 19× 1/6

یك كیلووات ساعت برابر است با 000/600/3 ژول. بنابراین انرژی آن برابر است با
26 کیلو وات ساعت.

1013 × 9/6 ژول تقسیم بر 000/600/3 مساوی 105 × 26
«قانون بقاى انرژى» سابقه اى چند صد ساله در علم دارد و حتى صورت مدرن آن یعنى «قانون اول ترمودینامیك» نیز به زودى دویست ساله خواهد شد. این قانون به قدرى منطقى و پایه اى است كه در سال هاى اول دبیرستان نیز تدریس مى شود. قانون بقاى انرژى (یا جرم و انرژى) بر این نكته تأكید دارد كه انرژى به وجود نمى آید، از بین نمى رود و تنها از صورتى به صورت دیگر تبدیل مى شود. از مثالهاى مقاله یاد شده براى درك این مفهوم كمك مى گیرم. انرژى ناشى از سوزاندن سوخت هاى فسیلى، میلیون ها سال پیش به صورت پیوند هاى شیمیایى در آنها ذخیره شده است و فرآیند سوختن باعث آزاد شدن این انرژى مى شود. سوخت هاى اتمى شكافتى (مانند اورانیوم) نیز انرژى خود را میلیارد ها سال پیش در فرآیند هاى درونى یك ستاره به دست آورده اند. سوخت هاى اتمى جوشى (مانند جوش هیدروژن) نیز از این ایده استفاده مى كنند كه با تركیب چند هسته، هسته اى با سطح انرژى پایین تر بسازند. مانند آجرى كه از یك بلندى به زمین مى افتد و انرژى خود را آزاد مى كند.

بازار ساخت «ماشین هاى كار دایم نوع اول» در قرن هاى 18و 19 بسیار داغ بود. این ماشین ها، ماشین هایى هستند كه با نقض قانون اول ترمودینامیك (ماشین هاى كار دایم نوع دوم، قانون دوم را نقض مى كنند) انرژى را از هیچ تولید مى كنند. اما متاسفانه این ماشین ها یا كار نمى كردند یا به صورت پنهان، انرژى را از منبع دیگرى دریافت مى كردند. توجه كنید كه تولید انرژى از هیچ اشكال دارد وگرنه تولید انرژى از منابع ذخیره شده، مخالف قانون اول نیست. لازم به ذكر است كه قانون بقاى انرژى عمیقاً در تاروپود نظریه هاى مختلف فیزیك در شاخه هاى متفاوت جاى گرفته است و بار ها درستى خود را نشان داده است. هر چند اگر دلایل بسیار قوى براى غلط بودن آن یافت شود، فیزیكدان ها آمادگى بازنگرى اصولى در نظریه ها را دارند همان گونه كه قبلاً نیز چنین انقلاب هایى رخ داده است.

شتاب دهنده ذرات، وسایلى هستند كه فیزیكدان ها با كمك آنها و با استفاده از جدیدترین تكنولوژى ها در یكى از مرز هاى علم مشغول به كار و تحقیق هستند. این وسیله ها به طور كلى وسایلى هستند كه با استفاده از میدان هاى الكتریكى و مغناطیسى (الكترو مغناطیسى) به ذرات بنیادى شتاب مى دهند تا سرعت قابل توجهى پیدا كنند. در شتاب دهنده هاى بزرگ (تحقیقاتى) این ذرات سریع با هم برخورد داده مى شوند تا راجع به ساختار آنها و نیرو هاى درگیر در این فرآیند و حتى ذرات بنیادى جدید اطلاعاتى به دست آید. در شتاب دهنده هاى كوچك (بیمارستانى) هم از آنها براى عكسبردارى دقیق استفاده مى شود. در درس فیزیك عمومى (كه همه دانشجویان رشته هاى مهندسى و علوم موظف به گذراندن آن هستند) توضیحات پایه اى و نسبتاً كاملى در مورد شتاب دهنده ها (و منبع انرژى آنها) آمده است.

كلید فهم این كه چرا شتاب دهنده ها منبع انرژى نیستند، در این نكته نهفته است كه اختلاف پتانسیل موجود در آنها توسط مدار هاى الكتریكى عظیم و بسیار گران قیمت تولید مى شود. هزینه و مصرف انرژى هر بار شتاب دادن ذرات، به قدرى بالاست كه از ساكنین شهر هاى اطراف شتاب دهنده هاى تحقیقاتى در هنگام كار آنها (شتاب دهنده ها تنها كسر كوچكى از روز را روشن هستند) درخواست مى شود كه در مصرف برق صرفه جویى كنند یا حتى براى مدتى خاموشى برق داشته باشند، به عبارت دیگر میدان الكتریكى (یا اختلاف پتانسیل) درون شتاب دهنده خود به خود وجود ندارد، بلكه تولید مى شود و انرژى لازم براى تولید آن بسیار بسیار بیشتر از انرژى اى است كه توسط ذرات داخل آن جذب مى شود. پس طبیعى است كه انرژى اى كه از ذراتى كه داخل شتاب دهنده ها شتاب داده مى شوند، استخراج مى شود نمى تواند یك منبع انرژى باشد زیرا قبلاً خودمان به آن مقادیر قابل توجهى انرژى تزریق كرده ایم. حتى براى ذخیره انرژى نیز مناسب نیست، زیرا تنها كسر كوچكى از انژرى توسط ذرات جذب مى شود.

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله سیلندر موتور در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله سیلندر موتور در word دارای 5 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله سیلندر موتور در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله سیلندر موتور در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله سیلندر موتور در word :

سیلندر موتور

ریشه لغوی
کلمه سیلندر (Cylinder) یک کلمه انگلیسی است که به شکل دست نخورده در زبان فارسی استعمال می‌شود. معنای اصلی سیلندر «استوانه» می‌باشد.
دید کلی
سیلندر موتور به قسمت استوانه‌ای شکل موتور گفته می‌شود که قطعات دیگر نظیر پیستون درون آن قرار گرفته و بالا و پایین می‌روند. شکل کلی سلندرها یک استوانه‌ای است که از هر دو طرف باز است. به عنوان مثال اگر قسمت تحتانی یک لیوان را از جایی ببریم که قطر آن با قطر دهانه لیوان یکسان باشد یک سیلندر ساخته‌ایم. سیلندر موتور در تمامی موتورهای احتراق داخلی (خواه چهارزمانه باشد خواه دوزمانه) وجود دارد.

لیکن شکل آن متناسب با نوع موتور متفاوت است. همچنین ابعاد سیلندر نیز متناسب با توان اسمی موتور و تعداد سیلندرهای آن متفاوت است. در معنای کاربردی کلمه سیلندر نه تنها به یک استوانه توخالی بلکه به بدنه اصلی موتور گفته می‌شود که شامل سیلندرها و نیز پوسته پوشاننده اطراف آنها مجاور عبور آب برای خنک کاری سیلندر و نیز مجاری روغن گفته می‌شود. سیلندر قسمت اصلی یک موتور است و سایر قسمت‌های موتور به آن وصل می‌شوند.

تاریخچه
اصولا هر موتور احتراقی برای تبدیل انرژی سوخت به انرژی مکانیکی حداقل به یک سیلندر نیاز دارد (اعم از موتورهای احتراق داخلی یا موتورهای احتراق خارجی) حتی قبل از سال 1700 میلادی موتورهایی ساخته شده بودند که دارای سیلندر بودند. لیکن اولین کاربرد واقعی و عملی سیلندر با اختراع اولین موتور بخار توسط جیمز وات در سال 1769 اتفاق افتاد. وی یک موتور بخار ساخته بود که از یک سیلندر و یک پیستون و یک چرخ طیار تشکیل شده بود. از آن تاریخ تا به امروز هر موتور احتراقی که ساخته شده است. در ساختمان خود قسمت سیلندر را داشته است. لیکن شکل ، اندازه ، نحوه قرارگیری و آرایش سیلندرها و تعداد آنها در بلوک سیلندر با توجه به قدرت مورد نیاز و اندازه موتور متفاوت بوده است.

تقسیمات و انواع سیلندر
همانطور که ذکر شد سیلندر‌ها دارای طیف وسیعی از اندازه و تعداد می‌باشند. لیکن تقسیم‌بندی سیلندرها را می‌توان بر اساس نحوه ساخت و ریخت داخلی آنها انجام داد. چرا که هر گروه از سیلندرها در ابعاد و تعداد مختلف ساخته می‌شوند. بدنه موتورها یا همان بلوک سیلندر معمولا به شکل ریخته‌گری و از جنس چدن یا آلیاژ آلومینیم می‌سازند. در حین ساخت این قطعه ریخته‌گری مجاری عبور آب را نیز در درون آن تعبیه می‌کنند. پس از تولید بدنه مجاری عبور روغن از طریق سوراخکاری در بدنه بلوک سیلندر ایجاد می‌شوند. البته ممکن است این مجاری نیز در مرحله ریخته‌گری تعبیه شوند. برای سیلندرهایی که پیستون درون آنها حرکت می‌کند می‌توان یکی از ساختارهای زیر را بکار برد.

• بلوک یکجا
در موتور اکثر وسایل نقلیه از آرایش بلوک یکجا استفاده می‌شود. که در آن سیلندرها مستقیما در بدنه بلوک سیلندر ریخته‌گری می‌شوند.
بلوک سیلندر
به مجموعه سیلندرهای کنار یکدیگر و مجاری آب و روغن اطراف آنها اتلاق می‌گردد.

• بوش خشک
در این بلوک سیلندر دیواره داخلی سیلندر را از یک استوانه قابل تعویض می‌سازند که اصطلاحا به این استوانه قابل تعویض بوش می‌گویند. کلمه خشک را نیز به این دلیل به کار می‌برند که آب خننک کننده موتور مستقیما با دیواره این بوش در تماس نیست.

• بوش تر
در این بلوک سیلندر دیواره داخلی سیلندر را یک بوش تشکیل می‌دهد لیکن این بوش بصورت مستقیم با آب سیستم خنک کاری موتور در تماس است و با آن از طریق مستقیم تبادل حرارتی انجام می‌دهد.
ساختار
سیلندرها استوانه‌های توخالی هستند که محل بالا و پایین رفتن پیستون می‌باشند. لیکن چگونگی و کیفیت سطح داخلی سیلندرها که در تماس با پیستون است بسیار مهم است. دیواره‌های چدنی یا آلو مینیمی سیلندرها به منظور فراهم آوردن یک سطح صاف برای حرکت پیستون‌ها باید صیقل زده شود. صیقلی بودن سطح داخلی سیلندرها به خاطر کم کردن اصطکاک میان پیستون و جداره سیلندر است. البته بدیهی است که اصطکاک باعث تولید حرارت اضافی و هدر رفتن انرژی می‌شود که می‌بایست تا حدامکان از آن جلوگیری کرد.

برای این منظور از روغن نیز استفاده می‌شود. سیلندرها و بوش‌ها دارای سطح پرداخت شده‌ای (صیقل خورده) می‌باشند که دارای هاشورهای (شیارهای) بسیار کوچکی است که به شکل متقاطع و در حین حرکت بالا و پایین سنگ سمباده در درون سیلندر ایجاد شده است. این هاشورهای متقاطع از گیر کردن رینگ‌های پیستون جلوگیری کرده و در ضمن سطحی را برای نگهداری روغن روان‌ساز فراهم می‌آورند.

کاربردها
همانگونه که گفته شد، سیلندر موتور جزیره لاینفک موتورهای احتراقی می‌باشد. چنانچه ساختار سیلندر به شکل امروزی مورد استفاده ، وجود نداشت. استفاده از موتورهای احتراقی تولید کننده توان ، عملا غیر ممکن بود.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله طراحی وساخت قالبهای دایکاست در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله طراحی وساخت قالبهای دایکاست در word دارای 28 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله طراحی وساخت قالبهای دایکاست در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله طراحی وساخت قالبهای دایکاست در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله طراحی وساخت قالبهای دایکاست در word :

مقدمه :

دایکاست یا ریخته گری تحت فشارعبارت است از روش تولید قطعه از طریق تزریق فلز مذاب وتحت فشار به درون قالب.روش دایکاست از این نظر که در آن فلز مذاب به درون حفره ای به شکل قطعه مورد نظر رفته وپس از سرد شدن قطعه موردنظربه دست می آید بسیار شبیه ریخته گری ریژه است. تنها اختلاف بین این دو روش نحوه پرکردن حفره قالب است.در قالبهای دایکاست پس از بسته شدن قالب ،مواد مذاب به داخل یک نوع پمپ یا سیستم تزریق هدایت می شود، سپس درحالی که پیستون پمپ مواد مذاب را با سرعت از طریق سیستم تغذیه قالب به داخل حفره می فرستد،هوای داخل حفره از طریق سوراخهای هواکش خارج می شود. این پمپ در بعضی ازدستگاهها دارای درجه حرارت محیط ودر بعضی دیگر دارای درجه حرارت مذاب است.معمولا مقدار موادمذاب تزریق شده بیش از اندازه مورد نیاز برای پر کردن حفره است تا سر باره گیرها را پر کند و حتی پلیسه در اطراف قطعه به وجود آورد.سپس در مرحله دوم زمانی که ماده مذاب در حال سرد شدن در داخل حفره است پمپ همچنان فشار خود را ادامه می دهد.در مرحله سوم قالب باز شده و قطعه به بیرون پرتاب می شود. در آخرین مرحله همچنان که قالب باز است داخل حفره تمیزودر صورت نیاز روغنکاری شده ودوباره قالب بسته وآماده تکرار عملیات قبل می شود.

مهمترین مزایای تولید از طریق دایکاست عبارتند از:
1اشکال پیچیده تری را می توان تولید کرد.
2به دلیل آنکه قالب باسرعت وتحت فشار پر می شود قطعات با دیواره های نازکتری را می توان تولید کرد وخلاصه آنکه در این روش نسبت طول قطعه به ضخامت قطعه به مراتب بیشتر از سایر روشها است .
3سرعت تولید در این روش خیلی بالاست، بویژه اگرقالبهای چند حفره ای مورد استفاده قرار گیرد.

4معمولا قطعه تولید شده به وسیله دایکاست از پرداخت سطح خوبی بر خوردار است و احتیاجی به عملیات ماشینکاری بعدی ندارد و به این دلیل عملیات فوق العاده اقتصادی است
5قالبهای دایکاست قبل از آنکه فرسوده شوند ودر ابعاد قطعه تولید شده اختلافی به وجود آید،هزاران قطعه تولید خواهند کرد، در نتیجه سرمایه گذاری برای تولید قطعه کمتر است .
6نسبت به دیگر روشهای تولید قطعه،از فلز مذاب با روش دایکاست مقاطع ظریفتری راروی قطعه میتوان به وجود آورد.
7اغلب قطعات تولید شده با کمترین پرداختکاری آماده آب فلز کاری هستند.

8قطعات آلومینیومی تولید شده توسط دایکاست معمولا نسبت به روشهای دیگر مانند ریخته گری آلومینیوم در ماسه مقاومت بیشتری دارند.

از طرف دیگر محدودیتهای این روش به قرار زیر است:
1وزن قطعه محدود است. به ندرت وزن قطعه از 25کیلوگرم بیشتر است ومعمولا کمتر از5 کیلوگرم است.
2نسبت به شکل قطعه وسیستم تغذیه قالب، مکدار بودن قطعه به دلیل وجود حباب هوا از مشکلات این روش تولیدی است.
3امکانات تولید از قبیل قالب،ماشین،ولوازم جنبی نسبتا گران است و در نتیجه فقط تولید انبوه مقرون به صرفه است .
4به غیر از موارداستثنایی فقط فلزاتی را می توان در دایکست مورد استفاده قرار داد که نقطه ذوب آنها چیزی در حد آلیاژهای مس باشد.

آشنایی با ماشینهای دایکاست:
ماشینهای دایکاست به طور کلی دو نوع هستند:
1ماشینهای تزریق با محفظه گرم
اگر نقطه ذوب فلز مذاب تزریقی پایین باشد وبه پمپ آسیب نرساند،پمپ می تواند مستقیما در فلز مذاب قرار گیرد. به این سیستم ،تزریق با محفظه گرم می گویند.
2ماشینهای تزریق با محفظه سرد
در صورتی که فلز مذاب به سیستم پمپاژآسیب برساند دستگاه پمپاژنباید مستقیما در فلز مذاب باشد. به این سیستم ،تزریق با محفظه سرد گویند.

ماشینهای دایکاست با سیستم تزریق محفظه گرم
سیستمی که در شکل زیر می بینید یک سیستم دایکاست محفظه گرم است. همان طور که در شکل دیده می شود مجرای گردن غازی سیلندر تزریق در مواد مذاب غوطه ور است ودر نتیجه دردرجه حرارتی معادل نقطه ذوب مواد تزریقی کار می کند.در این سیستم مواد مذاب در حداقل افت به داخل حفره قالب تزریق می شوند. در حالی که پیستون در بالا قرار دارد،مواد مذاب به داخل سیلندر فشار یا سیلندر تزریق راه یافته وپس از پایین آمدن پیستون ابتدا دریچه تغذیه بسته می شود، سپس مواد مذاب با فشار از طریق مجرای گردن غازی به داخل حفره راه می یابد.پس از گذشت زمان لازم برای انجماد مواد،پیستون دوباره بالا می رود و مواد جدید برای تزریق بعدی وارد سیلندر تزریق می شود. نیروی لازم که به پیستون تزریق می شود بسته به طرح دستگاه می تواند پنوماتیک ویا هیدرولیک باشد.قطعات مختلف از وزن چند گرم تا نزدیک به 25کیلو گرم را می توان با این سیستم تولید کرد.وزن قطعاتی که می توان با این روش تزریق کرد بستگی به عوامل زیر دارد:

1آلیاژ مورد تزریق
2اندازه سطح خارجی قطعه
3نیرویی که دو کفه قالب را بسته نگه می دارد

ماشینهای دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد افقی
دراین سیستم محفظه تزریق به صورت سرد عمل کرده وفقط از حرارت موادمذاب که در داخل آن ریخته می شود حرارت میگیرد.قسمت پیشانی تزریق برای مقاومت دربرابر مواد مذاب با آب خنک می شود .جهت تسهیل در امر ریختن مواد مذاب،محفظه تزریق یه صورت افقی قرار گرفته ودربالای آن یک سوراخ بارگیری تعبیه شده است. مرحله یک دو کفه قالب بسته بوده وپیستون در عقبترین موضع خود قرار دارد.به صورتی که سوراخ بارگیری کاملأ باز است. در مرحله دو پیستون شروع به حرکت کرده، ابتدا سوراخ بارگیری رامسدود کرده وسپس مواد مذاب را با فشار به سوی قالب می راند. در آخرین مرحله یعنی مرحله سه پس از آنکه زمان مناسبی به مذاب داده شد که منجمد شود دو کفه قالب از یکدیگر باز می شوند. همزمان پیستون باز هم قدری جلو می آید که اولأ پولک منجمد شده در قسمت جلوی سیلندر تزریق را بیرون وثانیأ کمک کند پس از اتمام این مراحل، قطعه از قالب به بیرون پرتاب شده دو کفه قالب بسته شود،پیستون عقب آید ودستگاه آماده تکرارمراحل فوق و تزریق بعدی شود.

سیستم تزریق با محفظه سرد تقریبأ برای تزریق کلیه فلزاتی مورد استفاده قرار می گیرد قابلیت دایکاست شدن را دارند، ولی معمولا برای تزریق آلومینیوم ،منیزیوم وآلیاژهای مس استفاده می شود. مهمترین مزیت این سیستم این است که اولأ اثرات حرارت فلز مذاب روی بخش تزریق دستگاه ناچیز است و ثانیأ با این سیستم،فشار تزریق را می توان به مراتب بالا برد.

مهمترین محدودیتهای این سیستم عبارتند از :
1لزوم داشتن وسایل جنبی برای تهیه و انتقال آن به سیلندر تزریق
2طولانی تر بودن مراحل مختلف تزریق به دلیل جدا بودن وسایل جنبی از دستگاه
3امکان ایجاد نقص در قطعه تولیدی به دلیل افت درجه حرارت مذاب

ماشینهای دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد عمودی
به طور کلی دو نوع ماشین دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد عمودی وجود دارد.در نوع اول صفحات قالب به صورت افقی ودر نوع دوم صفحات قالب به صورت عمودی قرار می گیرد .
نوع اول :همان طور که در شکل صفحه بعد مشاهده می کنید مواد مذاب از پایین قالب تزریق می شود. هوای داخل حفره تخلیه گشته ودراثر افت فشارمواد مذاب به داخل محفظه تزریق مکیده می شوند.فشاری که دو کفه قالب رابه یکدیگر قفل می کندوفشار تزریق هر دوازیک منبع کنترل می شود تا همیشه حالت بالانس بین این دو نیرو که عکس یکدیگر عمل می کنند،برقرارشود(حسن این سیستم این است که به دلیل آنکه صفحات قالب بصورت افقی وسیلندرتزریق در پایین قراردارد احتمال اینکه قبل از اعمال فشار توسط پیستون تزریق مقداری مواد مذاب به داخل حفره رانده شود،به کلی از بین می رود) در این سیستم برای بهبود تزریق وتعادل آن در قالبهای چند حفره ای همان طور که در شکل مشاهده می کنید بهتر است تزریق از مرکز اعمال شود.در این صورت راهگاه ازهر نقطه درمحیط سیلندر می تواند منشعب شده وبه گلویی تزریق وصل شده.البته در بعضی از طرحها بسته به نیاز،سیلندر تزریق در حالت خارج از مرکز گذاشته می شود.

نوع دوم :در این مدل محفظه تزریق از طریق یک بوش رابط مستقیمأ به قالب متصل می گردد و همان طور که در شکل پیداست در هنگام بار گیری یک پیستون از پایین به بالا آمده و جلو بوش رابط را می گیرد. پس از این مرحله پیستون بالا شروع به پایین آمدن کرده و همچنان که فشار اعمال شده به مذاب افزایش می یابد،پیستون اول شروع به پایین رفتن کرده و مذاب از طریق بوش رابط با فشار به داخل قالب رانده می شود.د ر آخرین مرحله،پس از گذشت زمان لازم برای انجماد مذاب،پیستون بالا به جای خود بازگشته،پیستون پایین بالا آمده وباقیمانده مواد را از بوش رابط قطع کرده وبیرون می آورد.البته همزمان قطعه تزریق شده نیز پران می شود.یکی از نکات منفی این روش دایکاست این است که وجود دو پیستون که با هم کار می کنند باعث می شود که دستگاه نیاز به تعمیر پیدا کند.از طرف دیگر از محاسن دستگاههای دایکاست با محفظه سرد عمودی همان عمودی قرار گرفتن محفظه تزریق می باشد که باعث می شود اولأ مواد مذاب فقط پس از حرکت پیستون

،وبه صورت یک توده به داخل قالب رانده شوند و ثانیأ حرکت آشفته مایع مذاب به حداقل رسیده وجود مک و حفره های ریز در قطعه تزریق شده کاهش یابد.به طور کلی ماشین عمودی موقعی مورد استفاده قرار می گیرد که قطعه را با ماشین محفظه افقی نتوان تولید کرد.مثلأ قطعاتی که نیاز به فشردگی بیشتری دارند یا در مورد آنها قرار دادن قطعات اضافی در حفره قالب قبل از تزریق الزامی است ویا قطعاتی که با قرار دادن محل تزریق در وسط با کیفیت بهتری می توان آنها را تولید کرد.خیلی از قطعات آلومینیوم آلیاژی مثلأ صفحه اتو با همین روش تولید می شوند.ساخت این قطعه اتفاقأ از قطعات نسبتأ مشکل می باشد زیرا اولأ المنت حرارتی نسبتأ بزرگی قبل از تزریق باید درداخل حفره قرار گیرد ثانیأ کف صفحه دارای مقطع ضخیم بوده ودر سمت بالای آن مقاطع خیلی ظریف قراردارد.فشردگی قسمت پایین این قطعه از اهمیت بالایی برخوردار است زیرا باید تا حد آینه پرداخت شود.ماشینهای عمودی معمولأ برای تولید قطعاتی به کار می روند که محل تزریق وقالب می باید ضرورتأ در مرکز باشد.قطعاتی را که دارای ضخامت نسبتأ زیادی در مرکز و پره های ظریف در کنار باشند با این دستگاه می توان با کمترین حباب هوا تولید نمود.

ماشینهای دایکاست با سیستم خلأ یا مکش
سیستم مکش یا خلأ را برای ماشینهای سرد یا گرم می توان به کار برد،همان طور که در شکل صفحه بعد مشاهده می کنید یک نوع ماشین با محفظه تزریق گرم مجهز به سیستم مکش نشان داده شده است.قسمتی که قالب درآن قرار دارد دارای یک پوسته و واشر می باشد که پس از بسته شدن پرس رابطه قالب رابا هوای محیط بیرون کاملأ قطع می کند. در نتیحه هوای داخل قالب و سیستم تزریق را می توان کاملأ تخلیه نمود. پس از ایجاد خلأ پیستون تزریق و مسدود کنند مسیر تغذیه هر دو بالا رفته و مقدار از پیش تعیین شده ای از مذاب به داخل مجرای گردن غازی مکیده می شود.پس از آن پیستون تزریق،مواد رابا فشار داخل قالب می راند. در صورتی که طراحی گلویی وراهگاه قالب ودیگرفاکتورهای مهم رعایت گردند،قطعه تولید شده باروش فوق دارای کمترین حباب هوا و پرداخت نسبتأ خوب می باشد.روش ایجاد خلأ در دستگاه می تواند تمام عیوب را بپوشاند و یک قطعه خوب از قالب بیرون بیاورد.

قالبهای دایکاست
قالبهای دایکاست از دو قسمت یا دو کفه اصلی تشکیل شده اند،یکی کفه پوشش دهنده ویا قسمت ثابت قالب ودیگری قسمت پران یا متحرک قالب.این دو کفه در صفحه جدایش قالب روی یکدیگر می نشینند.قسمت ثابت به صفحه جلویی ویا صفحه ثابت دستگاه بسته می شود اسپرو یا سوراخ تزریق در همین قسمت قالب قرار دارد.قسمت پران قالب شامل مکانیزم پران،و معمولأ راهگاههای تزریق بوده و به صفحه متحرک دستگاه بسته می شود.حفره قالب در داخل دو کفه قالب به وجود می آید.خط جدایش قالب به صورتی تعیین می گردد که در موقع باز شدن قالب قطعه دایکاست شده حتمأ به قسمت متحرک بچسبد واز صفحه ثابت جدا شود تا با حرکت قالب قطعه تزریق شده به بیرون پران شود.درنتیجه وقتی که قطعه ای دارای حفره ای در یک طرف باشد باید قسمت نر در قسمت متحرک تعبیه شود.

پینهای پران
پینهای پران،قطعه تزریق شده را از قالب جدا می کنند.تعداد پینهای پران ومحل آنها باید یه طریقی باشد تا در اثر پران شدن پیچشی در قطعه به وجود نیاید.از طرف دیگر محل آنها بایدطوری باشدکه در شکل ظاهری قطعه تولیدشده اثرنامطلوب به جانگذارد.این پینهای پران پس ازعمل دوباره به جای خودبازگشته وقالب آماده تزریق بعدی می شود.

قالب دایکاست باید طوری طراحی گردد که پس از باز شدن دو نیمه آن،قطعه از قالب جدا شود.اگر برای نیمه متحرک قالب شیب کافی در نظر گرفته نشود وقالب خوب پرداخت نشده باشد ویا نیمه متحرک آن آسیب دیده باشد،امکان دارد قطعه در مرحله پران به سطح قالب بچسبد .همچنین قطعه پس از انجماد در قالب هنوز داغ است وممکن است در اثر فشار پینهای پران کمی تغییر شکل دهد. برای آنکه،این تغییر شکل حداقل باشد،اولأ قطعه باید شیب کافی داشته باشد،وثانیأ در محلهایی از قالب که قطعه در آن منقبض می شود باید پین به تعداد مورد نیاز قرارداده شود وبرای آنکه به قطعه آسیبی نرسد،باید برای آن برجستگی مناسب پران در نظر گرفت.سرباره گیرها مکانهای خوبی برای وارد کردن ضربه پینهای پران هستند.لذا با اضافه کردن سرباره گیر به طرح قالب می توان به پران قطعه کمک کرد.

ماهیچه ها یا نرگی قالب
این قسمت حفره ها ویا تورفتگیها رادر قطعه به وجودمی آورند.اگردرراستای حرکت باز شدن قالب باشند،به صورت ثابت درقالب باقی بمانندوبرای پران شدن قطعه احتیاجی به حرکت دادن وخارج کردن آنها نیست.به این نوع ماهیچه،ماهیچه ثابت می گویند.پینهای پران قطعه را پس از تزریق از ماهیچه های ثابت جدامی کنند.ماهیچه هایی که حفره های جانبی د ر قالب به وجود می آورند به ماهیچه ها و یا برجستگیهای متحرک معروف می باشند این قسمت می باید قبل از پران شدن قطعه از قالب خارج شوند.

راهای خروج هوای داخل حفره
این راهها در واقع مجاری خروج هوای داخل حفره می باشند.همچنان که هوای داخل حفره خارج می شود و مذاب جایگزین آن می گردد.برای خروج هواچند روش وجود دارد:
1ایجاد فضای مناسب در نقاط مناسب در صفحه جدایش قالب
2ایجاد شکافهایی در قسمتهای متحرک قالب
3ایجاد لقی مناسب در پینهای پران
4ایجاد لقی مناسب در کشوییها

سرباره گیرها
در اغلب قطعات دایکاست شده حفره قطعه به حفره های سرباره گیرمتصل می شود و پس از خارج شدن قطعه سرباره از آن جدا می شوند .
سرباره گیرها وظایف مهم زیر را عهده دار هستند:
1مواد مذابی که در ابتدا وارد حفره می شوند و معمولا قدری سردتر هستند و احتمالا اکسید شده اند وارد سرباره گیرها شده واثرات سوءتزریق سرد روی قطعه به وجود نمی آید. هوای داخل حفره از این محلها خارج شده وبه پر شدن بهتر حفره کمک می کنند.
2 وجود سرباره گیرها وزن ظاهری تزریق رابالا می برد و نتیجتأ در مورد قطعات کوچک درجه حرارت مناسب را در قالب به وجود آورده و کارکردن با قالب سرد اجتناب می شود.
3در مورد قطعاتی که لزومأ باید اثرات پین پران روی آنها نباشد این سرباره گیرها به عنوان محلهای پین پران مورد استفاده قرار می گیرند.

انواع مختلف قالب
انواع قالب عبارتند از:قالبهای تک حفره ای و چند حفره ای،قالب با حفره های مختلف برای قطعات مختلف وقالب با حفره های قابل تعویض.

قابلهای تک حفره ای
این قالبها در موارد زیر به کار می روند.
1درموقعی که قطعه به حدی است که بیش از یک حفره،قالب را آنقدر بزرگ می کند که قابل نسب روی ماشین مورد نظر نیست.
2حجم ماده مذاب مورد نیاز برای یک قطعه تقریبأ به اندازه ظرفیت دستگاه است.
3تولید قطعه آنقدر زیاد نیست که قالب بیش ازیک حفره وماشین بزرگتر اقتصادی باشد.
4ماشین مناسب وبزرگ در دسترس نیست.
5بیش از یک حفره مستلزم وجود کشویی وماهیچه های بیش از حد می باشد.

قالبهای چند حفره ای
قالبهای چند حفره ای به قالبهایی گفته می شود که دارای چند حفره مشابه برای تولید یک قطعه باشند. این قالبها دارای چند مزیت هستند.
اولأتعداد قطعه تولید شده درواحد زمان بیشتر است. ثانیأ کیفیت قطعه در برخی موارد بهتر است،زیرا بالانس حرارتی و مکانیکی بهتری در کفه های قالب به وجود می آید.از طرف دیگر این نوع قالبها مشکلات مخصوص به خود را دارند که از جمله می توان به موارد زیر اشاره کرد:
1مشکلات تولیدی را افزایش می دهند.
2در برخی حالات ضایعات را افزایش می دهند.
3تعداد ضرب در ساعات تا حدی کاهش می یابد.
4امکان دارد که به دلیل چند حفره ای بودن قالب،به دستگاه دایکاست بزرگتری نیاز باشد.

به طور کلی تعداد قطعه مورد نیاز از عوامل اصلی تعیین کننده نوع قالب ،اعم از یک حفره ای یا چند حفره ای می باشد.طرح خود قطعه نیز ا ز دیگر عوامل مهم انتخاب نوع قالب است.در مورد قطعاتی که دارای تلرانسهای دقیق هستند جهت پیدا کردن اندازه های قالب مورد نظر باید توسط روش سعی وخطا اندازه های دقیق قالب را پیدا کرد تا پس از آنکه قطعه از قالب بیرون آمده اندازه مورد نظر را داشته باشد. در مورد قالبهای چند حفره ای حتی اگر تمام حفره ها دقیقأ به اندازه ماشین شده باشند باز هم احتمال این که تمام قطعات از نظر اندازه مشابه هم باشند کم است. البته واقعیت فوق به دلیل محل وشکل راهگاهها وگلوییهای تزریق برای هر حفره است. برای حصول کیفیت بهتر،دقیقترین راه آن است که محل و اندازه ماهیچه های داخل قالب پس از درست کردن راهگاهها وگلویی تزریق وآزمایش قالب تعیین گردد.در مورد ساخت قالبهای خیلی دقیق روش معمول آن است که بخشهایی از قطعه را که باید دارای اندازه دقیقی باشند،با قدری اضافه اندازه باقی می گذارند و قالب را آزمایش می کنند.پس از آنکه قالب آزمایش شد،با اطلاعات کاملی که در مورد مقادیر انقباض و دیگر عوامل کسب گردید،قسمتهایی که دارای دقت هستند ماشینکاری می شوند

قالبهای ترکیبی
قالبهای ترکیبی همان طور که قبلأ نیز گفته شده عبارتند از :قالبهایی که برای تزریق چند قطعه مختلف در یک قالب مورد استفاده قرار می گیرند که معمولأ این قطعات بعدأ روی هم مونتاژ شده ویک قطعه مصرفی راتشکیل می دهند.مسئله مهم درمورداین نوع قالب انتخاب درست اندازه و محل راهگاهها وگلویی تزریق می باشد.این مسئله به خاطر آن است که اختلاف در اندازه وشکل قطعات باعث می شود که یک نوع عدم تعادل مکانیکی وحرارتی در قالب به وجود آید.در این نوع قالبها نیز بهتراست ابتدا قالب آزمایش شده وبعد اندازه های دقیق ماشینکاری شوند.البته در مقایسه با قالبهای چند حفره ای به دلیل آنکه برای هرقطعه یک حفره درقطعه وجود دارد پس ازسعی وخطا قطعات دقیقتری رادرنهایت می توان تولید کرد.

مشکلات و محدودیتهای این نوع قالبها بطور خلاصه عبارتند از:
1در یک گروه قطعه تولیدی ممکن است یک قطعه پیچیده وجود داشته باشد که راندمان تولید را پایین بیاورد و چون گروه قطعات باهم تزریق می شوند،بقیه قطعات که می توانستند با سرعت بیشتری تولید شوند نیز باید کند تر تولید شوند.
2ممکن است در یک گروه قطعه یکی از قطعات به علت پیچیدگی دارای ضایعات زیاد باشد وچون همه قطعات معمولا برای تولید ومونتاژشدن روی یک مجموعه مورداستفاده قرار می گیرند،همیشه برخی قطعات گروه زیاد تولید می شوند و برخی کم .

قالب با یک کفشک وحفرههای قابل تعویض
طراحی این قالب به نحوی است که از یک دست کفشک مادر برای سوراخ کردن حفره های مختلف جهت تولید قطعات مختلف می توان استفاده کرد.در واقع ساخت قالب مادر یک نوع سرمایه گذاری به حساب می آید. دریک قالب باحفره های قابل تعویض،حفره ها ممکن است روی قطعات قابل جاگذاری ایجاد شوند ویا به طور مستقیم روی بلوک یکپارچه فولادی درست شوند.اصول اقتصادی نوع مناسب را تعیین می کند.دراین نوع قالبها باید راهگاهها در قسمت قابل تعویض طوری ساخته شوند که پس از مونتاژ درست در راستای کفشک مادر قرار گیرند.از سوی دیگر باید سیستم بست مناسبی طراحی وساخته شود،طوری که بتوان در حالی که کفشک مادر روی دستگاه تزریق قرار دارد حفره ها را باز کرده ویا نصب کرد.نازل وسیستم تزریق در حین تعویض حفره ها دست نخورد باقی می ماند. علاوه بر سیستم تزریق،مکانیزم پران نیزنیازی به اصلاح وتغییر ندارد.در این نوع قالب نیز هانند قالبهای چند حفره ای با وجود آنکه سرمایه گذاری قالبسازی برای قطعات مختلف کاهش می یابد ولی چون هر قطعه احتیاج به شرایط جدیدی برای تولید دارد(حرارت قالب،فشاروغیره )اشکالاتی در تنظیم به وجود می آید این مسئله خصوصأ برای قطعات با ضخامت دیواره متفاوت بیشتر مشهود است.

مواد مناسب برای ساخت قالبهای دایکاست
انتخاب مواد درجه اول بستگی به میزان تولید ونوع فلزی دارد که باید تزریق شود.

جدول فولادهای مناسب برای حفره های اصلی قالب پیشنهاد شده است
فولاد پیشنهادی برای تعداد ضرب فلز تزریقی
1000000ضرب 250000ضرب 50000ضرب
P20(b),H13(b) P20(a),(b) P20(a),(b) آلیاژروی
اندازه حفره حدودcm 3
4150 mod P20(a),(c) P20(a),(b)
H13(b) 4150 mod آلیاژروی
اندازه حفره حدودcm10
H13,H11 H11,H13 H11,H13 آلیاژهای آلومینیوم و منیزیوم
………. ……….. H21,H20,H22 آلیاژهای مس
(a)280تا320درجه برینل باید سختی داده شوند،درمواقعی که صافی سطح زیاد مطرح نباشد می توان از فولاد 4140پیش سخت شده نیز استفاده کرد
(b)بیشتربرای جایگذاری حفره ها پیشنهاد می شود.
(c)سختی پذیری این فولاد زیاد مناسب نیست

جدول فولاد مناسب برای ماهیچه گذاری ،کشوییها وپرانها
فولادپیشنهادی فلز تزریقی
(a)ماهیچه ها و کشوئیها
440B(b),H13,H11,H11 آلیاژهای روی
H13,H11,H12 آلیاژهای آلومینیوم ومنیزیم
H21,H20,H22 مس
(a) فولاد مناسب برای پرانها
,7140,H11,H13 فولادهای نیتروره شده H12, آلیاژهای روی
,Z140,H11,H13 فولادهای نیتروره شدهH12, آلیاژهای آلومینیوم-منیزوم
H21,H20,H22 مس

(a)فولادهای استفاده شده برای قسمتهای متحرک جهت افزایش سایشی باید نیتروره شوند،مگر آنهایی که برای قالبهای تزریق آلیاژهای مس به کار روند
(b)فقط برای ماهیچه ها.

طراحی قالب:
طبیعتأ هرقالب باید شکل قطعه ای را داشته باشد که قرار است تولید شود ولی درساخت قالب عوامل زیر نباید از نظر دور بمانند :
1شیب دیواره ها
2اضافه اندازه برای انقباض مواد
3در مورد قطعات خیلی دقیق،در نظرگرفتن انبساط حفره در اثر حرارت
ازطرف دیگر محل قرارگرفتن حفراصلی درکفشکها به عوامل زیر بستگی دارد:
1انتخاب محل خط جدایش قالب
2محل کشوییها و ماهیچه های متحرک
3انتخاب محل گلویی تزریق،طوری که در قسمتی از قطعه قرار گیرد که دارای حساسیت زیاد نباشد.
4انتخاب محل گلویی تزریق،طوری که مواد ورودی به حفره با مانعی نظیر ماهیچه ها برخورد مستقیم نداشته باشد.
باید توجه کرد در دایکاست بهترین راهنمای طراح،تجربیات گذشته اوست ولی به هر صورت تغییرات جزئی ویا در مواردی تغییرات اساسی باید روی یک قالب ساخته شده صورت گیرد وچندین بار آزمایش شود تا این که نتیجه مطلوب به دست آید.

انقباض مواد
اندازه های حفره وماهیچه های قالب پس از در نظر گرفتن مقدار انقباض مواد،در اثر سرد شدن،تعیین می شوند.جدول زیر مقدار اضافه اندازه برای جبران انقباض یا جمع شدن مواد در موارد مختلف را نشان می دهد.

مواد تزریقی اضافه اندازه پیشنهادی برای جبران انقباض مواد بر حسب میلیمتر اضافه اندازه به ازای هر میلیمترطول
آلیاژهای روی .005 mm/mm0
آلیاژهای آلومینیوم 0006 mm/mm
آلیاژهای منیزیم 0008 mm/mm
آلیاژهای مس 0008 – 0018 mm/mm

*توضیح این که اولأ مقادیر فوق به تناسب شکل واندازه قطعه تغییرپذیر هستند وثانیأ برای جلوگیری از پیچش قطعه شاید احتیاج باشد که در برخی از مقاطع تغییراتی در طراحی محصول داده شود.

شیب دیواره ها
برای اینکه قطعه به راحتی از درون قالب بیرون آید،دیواره های حفره ها باید همگی دارای شیب باشند.مقدار این شیب بستگی به نوع مواد تزریقی وارتفاع دیواره دارد.مقدار شیب دیواره،اثر بسیار تعیین کننده ای روی مقدار روغنکاری حفره ،سرعت تولید ودقت قطعه کار دارد.

شکل و محل خط جدایش قالب
هزینه ساخت وکارایی هر قالب بستگی به خط جدایش آن قالب دارد ودر نتیجه از اهمیت بالایی برخوردار است. در صورتی که شکل قطعه اجازه دهد بهترین نوع خط جدایش نوع مسطح آن است،زیرا اولأ ساخت قالب را آسانتر می کند وثانیأ بهترین آب بندی را بین دو کفه قالب به وجود می آورد.ساخت کشوییها وقسمتهای متحرک از موارد پر هزینه بوده ودر نتیجه ممکن است شرایط ایجاد کند که خط جدایش از حالت مسطح بیرون آید.

کشوییها
کشوییها از قسمتهای متحرک یک قالب هستند وموقعی لزوم پیدا می کنند که وجود شیارها ویا سوراخهای جانبی در قطعه اجتناب ناپذیر باشد.اگر قراراست نقش جانبی روی قطعه به وجود آید این نقش ضرورتأ باید روی سطح کشویی به وجود آید.کشوییها اولا باید در مسیرهای کاملا دقیق عقب وجلو بروند وثانیا قبل از پران قطعه حتما به عقب بر گردند.یک سیستم قفل نیز برای هر کشویی باید در نظر گرفته شود.طبیعتأ وجود کشویی هزینه ساخت یک قالب را به صورت قابل ملاحظه ای افزایش می دهد.
گرچه در موارد استثنایی برای خروج ازبرخی قسمتهای قالب وجود کشوییها مفید می باشد ولی در طراحی قطعه وقالب باید حداکثر تلاش را به عمل آورد که قالب بدون وجود کشویی ساخته شود.این امردر عمر مفید قالب وهزینه های ساخت آن اثر تعیین کننده دارد.برای اجتناب از ایجاد کشویی در قالب به ماشینکاری بعد ازدایکست نیز باید توجه کرد.در این رابطه باید تصمیم گیری براساس یک برسی اقتصادی صورت گیرد،بدین معنی که آیا ایجاد کشویی در قالب با صرفه تر است ویا با ماشین کاری نهایی قطعه.در هر صورت اگر ایجاد کشویی اجتناب ناپذیرباشد باید حداکثر تعداد 4کشویی در یک قالب به کار برد.البته مواردی هست که یک قالب پیچیده باید بیشتر از این مقدار کشویی داشته باشد.

ماهیچه گذاری
دراین قسمت به مواردی که باید در طراحی ماهیچه مد نظر قرار گیرد اشاره می شود.برای ایجاد سوراخهای طویل وظریف نباید از ماهیچه ها استفاده کرد.در جدول زیر حداکثر عمق سوراخ با احتساب قطر ماهیچه نشان داده شده است.

جدول حداکثر عمق سوراخ با احتساب قطر ما هیچه
19 16 13 95 6 5 4 3 قطرماهیچه
mm
آلیازتزریقی
ماکزیمم عمق
ماهیچه 144 79 50 38 25 19 14 95
114 79 50 38 25 16 13 8
86 50 315 25 125 – – – آلیاژ روی
آلومینیوم و منیزم
مس

مقدارعمق به ازای قطر ماهیچه بیش از25میلیمتر،برای آلیاژهای روی ،آلومینیوم ومنیزیم تا6برابرقطروبرای آلیاژهای مس حداکثرتا5برابرقطرپیشنهادمی شود.درساخت ماهیچه قالبهای دایکاست همچنین باید شیب مناسب به دیواره های ماهیچه داده شود تا بتواند به راحتی از قطعه جدا شود.مقدارشیب همچنین بستگی به ثابت ویا متحرک بودن ماهیچه دارد.معمولا مقدار شیب لازم برای ماهیچه های ثابت بیشتر از ماهیچه های متحرک باید در نظر گرفته شود. این اختلاف به آن جهت است که همیشه سعی بر این است که نیروی کمتری به میله های پران وارد آید ونیز از تاب برداشتن قطعه در هنگام پران جلو گیری شود.ماهیچه های متحرک به دلیل این که حرکتشان مستقل از حرکت مستقیم باز وبسته شدن قالب است می توانند به تناسب شکل قطعه حرکتهای مختلفی داشته باشند،مانند حرکت زاویه دار،دایره ای وپیچشی. ولی در هر صورت طراح قالب باید سعی داشته باشد حتی در ازای پله دار کردن خط جدایش قالب تا سر حد امکان از به وجود آوردن ماهیچه متحرک به دلیل پیچیده شدن قالب ،خوداری کند.

سیستم راهگاهی
سیستم راهگاهی شامل راهگاهها، ورودیها به گلویی تزریق،گلوییهای تزریق،سرباره گیرها،هواکشها واجزای خنک کننده قالب می باشد. مهمترین عامل در تولید مطلوب یک قطعه طراحی صحیح سیستم راهگاهی قالب دایکست است. بدین منظور باید نکات زیر رعایت شود:
1در طول مدت پر کردن حفره قالب ،جریان مذاب باید در هر مرحله تزریق یکنواخت باشد.
2در یک سیستم راهگاهی مناسب باید اکسیدها وروغن روی سطح حفره ودیگر ناخالصیهای همراه مذاب در جایی خارج از قطعه به نام سرباره گیرها جمع آوری شود.
3باید از اغتشاش مذاب در حرکت به درون حفره قالب جلوگیری شود.
برای کاهش انقباض قطعه،باید در سیستم راهگاهی،تغذیه کافی در نظر گرفته شود.

سیستم راهگاهی باید از حبس هوا در قطعه ودر نتیجه ایجاد خلل وفرج درآن جلوگیری کند و بر زمان پر شدن حفره قالب تأثیر نامطلوب نداشته باشد.زمان پر شدن قالب توسط این عوامل تعیین میشود:ضخامت قطعه، نوع فلزمذاب،درجه حرارات مذاب، درجه حرارت قالب،شکل قطعه،پیچیدگی قالب وحجم قطعه.

راهگاهها
در اکثر طرحها، راهگاه در نیمه متحرک قالب ماشینکاری می شود ونیمه ثابت وجه مسطح آن را تشکیل می دهد. سطح مقطع راهگاه معمولأ تا رسیدن به گلویی تزریق ثابت باقی می ماند وتنها امکان دارد در ورودی به گلویی تزریق، عمق آن کاهش یافته وبه پهنای آن اضافه شود. به طورکلی عمق وپهنای راهگاهها به حجم مذاب تزریق شده بستگی دارد. همچنین تغییردر شکل راهگاهها می تواند سرعت مذاب را در ورود به حفره قالب کاهش یا افزایش دهد.(شکل راهگاهها باید به نحوی باشد که از چرخشی شدن حرکت مذاب جلوگیری کند،زیرا حرکت چرخشی مذاب درراهگاهها به حبس شدن هوای موجود در این قسمت در درون مذاب کمک می کند).

شیارهای هواکش
ازآنجا که هوای داخل حفره قالب باید تخلیه شود،وجود یک سیستم تخلیه هوا ضروری است. لذا به کمک روشهای مختلف این عمل را انجام می دهند، مثلأمی توان هوای درون قالب را از طریق سرباره گیرها خارج کرد.همچنین ممکن است این عمل توسط شیارهایی که خط جدایش را قطع می کنند ویا توسط لقی اطراف پینهای پران یا ماهیچه های متحرک وکشوییها انجام گیرد.

همان طور که اشاره شد از شیارهایی که ازخط جدایش عبور می کنند نیز برای عمل هواگیری قالب استفاده می شود.عمق این شیارها بین 01 تا 02 میلیمتراست.این شیارها ضمن این که اجازه می دهند هوای درون قالب خارج شود،در عین حال از خروج فلز مذاب نیز جلوگیری می کنند. اگر در فشار زیاد تزریق،مذاب به درون شیار هواکش رانده شود،باید از یک یا چند باریکه خنک ساز استفاده کرد . این باریکه ها به صورت شیارهای جفت شونده در دو نیمه قالب د ر اطراف سوراخهای هواکش توسط ماشینکاری ایجاد می شوند وسطح آنها را موجدار می سازند،تا هنگامی که درون آنها آب جریان یافت،با بازه بیشتری سوراخهای هواکش را خنک کنند.غیر از عمل هواگیری ،از سرباره گیرها برای جمع آوری پس مانده فلز مذاب،اکسید ودیگر ذرات شسته شده از درون قالب ومجرای گردن غازی استفاده می شود.همچنین اگر بخشی از قطعه نازک باشد برای ایجاد تعادل حرارتی ورسیدن مذاب به این بخش باید در مجاورت آن از سرباره گیر استفاده شود. در ماشینکاری سرباره گیرها برروی قالب باید به دو نکته توجه داشت. اولأ سرباره گیرها در قسمتهای باریک حفره در اطراف آن ودر مکانهایی دور از گلویی تزریق جا داده شوند وثانیأ تعداد واندازه سرباره گیرها باید با احتیاط تعیین شود،زیرا تزریق زیاد از حد فلز باعث فرسودگی قالب در گلوییها تزریق می شود و همچنین زمان بیشتری برای بریدن وآرایش کردن قطعه ودوباره ذوب کردن اضافات صرف می شود.

خنک سازی قالب
مواد مذاب با درجه حرارت بالا برای مدتی در داخل حفره قرار می گیرند،در نتیجه پس از تکرار عمل تزریق قالب بیش از حد گرم می شود.مخصوصأ در اطراف سوراخ تزریق ومقاطع ضخیم ،به این دلیل می باید قالب رابا گرداندن آب در اطراف حفره ها ومحل تزریق خنک کرد.میزان خنک سازی قالب بستگی به میزان گرمایی دارد که توسط فلز مذاب به قالب منتقل می شود واین مسئله خود به جنس فلز و وزن تزریق در هر مرتبه بستگی دارد(منظور از وزن تزریق ،وزن خود قطعه ،گلوییهای تزریق، راهگاهها ،سرباره گیرها ،وپولک منجمد شده دربوش تزریق است). قالب را می توان به عنوان یک مبدل حرارتی در نظر گرفت که دارا ی یک دمای بهینه است که باید در حین کار حفظ شود. در عمل قالب را با تعداد کانال خنک سازی بیشتر از حد نیاز طراحی می کنند و در ابتدای کار قالب ،میزان آب کاهش می دهند وبعد از این که دمای قالب به دمای کار رسید،میزان آب را افزایش می دهند.معمولأ یک سوم حرارت ورودی توسط مذاب به وسیله جابجایی وتشعشع ودو سوم آن توسط خنک سازی وروشهای دیگرخارج می شود.مثلأ برای ریختن یک قطعه آلومینیومی که ورودی گرما در آن 15120 کیلوکالری است،5040 کیلوکالری توسط جابجایی وتشعشع و10080 کیلوکالری باید توسط آب خنک کاری خارج شود.میزان حرارت 10080 کیلوکالری مقدار آب مورد نیاز برای خنک سازی قالب را تعیین می کند ولی مکان کانالهای آب را مشخص نمی کند. اندازه ضخامت قطعه و محل نقاط تجمع حرارتی و نرخ تزریق ،جایگاه کانالهای خنک سازی را معین می کنند.

تأثیر نوع فلز ریخته گری در طرح قالب
تغییر یک نوع آلیاژبه آلیاژدیگری از همان فلز مبنا،به ندرت مستلزم تغییر در طراحی قالب است ولی اگر بخواهیم آلیاژمورد استفاده را به آلیاژدیگری با فلز مبنای دیگر که نقطه ذوب آن بالاتر یا پایینتر است تغییر دهیم،هم سیستم تغذیه قالب وهم جنس قالب باید تغییر کند.باید به این نکته توجه کرد که قالب برای سوار شدن برروی چه نوع ماشین تزریق طراحی شده است.مثلأ قالب فلز روی برای استفاده در ماشین به محفظه گرم وقالب فلز آلومینیوم برای تزریق توسط ماشین با محفظه سرد طراحی می شود.

حال اگر بنا به دلایلی بخواهیم قالب بسازیم که قادر باشد هم قطعات از جنس آلیاژروی وهم قطعات از جنس آلیاژآلومینیوم را بریزد،باید اولأ جنس قالب برای ریخته گری قطعه آلیاژآلومینیوم انتخاب شود، زیرااز جنس فلزی که برای ساخت قالب ریخته گری آلیاژآلومینیوم به کار می رود،می توان برای ساخت قالب آلیاژروی هم استفاده کرد. ثانیأ طراحی سیستم تغذیه قالب باید به نحوی باشد که با ایجاد تغییرات لازم در قالب بتوان آن را در ماشین تزریق با محفظه گرم به کاربرد.این تغییرات عبارتند از:
1در سوراخ تزریق قالبی که قبلأ با ماشین تزریق محفظه سرد کار می کرده است،یک بوش تزریق قرار داده شود.
2در ابتدای بوش تزریق یک قسمت گود و مناسب برای قرار گرفتن نازل ماشین با محفظه گرم تعبیه شود.
3در نیمه متحرک قالب ودر جلو سوراخ تزریق باید یک مخروط پای سوراخ تزریق نصب شود.
4به تعداد کانالهای خنک سازی اطراف بوش تزریق اضافه شود ودر داخل مخروط ودر اطراف آن نیز کانالهای لازم ایجاد شود.

5باید در اطراف مخروط و هر راهگاهی که اضافه می شود، پینهای پران تعبیه شود.
6توسط روش سعی وخطا، عمق گلوییهای تزریق وعمق راهگاهها ،متناسب با ریخته گری قطعات از جنس آلیاژروی تعیین شود.
شیب دیواره در قالب آلومینیومی بیش از شیب دیواره در قالب قطعات روی است، لذا شیب موجود مشکلی را به وجود نمی آورد.همچنین چون ضریب انقباض برای آلیاژروی تنها حدود 0001 میلیمتر بر میلیمتر کمتر از مقداری است که برای آلیاژآلومینیوم در نظر گرفته می شود،تفاوت در ضریب انقباض برای تولید قطعات کوچک، مشکلی را در زمین تغییر جنس مذاب ایجاد نمی کند.

اگر بخواهیم از قالبی که قبلأ درآن آلیاژآلومینیوم تزریق می کرده ایم ،برای تولید قطعات از جنس آلیاژ منیزیم استفاده کنیم، چون در تزریق هردو نوع آلیاژاز ماشین با محفظه سرد استفاده می شود،تغییر اساسی در سیستم تزریق لازم نیست. تنها باید قالب را برای اطمینان از مقاومت در برابر افزایش سرعت تزریق آزمایش کرد،زیرا برای تولید قطعات آلیاژمنیزیم ،سرعت پیستون ماشین تزریق باید افزایش یابد. به علت تفاوت در خواص دو نوع فلزممکن است برای فلزمنیزیم مجبوربه انجام اصلاحات جزئی درروش ریخته گری بشویم. میزان حرارتی که نیم کیلو منیزیم ایجاد می نماید برابر حرارت ایجاد شده توسط همین وزن آلومینیوم است،ولی از آنجا که وزن یک حجم مشخص از منیزیم 3/1 کمتر از وزن همین حجم ازآلومینیوم است، میزان حرارت تولید شده نیز 3/1 کمتر از حراراتی است که توسط آلیاژآلومینیوم ایجاد می گردد(چون حجم قالب تغییر نکرده است).لذا برای آلیاژمنیزیم یا باید سرعت آن خنک کننده را کاهش داد ویا سرعت تزریق را افزایش داد. بهتر است برای تسریع در روند ریخته گری سرعت تزریق را افزایش داد.ضریب انقباض برای قطعات از جنس آلیاژمنیزیم 0001 میلیمتر بر میلیمتر بزرگتر از ضریب انقباض برای آلیاژهای آلومینیوم است؛ این میزان تفاوت برای قطعات کوچک قابل اغماض است،ولی برای تولید قطعات بزرگ حتمأ باید آن را درنظر گرفت.

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

تحقیق در مورد اتومبیل در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 تحقیق در مورد اتومبیل در word دارای 12 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تحقیق در مورد اتومبیل در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي تحقیق در مورد اتومبیل در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن تحقیق در مورد اتومبیل در word :

اتومبیل

تاریخچه
آنچه بعنوان اتومبیل در اختیار ماست حاصل تجربه‌های گوناگون و تلاشهای مدام افراد بسیاری است كه كار خود را ابتدا از گاری شروع و امروزه به اتومبیلهای پیشرفته امروزی رسیده‌اند.
اتومبیل به شكل امروزی را شخص بخصوصی اختراع نكرده است بلكه این وسیله به تدریج تكامل یافته و بشكل امروزی در آمده است. اتومبیلهای اولیه شبیه درشكه بوده و با نیروی بخار بحركت در می‌آمدند. این نوع خودروها دو چرخ در عقب و یك چرخ در جلو داشتند. اتومبیل پس از اختراع ابتدا بعنوان یك وسیله ساده در اختیار اشراف قرار داشت شروع صنایع اتومبیل با اختراع موتور احتراق داخلی در سال 1860 بوسیله یك نفر بلژیكی به نام اتی ین لنوایر (Etienne Lenoir) آغاز گردید و سپس تغییرات جهشی و سریعی را طی نمود.

در بین سالهای 1860 و 1870 در اروپا تجارب مختلفی بوسیله چند تن از مهندسین تحقق یافت. یكی از این تجربه‌ها ساختن یك موتور چهار سیلندر و نصب آن بر روی یك گاری كوچك بود كه توسط شخصی بنام زیگفرید ماركوس در سال 1874 در شهر وین انجام گرفت موتور این وسیله نقلیه از نوع بخاری بود و عمل احتراق مخلوط هوا و گاز زغال سنگ در داخل سیلندر به وسیله جرقه زنی انجام می‌گرفت نمونه بارز و عملی ساخت موتور احتراق داخلی در سال 1876 به‌وسیله یك نفر آلمانی به نام نیكولاس اتو با موفقیت انجام شد. در این عصر قهرمانان صنعت از جمله كات لیك دایملر و كارل بنز مستقل از هم كار میكردند ولی جهت فعالیتشان یكی بود كوشش بسیاری در جهت تحول این صنعت انجام دادند. از جمله این فعالیتها میتوان به بهره گیری از الكتریسیته برای جرقه خودرو توسط بنز اشاره كرد.
گرچه صنعت اتومبیل در آلمان متولد شد ولی در فرانسه رشد نمود و در انگلیس و آمریكا پیگیری بیشتری نسبت به آن بعمل آمد. اولین اتومبیل موفق آمریكایی Duryea نام داشت كه در سال 1893 به كار افتاد.

در سال 1903 تعداد خودروهای ساخته شده در جهان به 62000 دستگاه رسید كه نیمی از آن متعلق به كشور فرانسه بود. در سال 1906 بهترین و بی صدا ترین اتومبیل كه 7 لیتر
حجم داشت در فرانسه با نام سیلور گاست (Silver Ghast) ساخته شد.

تاریخچه Porsche
در سال 1930 Ferdinand Porsche پس از كسب تجربه لازم در كارخانه Austro Daimler و نیز كمپانی Ster بزرگترین كارخانه ماشین‌سازی اتریش شركت طراحی خود را افتتاح كرد.
اولین طرح او پروژه 12 , ماشینس بود با موتور 5 سیلندر كه با آب خنك می‌شد و به سفارش Zundapp طراحی شده بود. این طرح به علت قیمت بالایی كه داشت موفقیت چندانی كسب نكرد. پروژه مشابهی برای N.S.U در ژانویه سال 1934 طراحی شد كه ماشینی 4 سیلندر و مجهز به سیستم خنك شونده با هوا بود.هنگامیكه فروش N.S.U گسترش یافت این طرح نیز متوقف شد.

B.M.W:
“Bayerische AG” زندگی خود را در مونیخ به عنوان یك تولید كننده موتورهای هوایی آغاز كرد و بعد از آن در سال 1923 شروع به تولید موتورسیكلت كرد.

اولین محصول او موتور مدل R 32 فروش بسیار موفقی داشته و این كمپانی بعدها به نام BMW معروف شد. در سال 1928 با بكار گیری Dixi كارخانه مدلهای گوناگونی تولید كرد.از جمله این اتومبیلها مدلهای BMW 3 , BMW 15 بودند.

Audi:
هنگامی كه August Horch در سال 1910 اولین اتومبیل خود بنام Audi نوع B را تولید كرد با موفقیت زیادی روبرو شد.
پس از آن Horch در سال 1911 با Audi B وارد مسابقات Austrian Alpine شد او رهبری یك تیم از رانندگان را كه در بین آنها 2 تن از مهندسانش به نامهای Graumuller و Lange نیز حضور داشتند بر عهده داشت. آنها موفق شدند مسابقه را بدون هیچ خطائی به پایان برسانند.آنها سال بعد نیز با همین اتومبیل وارد مسابقات شدند و پس از آن در سال 1913 آنها با Audi C در مسابقات شركت كردند.آن سال Audi C برنده مسابقات شد و در سال بعد نیز با برنده‌شدن نوع C این اتومبیل با نام Alpensieger برنده Alpine شهرت یافت.

Benz:
مرسدس نام یك دختر اسپانیایی است و اصولاً‌ یك اسم اسپانیایی است كه به معنای وقار و زیبایی است.
آن آرم جاودان در سال 1903 طراحی گردید اما در سالهای 1909 ( دو بار ) ،‌ 1916 و 1921 تكامل یافت تا اینكه در سال 1926 به یك ستاره طلایی با دایره ای كه دور آن را محصور كرده بود مبدل گردید و تا به امروز به همین شكل و شمایل ماند.

Lamborghini :
Ferrucio Lamborghini در سال 1916 در شمال شهر Bolonga واقع در ایتالیا متولد شد.او تحصیلات خود را در زمینه اتومبیل‌های صنعتی كشاورزی به پایان رساند و سپس وارد ارتش شد و در قسمت نیروی هوایی مشغول به كار گشت. او عاشق اتومبیلهای سریع بود و رویای سرعت در سر می‌پروراند.وی در سال 1947 به تقویت یك اتومبیل Fiat پرداخت و در سال 1948 با این اتومبیل در یك مسابقه Mille Miglia شركت كرد.

در سال 1949 لامبورگینی كمپانی خود را تاسیس كرد.این كمپانی كار خود را با تولید سیستمهای هوائی گرمازا و سرمازا آغاز نمود

تاریخچه ایران خودرو و پیکان
ایران ناسیونال یا همان ایران خودرو كه مادر پیكان در 40 سال اخیر بوده روز 12 مهرماه 1341 با سرمایه‌ای در حدود 10 میلیون تومان و با هدف مونتاژ و تولید انواع خودرو وتوسط آقایان حاج علی اکبر خیامی ، محمود خیامی ،احمد خیامی ، خانم مرضیه خیامی و خانم زهرا سیدی رشتی در خیابان اکباتان تهران تأسیس شد و از 28 اسفندماه 1342 با تولید اتوبوس شروع به كار كرد. اینک با گذشت بیش از40سال از زمان تأسیس آن همچنان در زمینه ی طراحی و تولید خودروهای سواری ، اتوبوس و مینی بوس به عنوان بزرگترین تولید کننده ی خودرو در کشور ، در راستای تأمین نیاز‌های جامعه ، ورود به بازارهای جهانی ، تعمیق ساخت داخل کردن قطعات و در نهایت تحقق اهداف ایران به فعالیت خود ادامه می‌دهد.

فولکس واگن
این كمپانی بر اثر آرزوری دو نفر با شخصیتهای كاملا متفاوت بوجود آمد :
Adolf hitlerو Porsche.
Adolf Hitlerفردی بود كه علاقه شدیدی به اتومبیل داشت اگر چه هرگز نتوانست رانندگی را تجربه نماید.او علاقه بسیاری به مسابقات اتومبیل رانی داشت و همچنین بسیار علاقه مند بود تا اتومبیلی در اختیار مردم باشد كه همگان بتوانند آن را خریداری كنند. شخص دیگر Porsche بود. او نیز همانند هیتلر آرزو داشت اتومبیلی بسازد تا همگان قدرت خرید آن را داشته باشند. تنها تفاوت او با هیتلر بی توجهی Porsche به سیاست بود.

تاریخچه پژو 405
با توجه به قدمت طراحی بدنه پیكان و خارج از رده بودن تكنولوژی ساخت آن و نیاز شدید به سرمایه گذاری مجدد برای قالب‌های بدنه و تجهیزات مورد نیاز .ایران خودرو تصمیم گرفت از سال 1368 پژو 405 را در مدل های(جی- ال و جی- ال- ایکس) تولید كند. این خودرو در سال 1987 میلادی با مدنترین تكنولوژی به عنوان جدیدترین مدل توسط پژو به بازارعرضه شد و در سال 1988 میلادی به عنوان بهترین اتومبیل سال در اروپا و همچنین به عنوان اتومبیل وارداتی به آمریكا انتخاب شده بود.خطوط جدید تولید پژو 405 نیز در تاریخ 13/9/1369 توسط رئیس جمهور كشورمان افتتاح شد.

تاریخچه پروتون
شركت زاگرس خودرو در سال 1375 توسط بخش خصوصی در شهرستان بروجرد واقع در استان لرستان تاسیس گردید.این شركت با همكاری پروتون مالزی اولین خودروی خودرا در مهرماه سال 1380 تحت عنوان پروتون – ویرا كه در اصل همان لانسر میتسوبیشی می‌باشد. روانه ی بازار كنون به 60 كشور جهان صادرو مورد استقبال گسترده قرار گرفته است.بزرگترین مصرف كننده خودروی پروتون پس از مالزی كشور انگلستان است.

تاریخچه پیكان
پس از چند تجربه ناموفق در خصوص اتومبیل‌های فیات در ایران، جدی ترین قدم برای اتومبیل سازی با شروع به كار كارخانه ایران ناسیونال در 27 مرداد 1341 با عرضه اتومبیل پیكان برداشته شد.

اختراع اتومبیل
در حقیقت کسی به تنهایی اتومبیل را اختراع نکرده است. این دستگاه از گاری‌های اسب
دار به کالسکه‌های بخاری و شاید در قرن نوزدهم به نوع سه چرخ تکامل یافت , اما با گذشت زمان به تدریج شباهتش را با مدل‌های قدیمی از دست داد و روز به روز تغییرات اساسی در آن به وجود آمد.

پیدایش موتور
حماسه اتومبیل در واقع در سال 1860 شروع می‌شود که در آن جین اتین لینورا مخترع بلژیکی اولین موتور گازی را اختراع کرد که از روی آن تمام موتورهای درون سوز توسعه پیدا کرد.
اما در اولین موتور مخلوط گاز ذغال سنگ و هوا قبل از جرقه متراکم نمی شدند و در نتیجه این موتور موثر نبود.
تلاش بعدی در سال 1876 بود هنگامی که کانت نیکلاس اتو مهندس آلمانی توانست بطور موفقیت آمیز اصول چهار زمان را که توسط بودا روکاس(Beauda Rochas) فرانسوی پیشنهاد شده بود را به کار برد. سیکل چهار زمانه قادر می‌سازد که مخلوط پر شده در سیلندرمتراکم شود و عملکرد قابل توجه بیشتری فراهم گردد.
در همین زمان بنزین یکی از فراورده‌های تقطیر شده از نفت خام به جای گاز ذغال سنگ به کار گرفته شد. در طول 1880 بیشترین پیشرفت در آلمان توسط گوتیب دیملر وکارل بنز صورت گرفت. دیملر که با ویلهلم می‌باخ کار (Wilhelm may bach) می‌کرد, اولین موتورش را در سال 1883 تولید کرد این موتور که با سرعت 900 دور در دقیقه کار می‌کرد در حدود 4 برابر بیشتر از موتورهای اتو سرعت داشت که شگفتی خلق کرد.

از سوی دیگر بنز با موضوع ساختن وسایل نقلیه با نیروی جلو برنده خودی کار را شروع کرد و در سال 1885 او اولین موتورش را در عقب یک اتو مبیل سه چرخ نصب کرد.
در حدود یک سال و اندی بعد هر دو اتومبیل هایشان را برای فروش عرضه کردند سپس در سال 1890 رنه پانهارد(Rene pan hard ) و امیل لواسار(Emilelevossor) با کسب مجوز ساخت موتورهای دایملر در کشور فرانسه شروع به کار کردند. در اولین موتورهایشان, موتوردر وسط اتاق قرار داشت اما در سال 1891 اتومبیل کاملتری ساختند که در آن موتور اتومبیل در جلو اتاق نصب شده بود و بدین ترتیب طرح اتومبیل برای سالیان دراز ریخته شد. لواسار سهم زیادی در تکامل صنعت اتومبیل دارد.

اوتوانست سیستم انتقال قدرت را که تا آن زمان تسمه ای بود بصورت کلاچ و گیربکس در آورد. به علاوه سیستم موتور جلو و چرخ عقب محرک را طرح نمود و مهم تر از همه اتومبیل به عنوان واحد محرکه مطرح شد نه یک سه چرخه یا چهار چرخه و یا کالسکه غیر اعتماد و نا امن .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله شمع اتومبیل در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله شمع اتومبیل در word دارای 6 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله شمع اتومبیل در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله شمع اتومبیل در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله شمع اتومبیل در word :

شمع اتومبیل
دیدکلی
شمع در سیستم جرقه وظیفه دارد امکان جهش جرقه برای احتراق مخلوط سوخت و هوا را در سیلندر از فاصله الکترودهای خود فراهم نماید. برای این منظور باید در مقابل ولتاژ زیاد تولید شده در کوئل کاملا عایق بندی شده باشد. شمعها باید از نظر اختلاف سطح زیاد ، خوب عایق بوده و دارای مقاومت مکانیکی (فشار کار سیلندر) و مقاومت در حرارت (حرارت درسیلندر) ، که حرارت احتراق تقریبا حدود 2000 درجه سانتیگراد و فشار آن حدود 40 اتمسفر است، باشند. یک موتورچهار زمانه که 4200 دور در دقیقه بزند، 35 بار در هر ثانیه یک شمع جرقه می‌زند. به علت این بار شدید الکترودهای شمع که در محوطه احتراق واقع شده‌اند، تحت تاثیر این فشار و حرارت واقع می‌شوند و باید بتوانند تمامی عوامل ناشی از احتراق سیلندر را بخوبی تحمل نمایند.

ساختمان شمع
پایه شمع
قسمتی که در داخل سر سیلندر پیچ می‌شود، پایه نامیده می‌شود. در قسمت داخلی انتهای آن یک یا دو زائده فلزی تعبیه شده است، که الکترود منفی نامیده می‌‌شود. امروزه در اکثر موراد موتورهای سیستم اینچی نیز از شمعهایی با پیچ میلیمتری دنده ریز از نوع M14x1025 (قطر خارجی پیچ 14 میلی متر و گام دنده 125 استفاده می‌کنند) و در موتورهای دوزمانه برای بعضی موارد خاص ، شمعهایی با نوع 105×18 M نیز بکار می‌رود. در موارد نادر نیز استعمال شمعهایی با پیچ M12X1.25 و SAE 7/8 به چشم می‌خورد.

میله مرکزی و الکترودها
میله مرکزی در وسط شمع قرار گرفته است که قسمت ابتدایی آن به وایریکه از دلکو می‌آید، بسته می‌شود و قسمت انتهایی آن تشکیل الکترود مثبت را می‌دهد. این الکترود نسبت به جداره‌ها عایق الکتریکی گردیده و جنس آن از آلیاز بسیار پر مقاومت در برابر حرارت درست شده است که آلیاژی از نیکل ، منگنز و یا آلیاژ آهن کروم می‌باشد. در عین حال قابلیت انتقال حرارت خوب دارند و الکترود منفی که روی پایه تعبیه شده ، کار اتصال را انجام می‌دهد. فاصله الکترود شمع ، تأثیر مستقیم در کیفیت جرقه دارد. بدین معنی که هر قدر فاصله الکترودها بیشتر باشد، زمان اثر جرقه بیشتر و ولتاژ تولید شده در کوئل نیز زیادتر است.

در نتیجه احتراق بهتر و کاملتر صورت می‌گیرد. ولی باید توجه نمود که ولتاژ تولید شده در کوئل ممکن است به شدت به کوئل صدمه بزند و حتی آن را بسوزاند. همچنین فاصله کم الکترود شمع ، ولتاژ لازم برای جرقه را در کوئل تقلیل می‌دهد و د رنتیجه احتراق کامل و مطلوب در سیلندر انجام نمی‌شود. فاصله الکترودهای شمع در سیستم جرقه باطری دار معمولا 07 تا 09 میلی متر و در بعضی موارد حتی تا 1 میلی متر و در سیستم جرقه ماکنتی مانند موتورسیکلت 04 تا 05 میلی متر است که باید هر چند وقت یکبار این فاصله به کمک فیلتر تنظیم گردد.

عایق شمع
قسمت عایقی که در بین بدنه و میله مرکزی شمع قرار می‌گیرد، قسمت حساس و اصلی شمع را تشکیل می‌دهد. عایقهایی که در شمع بکار می‌رود، معمولا از چینی یا سرامیک یا از جنس اکسیدهای مختلف آلومینیوم (پیرانیت – کروندیت) بتونه شده می‌باشد. این عایقها می‌توانند از 7 تا 800 درجه سانتیگراد در مقابل حرارت عبور جریان مقاومت کنند، در حالیکه در حرارت 1000 درجه سانتیگراد کم کم مقاومت خود را از دست می‌دهند. در بعضی از شمعها قسمت چینی آن طوری ساخته شده است که می‌توان با باز نمودن یک مهره ضامن از روی پایه فلزی آن را بیرون آورد. این نوع شمعها به نام شمعهای دوتکه معروف هستند.

شمع موتورهای دو زمانه
معمولا شمع در موتورهای دو زمانه تحت تاثیر بار بیشتری نسبت به موتورهای چهار زمانه واقع می‌شود. زیرا اولا تعداد جرقه‌های موتور دو زمانه مخلوط بنزین و روغن است و از طرفی شمع فرصت کافی برای خنک شدن ندارد، در نتیجه احتمال کثیف شدن و دوده گرفتن و سوختن الکترودهای آن بیشتر است. بنابراین شمع موتورهای دو زمانه باید دارای مقاومت بیشتر در مقابل عوامل مختلف در محوطه احتراق باشد. بدین جهت برای موتورهای دو زمانه شمعهای مخصوصی تهیه شده که خواص شمعهای همه کاره را دارند.

شمعهای همه کاره
شمعهای همه کاره ارزش حرارتی خیلی زیاد ، مثلا از 175 تا 240 دارند. به این علت حالات مختلف حرکت را بهتر تحمل می‌کنند. این شمعها با ساختمان خاصی که دارند، در حرکت آرام هم به حرارت کافی برای خود پاک کنی می‌رسند و در بار زیاد هم حرارت را با اطمینان منتقل می‌کنند و از خودسوزی جلوگیری می‌نمایند.

عمر شمع
در ایران بعضی از مکانیسین‌های اتومبیل ، به عمر شمع توجه کافی ندارند و تا زمانی که عیب ظاهری در کار موتور ایجاد نشود، تعویض آن را توصیه نمی‌نمایند. در حالیکه گاهی یک شمع کار کرده ، علاوه بر اینکه بطور ناگهانی ممکن است از کار بیفتد، به مقدار زیادی از قدرت موتور می‌کاهد. معمولا این کاهش بدون توجه کافی محسوس نیست. به علاوه یک شمع ضعیف می‌تواند به مقدار زیاد در طرز روشن شدن موتور ، مصرف سوخت ، میزان گرم کردن و کنش موتور و بالاخره در استهلاک و دوام موتور مؤثر باشد. بنابراین این شمع را باید به موقع تعویض کرد. معمولا کارخانجات سازنده شمع تعویض هر شمع را برای 15000 کیلومتر کار موتور توصیه می‌نمایند. در موقع سرویس اتومبیل و موتور ، شمعها هم باید بازدید شوند.

عوامل موثر در طول عمر شمع
• در اثر سوختن شمع ، فاصله الکترودها تغییر پیدا می‌کند. فاصله الکترودها را با یک فیلتر آزمایش می‌نمایند و با یک اسباب کج کردن ، مانند دم باریک کوچک باید آن را به اندازه درست تنظیم کرد. معمولا برای تنظیم کردن الکترودها نباید با چکش روی الکترود زد، چون باعث شکستن آن می‌شود.
• شمعها کثیف را باید پاک کرد. می‌توان با یک برس آلوده به بنزین آن را برس زد و گودیهای آن را با یک چوب نازک پاک نمود. ولی بهتر است از دستگاه شن پاش برای پاک کردن شمع استفاده شود.

• آزمایش شمع باید تحت شرایط عادی باشد. این کار با دستگاه آزمایش شمع ، برای درست کار کردن آن انجام می‌گیرد و یا اینکه موقع کار کردن موتور در روی آن آزمایش می‌کنند. هنگامی که موتور به صورت در جا و دور آرام کار می‌کند، سر شمعها را یکایک با آچار پیچ گوشتی به بدنه موتور وصل می‌کنیم. در موقع وصل کردن سر شمع به بدنه موتور ، اگر دور موتور و صدای موتور تغییر نکرد، همان شمع کار نمی‌کند یا اینکه وایرها را از روی شمع بر می‌داریم که باز هم اگر دور و صدای موتور تغییر نکرد، همان شمع که وایرش را در آورده‌ایم، خراب است. اگر دور و صدای موتور تغییر کرد، یا موتور خواست خاموش شود، شمع سالم است و خوب کار می‌کند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله تاریخچه جوشکاری در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله تاریخچه جوشکاری در word دارای 43 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله تاریخچه جوشکاری در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله تاریخچه جوشکاری در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله تاریخچه جوشکاری در word :

تاریخچه جوشکاری
چون احتیاجات بشر ، اتصال و جوش در همه موارد را خواستار بوده است، لذا مثلاً از رومی‌های قدیم ، فردی به نام “پلینی” از لحیم به نام آرژانتاریم وترناریم استفاده می‌کرد که دارای مقداری مساوی قلع و سرب بود و ترنایم دارای دو قسمت سرب و یک قسمت قلع بود که هنوز هم با پرکنندگی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

دقت و ترکیبات شیمیایی و دستگاههای متداول طلاسازی از قدیم‌الایام در جواهرات با چسباندن ذرات ریز طلا بر روی سطح آن با استفاده از مخلوط نمک و مس و صمغ آلی که با حرارت ، صمغ را کربونیزه نموده ، نمک مس را به مس احیاء می‌کنند و با درست کردن آلیاژ طلا ، ذرات ریز طلا را جوش می‌دهند و تاریخچه ای به شرح زیر دارند:
• “برناندوز” روسی در 1886 ، قوس جوشکاری را مورد استفاده قرار داد.
• “موسیان” در 1881 قوس کربنی را برای ذوب فلزات مورد استفاده قرار داد.
• “اسلاویانوف” الکترودهای قابل مصرف را در جوشکاری بکار گرفت.
• “ژول” در 1856 به فکر جوشکاری مقاومتی افتاد.
• “لوشاتلیه در 1895 لوله اکسی‌استیلن__ را کشف و معرفی کرد.
• “الیهو تامسون” آمریکائی از جوشکاری مقاومتی در سال 7-1876 استفاده کرد.

چون علم جوشکاری همراه با گنج تخصصی بود، یعنی هر جوشکار ماهر در طی تاریخ درآمد زیادی داشت، سبب شد که اسرار خود را از یکدیگر مخفی نمایند. مثلاً هنوز هم در مورد لحیم آلومینیوم و آلیاژ ، آن را از یکدیگر مخفی نگه می‌دارند. در جریان جنگهای جهانی اول و دوم جوشکاری پیشرفت زیادی کرد. احتیاجات بشر به اتصالات مدرن – سبک – محکم و مقاوم در سالهای اخیر و مخصوصاً بیست سال اخیر ، سبب توسعه سریع این فن گردید و سرمایه‌گذاری‌های عظیم چه از طرف دولتها و چه صنایع نظامی و تخصصی در این مورد اعمال گردید و مخصوصاً رقابت‌های انسانها در علوم هسته‌ای ( که فقط برای صلح باید باشد ) ، یکی دیگر از علل پیشرفت فوق سریع این فن در چند ده سال اخیر شد که به علم جوشکاری تبدیل گردید.

گروههای مختلف جوشکاری
1 لحیم کاری
2 جوشکاری فشاری و پرسی
3 جوشکاری ذوبی
4 جوشکاری زرد

چون مواد و فلزات تشکیل‌دهنده و جوش‌دهنده و گیرنده از لحاظ متالوژیکی بایستی دارای خصوصیات مناسب باشند، بنابراین جوشکاری از لحاظ متالوژیکی بایستی مورد توجه قرار گیرد که آیا قابلیت متالوژی و فیزیکی جوشکاری دو قطعه مشخص است؟ پس از قابلیت متالوژی ، آیا قطعه ای را که ایجاد می‌کنیم، از لحاظ مکانیکی قابل کاربرد و سالم است؟

آیا می‌توانیم امکانات و وسائل برای نیازها و شرایط مخصوص این جوشکاری ، مثلاً گاز و دستگاه را ایجاد نمائیم و بر فرض ، ایجاد نیرو در درجه حرارت بالا یا ضربه زدن در درجه حرارت پایین ممکن باشد؟ زیرا استانداردهای مکانیکی و مهندسی و صنعتی جوشکاری باید در تمام این موارد رعایت شود تا جوش بدون شکستگی و تخلخل و یا نفوذ سرباره و غیره انجام گیرد.

تکرار می‌شود در جوشکاری تخصصی و اصولاً تمام انواع جوش ، قابلیت جوش خوردن فلزات را باید دقیقاً دانست. در مورد مواد واسطه و الکترود و پودر جوش ، باید دقت کافی نمود. محیط لازم قبل و در حین جوشکاری و پس از جوشکاری را مثلاً در مورد چدن ، باید بوجود آورد.
گازهای دستگاههای مناسب و انتخاب فلزات مناسب از لحاظ ذوب در کوره ذوب آهن و بعد در حین جوشکاری از لحاظ جلوگیری از صدمه گاز – آتش و مشعل و برق و هوای محیط و وضعیت جسمانی و زندگی جوشکار ، خود نکات اساسی دیگر هستند که مشکلات جوشکاری می‌باشند.

مشکلات و گرفتاریهای صنعت جوشکاری
جوشکاری در حقیقت ایجاد کارخانه ذوب آهن و فلزات در مساحتی حداکثر 2×2 متر و نقطه حساس جوشکاری چند سانتیمتر است، زیرا همان درجه حرارت کارخانه ذوب آهن در محل جوشکاری در یک نقطه ایجاد می‌گردد. مسلم است که چنین کار عظیمی احتیاج به ابتکار و تخصص و مواد و متخصص و وسائل مدرن دارد تا بتوان از این ذوب آهن چند سانتیمتری استفاده صحیح نمود.

شاید اضافه گوئی نباشد که در هیچیک از رشته‌های فنی تا این اندازه احتیاج به سرمایه‌گذاری و رعایت جوانب فنی و غیر فنی ضروری و لازم نباشد.
عوارض و سوانح ناشی از عوامل فیزیکی مربوط به جوشکاری
در موقع جوشکاری ، از عوامل فیزیکی مورد تاثیر یا حاصل از عمل جوشکاری ممکن است خطراتی متوجه جوشکار شود که در:

دسته اول: برق گرفتگی
• دسته دوم: سوختگی
• دسته سوم: ورود اجسام خارجی به داخل چشم
را می‌توان نام برد.
برق گرفتگی و عوارض حاصل از تاثیرات جریان برق

مسلم است اگر نقصی در سیم‌کشی وسائل برقی که برای جوشکاری با برق بکار می‌روند، وجود داشته باشد یا جوشکار نکات ایمنی لازم مربوط به برق را مراعات ننماید، خطر برق‌گرفتگی برای او وجود خواهد داشت و چنانچه جوشکار در ارتفاع مشغول جوشکاری باشد، مخاطرات حاصله از سقوط و در نتیجه شوک – ضربه الکتریکی نیز بر ضایعات حاصل از برق‌گرفتگی افزوده خواهد شد.

نشانه‌های حاد و فوری برق‌گرفتگی از مور مور شدن و یا شوک خفیف تا شوک شدید و قطع تنفس و متزلزل شدن ضربان قلب و عاقبت به مرگ منجر می‌شود. هنگامی که برق‌گرفتگی ، ایجاد شوک نماید و شخص در ارتفاع مشغول کار است، خطر سقوط و افتادن از ارتفاع روی زمین و روی وسایل و ماشین و غیره ، باعث پیدا شدن جراحات شدید شده ، وضع مصدوم را وخیم خواهد ساخت. بنابراین پیشنهاد می‌شود حتی‌المقدور جوشکاری را در سطح پایین انجام داد.
شدت ضایعات و مخاطرات حاصل از برق‌گرفتگی ، بستگی به عوامل زیر دارند:

نوع جریان برق: اصولاً در هر ولتاژی ، جریان برق متناوب AC ، خطرناکتر از جریان برق DC مستقیم می‌باشد و یا به عبارت دیگر ، خطر شوک الکتریکی در جریان متناوب بیشتر است. در حالیکه خطر سوختگی در جریان مستقیم نیز بیشتر است.
• تاثیر ولتاژ: شدت شوک الکتریکی حاصل از برق گرفتگی ، بستگی به میزان ولتاژ برق مربوط به آن دارد و هرچه ولتاژ بیشتر باشد، شدت شوک حاصله بیشتر خواهد بود. در هر صورت ولتاژ بین 200 تا 250 ولت که ولتاژ معمولی برق شهر است، خطرناک بوده ، اغلب ضایعات شدید بوجود آورده ، ممکن است سبب مرگ شود.

• شدت جریان: شدت جریان 15 تا 20 میلی‌آمپر با فرکانس HZ 50 ولتاژ بالا ممکن است باعث چسبیدن دست مصدوم به سیم برق شده ، مانع رهائی وی گردد. این امر ممکن است تا موقع رسیدن نجات‌دهنده ادامه یابد. در این جریان ممکن است ضایعات کشنده ای ایجاد شود.
• فرکانس: در تواتر بین HZ 50 تا HZ 80 هرتز شوک یا ضربه الکتریکی ممکن است بوجود آید. ولی در فرکانس‌های بالا بین 30000 تا 100000 هرتز ، خطر کمتری وجود دارد، زیرا بوسیله پرتاب ، شخص را از منبع خطر دور می‌کند.

• مقاومت بدن انسان: مقاومت بدن انسان بین 500 تا 50 متغیر است ( اهم ). هر چه مقاومت در سر راه تماس منبع الکتریک با بدن ( پوست خشک – ضخامت کف پا ) بیشتر باشد، خطر شوک وارده کمتر است و یا بالعکس.
• مدت تماس: تماس برق با بدن در مدت زمان بین 1 تا 3 ثانیه ممکن است توقف قلب و فوت مصدوم را همراه داشته باشد. در هر صورت چنانچه شخصی دچار برق گرفتگی شود، از ضایعات و عوارض ذکر شده در بالا جان سالم بدر برد. معمولاً بهبود کامل می‌یابد و عوارض ، نادر می‌باشد

مسائل مهم جوشکاری
تربیت متخصص و کاردان و کارشناس
جوشکاری ، یکی از رشته‌های پرهزینه در صنعت و آموزش ابتدائی و عالی است. انتخاب افراد و جوانان در هر سن و مدارج تحصیلی و کارخانه‌ای ، با داشتن قدرت تحمل کار با آتش ، قدرت تحمل خطرات و آموزش تخصصی به این جوانان بسیار مشکل است. زیرا سرمایه‌های عظیم آموزشی احتیاج دارد تا یک متخصص به تمام معنی یا یک مهندس جوشکار واقعی تربیت شود .

تهیه ماشین‌آلات مخصوص
تهیه ماشین‌آلات مدرن و مفصل جوشکاری احتیاج به بودجه‌های عظیم دارد تا بتوان از انواع ماشین‌آلات مدرن بهره‌گیری نمود، مخصوصاً در آموزش که باید همه جانبه باشد. بعضی اوقات تمام وسایل کارخانجات شهر و مراکز آموزشی ، کافی برای ارائه کل تخصص نمی‌باشن. و اشکال‌تراشی و نبودن بودجه و خرید و کمک به ساخت نیز گرفتاری دیگری است.

رعایت نکات ایمنی
رعایت نکات ایمنی و تخصصی ایمنی ، خود یکی دیگر از مشکلات عظیم جوشکاری است، بطوری‌که فرضاً انفجار یک کپسول مانند یک بمب می‌تواند جان صدها نفر را به خطر اندازد، در حالیکه مثلاً در کارگاه تراش و ریخته گری ،خطرها تا این حد بالا نیستند و کوچکترین بوی گاز ناشی از عدم اتصالات صحیح و اصولی ، ممکن است جان عده ای را به خطر اندازد. همان طوریکه تربیت متخصص ، احتیاج به بودجه‌های عظیم آموزشی برای خرید وسائل و کتب بطور همزمان دارد، هزینه های دیگر جوشکاری جهت جلوگیری از هر نوع انفجار و احتراق در کارگاهها و صدمه به بدن و چشم جوشکار و افراد حاضر در کارگاه می‌باشد.
بدین جهت جوشکاری را رشته ای پر خرج نام نهاده‌اند. مسلم است که این مخارج عظیم در استفاده از اتصالات جوش حذف خواهند شد. یعنی اینکه اتصالات پر خرج و مفصل پیچ و پرچ وقتی با جوشکاری جایگزین شوند، مخارج عظیم تشکیلات را در مدت کوتاهی تامین خواهند کرد.

هدف جوشکاری و برشکاری
بریدن قطعات ماشینی به ضخامتهای زیاد ، یکی از وظایف مهم برشکاری است. بطور کلی ، اتصال قطعات مختلف از یک نوع فلز یا انواع فلزات و آلیآژها و بالا بردن استحکام و سرعت عملیات و کاهش هزینه‌ها از مهمترین اهداف جوشکاری است .

خطرات جوشکاری
در موقع جوشکاری از عوامل فیزیکی مورد تاثیر یا حاصله از عمل جوشکاری ممکن است خطراتی متوجه جوشکار شود که در:
دسته اول برق گرفتگی
دسته دوم سوختگی
و دسته سوم ورود اجسام خارجی به داخل چشم را می توان نام برد.

برق گرفتگی و عوارض حاصل از تاثیرات جریان برق
مسلم است اگر نقصی در سیم کشی وسائل برقی که برای جوشکاری با برق به کار می روند وجود داشته باشد یا جوشکار نکات ایمنی لازم مربوط به برق را مراعات ننماید خطر برق گرفتگی برای او وجود خواهد داشت و چنانچه جوشکار در ارتفاع مشغول جوشکاری باشد، مخاطرات حاصله از سقوط و در نتیجه شوک (ضربه الکتریکی) نیز بر ضایعات حاصل از برق گرفتگی افزوده خواهد شد. نشانه های حاد و فوری برق گرفتگی از مور مور شدن و یا شوک خفیف تا شوک شدید و قطع تنفس و متزلزل شدن ضربان قلب و عاقیت به مرگ منجر می شود.

هنگامی که برق گرفتگی ایجاد شوک نماید و شخص در ارتفاع مشغول کار است خطر سقوط و افتادن از ارتفاع روی زمین و روی وسایل و ماشین و غیره باعث پیدا شدن جراحات شدید شده و وضع مصدوم را وخیم خواهد ساخت.بنابراین پیشنهاد می شود حتی المقدور جوشکاری را در سطح پایین انجام داد.
شدت ضایعات و مخاطرات حاصل از برق گرفتگی بستگی به عوامل زیر دارند:
الف) نوع جریان برق: اصولاً در هر ولتاژی در جریان برق متناوب AC خطرناکتر از جریان برق DC مستقیم می باشد و یا به عبارت دیگر خطر شوک الکتریکی در جریان متناوب بیشتر است.

در حالی که خطر سوختگی در جریان مستقیم نیز بیشتر است.
ب) تاثیر ولتاژ : شدت شوک الکتریکی حاصل از برق گرفتگی بستگی به میزان ولتاژ برق مربوطه دارد و هرچه ولتاژ بیشتر باشد شدت شوک حاصله بیشتر خواهد بود. در هر صورت ولتاژ بین 200 تا 250 ولت که ولتاژ معمولی برق شهر است خطرناک بوده اغلب ضایعات شدید به وجود آورده و ممکن است سبب مرگ شود.

ج) شدت جریان : شدت جریان 15 تا 20 میلی آمپر با فرکانس HZ 50 ولتاژ بالا ممکن است باعث چسبیدن دست مصدوم به سیم برق شده و مانع رهائی وی گردد. و این امر تا موقع رسیدن نجات دهنده ادامه یابد در این جریان ممکن است ضایعات کشنده ای ایجاد شود.
د) فرکانس : در تواتر بین HZ 50 تا HZ 80 هرتز شوک یا ضربه الکتریکی ممکن است به وجود آید. ولی در فرکانسهای بالا بین 30000 تا 100000 هرتز خطر کمتری وجود دارد زیرا به وسیله پرتاب، شخص را از منبع خطر دور می کند.

هـ) مقاومت بدن انسان : مقاومت بدن انسان بین 500 تا 50 متغیر است ( = اهم ) هر چه مقاومت در سر راه تماس منبع الکتریک با بدن ( پوست خشک – ضخامت کف پا – بیشتر باشد خطر شوک وارده کمتر است و یا بالعکس
د- مدت تماس : تماس برق با بدن در مدت زمان بین 1 تا 3 ثانیه ممکن است توقف قلب و فوت مصدوم را همراه داشته باشد، در هر صورت چنانچه شخصی دچار برق گرفتگی شد از ضایعات و عوارض ذکر شده در بالا جان سالم بدر برد. معمولاً بهبود کامل می یابد و عوارض دیررس نادر می باشد .
تاریخچه ای مختصراز جوشکاری دستی قوس برقی(S.M.A.W)
در آغاز قرن بیستم جوشکاری دستی با قوس برقی مورد قبول صنعت واقع شد.علیرغم ایرادهای فراوان(استفاده از مفتول لخت و بدون روکش)مورد استفاده قرار گرفت .

قوس برقی در سال 1807توسط سرهمفری دیوی کشف شد ولی استفاده از آن در فلزات به یکدیگر هشتاد سال بعد از این کشف یعنی در سال 1881 اتفاق افتاد. فردی به نام آگوست دیمری تنز در این سال توانست با استفاده از قوس برقی و الکترود ذغالی صفحات نگهدارنده انباره باطری را به هم متصل نماید.بعد از آن یک روسی به نام نیکولاس دی بارنادوس با یک میله کربنی که دسته ای عایق داشت توانست قطعاتی را به هم جوش دهد.وی در سال 1887 اختراع خود را در انگلستان به ثبت رساند.این قدیمی ترین اختراع به ثبت رسیده در عرصه جوشکاری دستی قوسی برقی می باشد.فرایند جوشکاری با الکترود کربنی در سالهای 1880و1890در اروپا و آمریکا رواج داشت ولی استفاده ازولت زیاد (100 تا 300ولت)و آمپر زیاد (600تا 1000آمپر)در این فرایند و فلز جوش حاصله که به علت ناخالصیهای کربنی شکننده بود همه باعث می شد این فرایند با اقبال صنعت مواجه نشود.

جهش از این مرحله به مرحله فرآیند جوشکاری با الکترود فلزی در سال 1889 صورت گرفت.در این سال یک محقق روس به نام اسلاویانوف و یک آمریکایی به نام چارلز کافین(بنیانگذار شرکت جنرال الکتریک)هرکدام جداگانه توانستند روش استفاده از الکترود فلزی در جوشکاری با قوس برقی را ابداع نمایند.
در آغاز قرن بیستم جوشکاری دستی با قوس برقی مورد قبول صنعت واقع شد.علیرغم ایرادهای فراوان(استفاده از مفتول لخت و بدون روکش)مورد استفاده قرار گرفت.در آمریکااز مفتول لختکه دارای روکش نازکی از اکسید آهن که ماحصل زنگ خوردگی طبیعی و یا بخاطر پاشیدن عمدی آب بر روی کلافهای مفتول قبل از کشیده شدن نهایی بود استفاده می شد و گاهی این مفتول لخت با آب آهک آغشته می شد تا در هر دو وضعیت یتواند ثبات قوس برقی را بهتر فراهم آورد.آقای اسکار کجل برگ سوئدی زا باید پدر الکترودهای روکش دار مدرن شناخت وی نخستین شخصی بود که مخلوطی از مواد معدنی و آلی را به منظور کنترل قوس برقی و خصوصیات مورد نظر از فلز جوش حاصله با موفقیت به کار برد.وی اختراع خود را در سال 1907 به ثبت رساند.ماشینهای جوشکاری با فعالیت های فوق الذکر به روند تکاملی خود ادامه می دادند.در سالهای 1880 مجموعه ای از باطری پر شده به عنوان منبع نیرو در ماشین های جوشکاری به کار گرفته شد.تا اینکه در سال 1907 نخستین دستگاه Generator جوشکاری به بازار آمریکا عرضه شد .

جوش قوس الکتریکی
یکی از متداول ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت از جریان مداوم الکترون بین دو الکترود و یا الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولید می شود. باید توجه داشت که برای برقراری قوس الکتریک بین دو الکترود و یا کار و الکترود وجود هوا و یا یک گاز هادی ضروری است. بطوریکه در شرایط معمولی نمی توان در خلاء جوشکاری نمود.

در قوس الکتریکی گرما و انرژی نورانی در مکانهای مختلف یکسان نبوده بطوریکه تقریباً 43% از حرارت درآند و تقریباً 36% در کاتد و 21% بقیه بصورت قوس ظاهر می شود. دمای حاصله از قوس الکتریکی بنوع الکترودهای آن نیز وابسته است بطوریکه در قوس الکتریکی با الکترودهای ذغالی تا 3200 درجه سانتیگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجود دارد. دمای حاصله در آندو کاتد برای الکترودهای فلزی حدوداً 2400 درجه سانتیگراد تا 2600 درجه تخمین زده شده است.
در این شرایط درجه حرارت در مرکز شعله بین 6000 تا 7000 درجه سانتیگراد می باشد از انرژی گرمائی حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتریک مشاهده گردیده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاری شده و بقیه آن یعنی 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائی به محیط اطراف منتشر می گردد.
طول قوس شعله Arc length بین 8/0 تا 6/0 قطر الکترود می باشد و تقریباً 90% از قطرات مذاب جدا شده از الکترود به حوضچه مذاب وارد می گردد و 10% باطراف پراکنده می گردد. برای ایجاد قوس الکتریکی با ولتاژ کم بین 40 تا 50 ولت در جریان مستقیم و 60 تا 50 ولت در جریان متناوب احتیاج می باشد ولی در هر دو حالت شدت جریان باید بالا باشد نه ولتاژ .

الکترودها در جوش قوس الکتریکی
انواع قوس ها در جوشکاری با قوس الکتریکی:
تهیه قوس الکتریک به دو صورت با الکترودهای مصرفی و یا با الکترودهای غیر مصرفی مثلاً الکترودهای ذغالی و تنگستنی انجام می گیرد.
قوس الکتریک را می توان هم با جریان مستقیم و هم با جریان متناوب ایجاد کرد. ولی عملاً دیده می شود که جوشکاری با جریان مستقیم راحت تر و بهتر انجام می گیرد.
جنس الکترودها در جوشکاری با قوس الکتریک :
چنانچه الکترود از نوع غیر مصرفی باشد الکترود از کربن – گرافیت یا تنگستن اختیار می گردد. الکترودهای کربنی یا گرافیتی مورد استعمالشان فقط در جوشکاری با جریان مستقیم می باشد در حالیکه الکترودهای غیر مصرفی از فلز تنگستن یا ولفرام را می توان برای هر دو نوع جریان بکار برد.
جنس الکترودها بر حسب موارد کاربردشان از مواد گوناگونی ساخته شد و معمولاً شامل تقسیم بندی زیر می باشد:
1 فولاد نرم
2 فولاد پر کربن
3 فولاد آلیاژی مخصوص
4 الکترود چدن
5 فلزات غیر آهنی

در مورد فلزات غیرآهنی از الکترودها و آلیاژهای مانند مس – آلومینیوم – آب نقره برنج و برنز می توان نام برد.
ترکیب شیمیایی روپوش الکترودها
روپوش الکترودهای فلزی از مواردی مانند آهک یا اکسید کلسیم CaO فلوئور کلسیم F2Ca – اکسید سدیم Na2O – تیتان یا تیتانیم Ti – سلولز روتایل – اجسام الیافی مانند آسبست – خاک رس- سیلیسیم Si پور تالک و مایع سیلیکات سدیم یا پتاسیم و غیره می باشد. مقدار وزن پوشش نسبت به الکترود بیت 25% تا 5% وزن الکترود و نقطه ذوب مجموعه مواد تشکیل دهنده بایستی کمتر از فلز یا آلیاژ سازنده الکترود جوشکاری باشد.
فاصله الکترود را نباید از کار زیاد نمود تا الکترود نتواند با گازهای متصاعده از روپوش خود منطقه ذوب را نگهداری کند و در برابر تاثیر گازهای خارجی محافظت بنماید.

اثرات الکترود شامل موارد زیر است :
1 اگر روپوش الکترود فاسد یا مرطوب شود قوس الکتریکی پیوسته انجام نمی شود و بایستی الکترودها را که دارای مواد آهکی هستند در درجه حرارت بین 80 تا 60 درجه سانتیگراد در خشک کننده الکترود قرار داد تا از فساد پوشش آنها جلوگیری شود.
2 حفظ ناحیه جوش از اکسیده شدن و تاثیر ازت و ایجاد اکسید فلزی.
3 خارج راندن مواد مضر از ناحیه جوش زیرا پوشش الکترود ذوب شده و در روی ناحیه مذاب بصورت محافظی قرار می گیرد و چنانچه مواد زیان بخش در داخل مذاب باشد آن ها را بطرف بالا می کشد.
تقسیم بندی الکترودها از نظر پوشش شیمیائی

دانستن دقیق پوشش الکترودها اغلب جزء اسرار کارخانجات سازنده می باشد و بر حسب مقدار درصد مواد و نوع ترکیبات شیمیائی کاملاً متفاوت هستند. بطوریکه بعضی از الکترودها برای کار خاصی ساخته شده اند چنانچه اگر برای جوش دادن کارهای دیگر مصرف شوند مقاومت دلخواه جوشکاری به دست نخواهد آمد.
الکترودها از نقطه نظر پوشش به سه گروه اصلی زیر تقسیم می شوند.
1 الکترودهای اسیدی
2 الکترودهای روتایلی
3 الکترودهای بازی
که از اسم آن ها می توان به تر کیبات آن پی برد.
ماشینهای جوشکاری جریان متناوب

ماشینهای جوشکاری با جریان متناوب که در آنها قوس الکتریکی با جریان متناوب ایجاد می شود شامل انواع زیر می باشد:
1 ترانسفورماتور یا مبدل جوشکاری جریان یک فاز
2 ترانسفورماتورهای بخصوص با سه کوپل یا سه سیم پیچ ( و کوپل تنظیم ولتاژ
3 جوشکاری جریان متناوب با استفاده از ترانسفورماتور جریان سه فاز
ترانسفورماتور یا مبدل جوشکاری جریان یک فاز

ترانسفورماتورجوشکاری و قطعه کار می باشد و ولتاژهای مختلفی ایجاد می نمایند که از 110-130-220 و 380و 500 ولت می باشند و ولتاژ ضروری برای جوشکاری را ارسال می نماید و ولتاژ مدار ثانویه بین 55 تا 60 ولت می باشد.

ترانسفورماتورهای مخصوص با سه کوپل ( همراه کوپل تنظیم ولتاژ :

این نوع ترانسفورماتورها می توانند شدت جریان بالاتری را نسبت به انواع دیگر بالا بدست بدهند و قسمتهای آن عبارتند از مدار اولیه – مدار ثانویه و کویل مربوط به مدار ، کوپل یا سیم پیچ تنظیم ولتاژ- کوپلهای 1 و 2 یعنی سیم پیچهای اولیه و ثانویه فلوی مغناطیسی اصلی را ایجاد می نمایند و کوپل 3 دارای فلوی در جهت مخالف بوده و بوسیله آن می توان ولتاژهای مختلف را تنظیم نمود و در سه مدل با شدت جریانهای 500 و 1000 و 2000 آمپری ساخته می شوند و علاوه بر جوشکاری دستی چون آمپراژ بالا است در جوشکاریهای اتوماتیک نیز بکار برده می شود. در مواقعی که از یک ترانسفورماتور جریان لازم برای جوشکاری اتوماتیک نیز بکار برده می شود. در مواقعی که از یک ترانسفورماتور جریان لازم برای جوشکاری چند محل را تامین می نمائیم ترانسفورماتور سه فاره انتخاب می نمایند و مدار آنرا مثلث بسته و ولتاژ لازم در حدود 65 تا 70 ولت تنظیم می شود.

معرفی جوش آرگون در چند جمله
در جوش آرگون یا تیگ(TIG) بری یجاد قوس جوشکاری از الکترود تنگستن استفاده می شود که ین الکترود برخلاف دیگر فریندهی جوشکاری حین عملیات جوشکاری مصرف نمی شود.
حین جوشکاری گاز خنثی هوا را از ناحیه جوشکاری بیرون رانده و از اکسیده شدن الکترود جلوگیری می کند. در جوشکاری تیگ الکترود فقط بری یجاد قوس بکار برده می شود و خود الکترود در جوش مصرف نمی شود در حالیکه در جوش قوس فلزی الکترود در جوش مصرف می شود. در ین نوع جوشکاری از سیم جوش(Filler metal)بعنوان فلز پرکننده استفاده می شود.و سیم جوش شبیه جوشکاری با اشعه اکسی استیلن(MIG/MAG)در جوش تغذیه می شود. در بین صنعتکاران یرانی ین جوش با نام جوش آلومینیوم شناخته می شود. نامهی تجارتی هلی آرک یا هلی ولد نیز به دلیل معروفیت نام ین سازندگان در خصوص ماشینهی جوش تیگ باعث شده بعضا ین نوع جوشکاری با نام سازندگان هم شناخته شود. نام جدید ین فریند G.T.A.W و نام آلمانی آن WIGمی باشد.
همانطور که از نام ین فریند پیداست گاز محافظ آرگون میباشد که ترکیب ین گاز با هلیم بیشتر کاربرد دارد.

علت استفاده از هلیم ین است که هلیم باعث افزیش توان قوس می شود و به همین دلیل سرعت جوشکاری را میتوان بالا برد و همینطور باعث خروج بهتر گازها از محدوده جوش میشود.
کاربرد ین جوش عموما در جوشکاری موارد زیر است
1- فلزات رنگین از قبیل آلومینیوم;نیکل;مس و برنج(مس و روی) است.
2- جوشکاری پاس ریشه در لوله ها و مخازن
3- ورقهی نازک(زیر1mm)
مزیت TIG
1- بعلت ینکه تزریق فلز پرکننده از خارج قوس صورت میگیرد.اغتشاش در جریان قوس پدید نمی ید.در نتیجه کیفیت فلز جوش بالاتر است.
2- بدلیل عدم وجود سرباره و دود و جرقه ,منطقه قوس و حوضچه مذاب بوضوح قابل رویت است.
3- امکان جوشکاری فلزات رنگین و ورقهی نازک با دقت بسیار زیاد.

انواع الکترودها در TIG
1- الکترود تنگستن خالص (سبز رنگ)بری جوش آلومینیوم استفاده می شود و حین جوشکاری پت پت می کند.
2- الکترود تنگستن توریم دار که دو نوع دارد الف-1% توریوم دار که قرمز رنگ است .
ب-2% توریم دار که زرد رنگ می باشد.
3-الکترود تنگستن زیرکونیم دار که علامت مشخصه آن رنگ سفید است.
4- الکترود تنگستن لانتان دار که مشکی رنگ است.
5- الکترود تنگستن سزیم دار که طلیی رنگ است.
این دو نوع آخر جدیدا در بازار آمده اند.

چند نکته در مورد مزیت تنگستن
1- افزیش عمر الکترود
2- سهولت در خروج الکترونها در جریان DC
3- ثبات و پیداری قوس را بیشتر می کند
4- شروع قوس راحت تر است.
نوع قطبیت مناسب در جوشکاری TIG
جریان DCEN بری جوشکاری چدن-مس-برنج-تیتانیوم-انواع فولادها
جریان ACبری جوشکاری آلومینیوم و منیزیوم و ترکیبات آن

مختصری از بازرسی جوش
سازه هی جوش داده شده نظیر سیر قطعات مهندسی به بازرسی در مراحل مختلف حین ساخت و همچنین در خاتمه ساخت نیاز دارند. بری حصول از مرغوبیت جوش و مطابقت آن با نیازمندیهی طرح بید کلیه عوامل موثر در جوشکاری در مراحل مختلف اجرا مورد بازرسی قرار گیرد.
بری آشنیی بیشتر با مقوله بازرسی جوش بید ابتدا” مراحل بازرسی جوش” را بشناسیم.
1- وظیف بازرس جوش
2- دسته بندی بازرسان جوش
3- توانییهی بازرس جوش
الف-آشنیی با نقشه ها و مشخصات فنی
ب-آشنیی با زبان جوشکاری
ج-اشنیی با فریندهی جوشکاری
د-شناخت روشهی آزمیش
ه-توانیی گزارش نویسی و حفظ سوابق
و-داشتن وضعیت خوب جسمانی
ز-داشتن دید خوب
ح-حفظ متانت حرفه ی
ط-تحصیل و آموزش آکادمیک
ی-تجربه بازرسی
ک-تجربه جوش

جوشکاری با جریان سه فاز :
در این طریقه که هنوز هم متداول است هر یک از دو فاز اصلی مولد بطور جداگانه به دو الکترود روپوش دار که از نظر مدارات الکتریکی باهم موازی هستند متصل می گردد و فاز سوم به قطعه کار وصل می شود و پس از برقراری جریان برق سه قوس الکتریکی ایجاد خواهند شد و دو قوس بین هر کدام از الکترودها و سطح کار و قوس الکتریکی سوم هم بین نوکهای الکترودها به وجود می آید .

ماشینهای جوشکاری جریان مشتقیم
ماشینهای جوشکاری با جریان مستقیم که در آنها قوس الکتریکی با جریان مستقیم ایجاد می شود شامل انواع زیر می باشد.
الف
یک الکتروموتور جریان سه فاز توان لازم را از جریان سه فاز گرفته و دینامو یا محور مولد جریان مستقیم را به حرکت درآورده و در نتیجه جریان و ولتاژ یک طرف و با آمپر ضروری تولید می گردد که بسته به آمپراژ یک انبری یا چند انبری است.
این دستگاهها قدرتی بین 9 تا 7 کیلو وات ایجاد می کنند و ولتاژ آن از 30 ولت به بالا و شدت جریانی تا 280 آمپر را ایجاد می سازند. و چنانچه چند انبره باشد ولتاژی برابر با 60 ولت دارد و شدت جریان بالا را تولید می نماید.
ب
ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم که بوسیله موتور احتراقی بحرکت در می آیند یا دستگاه جوش سیار در این نوع دستگاهها موتور احتراق داخلی که سوخت آن بنزین یا سوخت دیزل می باشد بمحور موتور ژنراتور یا مولد جریان مستقیم کوپل گردیده است و قدرت آنها حدود 8 کیلووات و ولتاژ 30 ولت و آمپراژ تا 250 آمپر را تولید می نماید و در محلهائی که فاقد انرژی الکتریکی بوده و یا دسترسی به آن دشوار باشد بکار برده می شود و استعمال این نوع دستگاهها درساختمانها و جوشکاری تیر آهن های ساختمانی متداول است .

جوشکاری سرب
در این نوع جوشکاری بیشتر از گاز هیدروژن و اکسیژن استفاده می گردد. در جوشکاری سرب احتیاج به گرد مخصوص نیست ولی باید قطعات کار را قبل از جوشکاری کاملاً صیقلی نموده سیم جوش سرب باید کاملاً خالص باشد چون سرب مذاب بسیار سیال می باشد. لذا جوشکاری درزهای قطعات سربی که به وضع قائم قراردارند بسیار دشوار و مستلزم مهارت و تجربه زیاد است .

جوشکاری فلزات رنگین با برق
فلزات رنگین به فلزاتی گفته می شود که فاقد آهن و آلیاژهای آن باشد مانند مس – برنج – برنز- آلومینیوم – منگنز- روی – سرب تمام فلزات رنگین را با کمی دقت و مهارت و آشنایی اصول جوشکاری می توان با قوس الکتریکی جوش داد و باید خواص فلزات را در نظر گرفت.

مس
فلزی است قرمز رنگ با جلای فلزی – قابلیت جوشکاری و هدایت الکتریسته و حرارت مس خوب است. نقطه ذوب 1083درجه سانتی گراد است و آن را از سنگ معدن استخراج می کنند مس با اکسیژن ترکیب شده و اکسید مس می دهد.

جوشکاری مس با برق
بهترین راه جوشکاری مس با جوش گاز اکسیژن و کاربید است. ولی می توان جوشکاری را با قوس الکتریکی نیز انجام داد. ورقه های مس را مانند ورقه های آهنی برای جوشکاری آماده می کنند ولی چون قابلیت هدایت حرارت مس زیاد است باید مقدار آمپر را قدری بیشتر در نظر گرفت و بهتر است همیشه با قطب مستقیم جوشکاری را انجام داد . زاویه الکترود نسبت به قطعه کار مانند جوشکاری فولاد است. طول قوس باید 10 تا 15 میلیمتر باشد.
برای جوشکاری مس می توان از الکترودهای ذغال استفاده کرد. الکترودهای جوشکاری مس بیشتر از آلیاژ، مس و قلع و فسفر ساخته شده است. گاهی از الکترودهائی که دارای فسفر برنز، سیلیکان با آلومینیوم هستند استفاده می شود.

جوشکاری برنج با برق
برنج بهترین آلیاژ مس است و از مس و روی و گاهی قلع ومقداری سرب تشکیل میشود. این فلز در مقابل زنگ زدن و پوسیدن مقاوم است. چون روی در حرارت نزدیک ذوب برنج تبخیر می شود بنابراین جوشکاری این فلز با الکترود فلزی مشکل است.

در موقع جوشکاری ، روی بخار شده و اکسید آن محل جوش را تیره کرده و عمل جوشکاری را مشکلتر می نماید. ضمناً گازهای حاصله خطرناک بوده و باید محل کار تهویه گردد.
حرکت دست در موقع جوشکاری بسیار مهم است و باید حتی الامکان سرعت دست را زیاد کرده و گرده جوش کمتری ایجاد شود تا فرصت زیاد برای تبخیر روی نباشد. برنج را می توان با الکترودهای گرافیتی و الکترود معمولی جوشکاری نمود. درجوشکاری با الکترود گرافیتی از آلیاژ برنز یا از آلیاژی مشابه آلیاژ فلزی که باید جوش داده شود استفاده می شود. و نیز در جوشکاری برنج از قطب معکوس استفاده می گردد. فاصله الکترود تا کار باید حدود 5 تا 6 میلیمتر باشد.

جوشکاری روی با برق
قبلاً قطعات روی را به وسیله لحیم قلع به هم متصل می کردند ولی امروز جز در مواردی که قطعات روی را به وسیله لحیم کاری بتوان اتصال داد این فلز را جوش می دهد. در جوشکاری روی، روانساز لازم است که بتواند از اکسیداسیون کاملاً جلوگیری کند. با شعله ملایم پستانک کوچکی که زاویه که تمایل آن نسبت به قطعه کار در حدود 30 درجه باشد می توان با سرعت زیاد قطعات روی را جوش داد و درز جوش خورده تمیزی به دست آورد.
درز جوش خورده روی را میتوان در درجه 150 درجه سانتی گراد چکش کاری کرد تا ذرات آن در هم فشرده شده و مستحکمتر و ظریفتر شوند. سیم جوشکاری روی باید کاملاً خالص باشد . آلیاژهای روی که از اختلاط مس و آلومینیوم به دست می آیند نیز به خوبی جوش داده می شوند به شرط آنکه از سیم و گرد جوشکاری مخصوص آنها استفاده شود. چنانچه مقدار آلومینیوم در آلیاژ روی افزایش یابد قابلیت جوشکاری آن کاهش خواهد یافت.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله در مورد رینگ پیستون در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله در مورد رینگ پیستون در word دارای 4 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله در مورد رینگ پیستون در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله در مورد رینگ پیستون در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله در مورد رینگ پیستون در word :

رینگ پیستون

ریشه لغوی
رینگ یک کلمه انگلیسی (Ringe) است که به همان شکل اصلی در زبان ما رایج شده است و معنای آن حلقه می‌باشد و در اصطلاح به حلقه‌های فلزی گفته می‌شود که در روی پیستون قرار می‌گیرند.

رینگ پیستون چیست؟
برای آنکه تصور درستی از رینگ و پیستون داشته باشید به مثال ساده زیر توجه کنید. در نظر بگیرید که یک قوطی کنسرو ماهی را به سطح صافی مثل یک تکه فلز ، شیشه آینه‌ای و; تکیه دهید حال از کنار به محل تماس قوطی و سطح نگاه کنید مشاهده خواهید نمود که قوطی کنسرو از لبه‌های فوقانی و تحتانی که مقداری برجسته‌تر است به سطح مذکور چسبیده است و مابقی ته قوطی با کمی فاصله نسبت به سطح صاف قرار دارد. در واقع رینگ‌های پیستون همان برجستگیها می‌باشند و بدنه قوطی هم به مشابه بدنه پیستون.

وظیفه رینگ‌های پیستون
در استفاده از رینگ‌ها در ساختمان پیستونها یک سری اهداف دنبال می‌شود که اهم آنها عبارتند از:
• کاهش سطح تماس میان پیستون و جداره سیلندر تا حداقل ممکن
• نگهداری و حفظ تراکم در قسمت فوقانی پیستون

• جلوگیری از اصطکاک و ممانعت از فرسودگی بیش از حد
• کنترل روغن و روغنکاری در فاصله بین دیواره سیلندر و پیستون
• انتقال حرارت از پیستون به دیواره سیلندر
ساختار رینگ‌های پیستون

رینگ‌های پیستون از جنس چدن خاکستری ساخته می‌شوند، زیرا فلزی است مقاوم که در برابر گرما حساسیت کمی از خود نشان می‌دهد و در ضمن دارای قابلیت ارتجاعی خوبی می‌باشد. تعدا رینگ‌ها در هر پیستون بسته به نوع موتور و تراکم مورد نظر از سه تا پنج و گاهی تا هفت رینگ متغیر می‌باشد. موتورهای بنزینی معمولی بندرت دارای بیش از سه تا چهار رینگ هستند اما موتورهای دیزلی معمولا دارای 5 تا 7 رینگ در هر پیستون می‌باشند
انوع رینگ‌ها
رینگ‌ها برحسب کار مخصوصی که انجام می‌دهند و نیز برحسب محل قرارگیری شان بر روی پیستون طبقه‌بندی می‌گردند. بر این اساس رینگ‌ها به دو گروه رینگ‌های روغن تقسیم می‌شوند.

طرز کار رینگهای مختلف
رینگ‌های متراکم
این رینگ‌ها از نشست یا فرار گاز از کنار پیستون در زمان تراکم و نیز در زمان قدرت جلوگیری می‌کند و در موقع پایین آمدن در زمان تنس عمل پاک کردن روغن را انجام می دهد. رینگ مذکور توسط رینگ روغن بر روی سطح داخلی سیلندر قرار داده شده است. رینگ‌های متراکم با انبساط خود به طرف خارج به دیواره سیلندر چسبیده و گازبندی خوبی را بوجود می‌آورند.

رینگ‌های متراکم توسط نیروهای حاصله از انبساط خود و همچنین توسط فشار احتراق که در زمان محترق شدن سوخت در پشت آنها بوجود می‌آید منبسط شده و به دیواره داخلی سیلندر می چسبند. رینگ‌های متراکم یک تکه ساخته شده و همیشه در شیارهای نزدیک به سر پیستون قرار می‌گیرند (شیارهای بالاتر از رینگ‌های روغن
رینگ‌های روغن
یکی از انواع رینگ‌های شیاردار ، سوراخ‌دار یا چاک‌دار می‌باشند و معمولا در پایین‌ترین شیار در بالای انگشتی پیستون یا در یک شیار نزدیک به انتهای بدنه پیستون قرار می‌گیرند. کار رینگ‌های روغن این است که پخش روغن روی جدار سیلندر را کنترل کرده و از مصرف غیر ضروری و اضافی روغن جلوگیری نمایند.

کاربرد ویژه رینگ‌های پیستون
برای کنترل بهتر روغن ، اغلب از منبسط کننده‌های فنری در پشت رینگ‌های روغن استفاده می‌شود. در بعضی از موتورهای رینگ‌های روغن هم از بالا و هم در پایین انگشتی پیستون مورد استفاده قرار می‌گیرند. در ضمن هر رینگ دارای یک دهانه است که با باز و بسته کردن آن می‌توان قطر رینگ‌ها را در موقع نصب کردن روی پیستون یا قرار دادن پیستون داخل سیلندر ، کم و زیاد کرد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله تفنگهای گلنگدنی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله تفنگهای گلنگدنی در word دارای 27 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله تفنگهای گلنگدنی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله تفنگهای گلنگدنی در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله تفنگهای گلنگدنی در word :

تفنگهای گلنگدنی
در ابتدای عرضه اینگونه تفنگها به بازار ،بسیار از تیر اندازان تركیب این تفنگها را تركیبی نا متجانس می دانستند،زیرا تیر اندازی با تفنگ ساچمه زنی تداعی كننده ((سرعت عمل)) است.حال آنكه تفنگ گلنگدنی در مقایسه با تفنگ دستكش یا نیمه خودكار ،بسیار كند كار می كند .لیكن این تفنگها كه معمولا با خشاب سه فشنگه تغذیه می شوند،به دلیل ارزانی قیمت در مقایسه با تفنگ های دستكش یا نیمه خودكار ، برتری نسبی در مقایسه با تفنگهای تك تیر وموثر بودن در كار برد های ویژه مانند تیر اندازی تك گلوله به شكار بزرگ ،با گذشت زمان جای خود را در بازار گشودند وخلا بین تك تیر ودستكش یا نیمه خودكار را پر كردند.
به نظر كارشناسان این نمونه تفنگ ها مناسبترین وارزان ترین نوع تفنگ ((تك گلوله )) زنی محسوب می شوند.

سلاح

تفنگ دو لول :
از قدیمیترین انواع ساچمه زنی است وگر چه نوع دو لول ((رویهم)) تنها در چند دهه اخیر به بازار عرضه شده است،با این حال هر دو ،در انواع كالیبر و تركیب كالیبر های ساچمه زنی وگلوله زنی ساخته شده اند . مادامی كه شكار پرنده مورد نظر شكارچی باشد ،تفنگ دو لول به ویژه نوع((رویهم)) آن بهترین نوع ساچمه زنی است.

لیكن چنانچه كار برد های دیگری در نظر باشد ،به دلیل محدودیت ظرفیت فشنگ ومشكل نصب دوربین ،باید به سایر انواع ، مانند گلنگدنی ،دستگش یا نیمه خودكار روی آورد .

فشنگهای ساچمه زنی برای کاربرد ها و شکارهای متفاوت

تفنگهای ساچمه زنی یك لول:
انواع یك لول عبارتند از یك لول كمر شكن ،گلنگدنی تك تیر، گلنگدنی
امروزه تنوع مجموعه تفنگهای گلوله زنی گلنگدنی،شگفت انگیز است وچنانچه امكان دسترسی به انواع آن باشد ،انتخاب تفنگ مناسب ،كاری مشكل خواهد بود .تنوع كالیبر تفنگهای گلنگدنی به تنهایی از مجموع كالیبر انواع دیگر بیشتر است.

دستگاه پرتاب بشقاب

تفنگهای ساچمه زنی دستكش یا نیمه خودكار
در مورد سرعت یا نواخت تیر اینگونه تفنگها ، همان حقایق در مورد تفنگ های ساچمه زنی دستكش یا نیمه خودكار نیز صادق بوده ونیازی به بحث اضافی نیست.
طبیعتا تیر اندازانی كه از تفنگهای گلوله زنی دستكش یا نیمه خودكار استفاده می كنند به دلیل آشنایی وعادتی كه به این مكانیسم دارند ،تفنگ ساچمه زنی خود را نیز از همان نوع انتخاب خواهند كرد.باید گفت كه عده كثیری از شكارچیان مكانیسم نیمه خود كار را نه تنها به دلیل نواخت سریع تیر ،بلكه بدلیل كاهش لگد محسوس آن ،مكانیسم ها ترجیح می دهند.

حسن دیگر تفنگ های دستكش یا نیمه خود كار ، سهولت نصب((چوك سر لوله))یا ((سر لوله خاندار)) بر روی آنها وسهولت تعویض لوله های اضافی خاندار یا بی خان ،می باشد.قابلیت انعطاف ،سرعت یكنواخت تیر وظرفیت زیاد خزانه فشنگ،این دو نوع تفنگ را((همه كاره)) ومحبوب شكارچیان كرده است.

تفنگ ساچمه زنی متناسب

در مبحث مربوط به قنداق تفنگ اهمیت بیش از حد متناسب بودن قنداق با ویژگی جسمی تیر اندازی ،به ویژه در تیر اندازی با تفنگ ساچمه زنی(هوازنی) بیان شد. تفنگ متناسب، تفنگی است كه به راحتی وروانی به روی دست بیاید،قنداقش خود به خود در روی شانه تیر انداز قرار می گیرد،گونه تیر انداز روی شانه قنداق جا بگیرد وچشم وی بی هیچ تلاشی در امتداد لوله (لوله های ) تفنگ قرار بگیرد.

چنانچه تفنگی را كه برای اولین بار آزمایش می كنید واجد چنین ویژگی هایی باشد ،آن تفنگ متناس

ب با ساختار جسمی شما است وگرنه یا باید اندازه وشكل قنداقش را تغییر داد تا با ویژگی های بدنی شما متناسب شود یا به فكر تفنگ دیگری باشید.
در كشور های غربی كه خریدار می تواند به فروشگاه های مختلف برود ودر هر فروشگاهی كه تا فروشنده امیدوار باشد كه خریدار قصد خرید دارد ،تفنگهای مختلف را آزمایش كند وحتی با تفنگی كه تقریبا پسندیده است چند تیر بیندازد ،یافتن تفنگ متناسب مشكل بزرگی نیست وبا سر كشیدن وپرسه زدن در چند فروشگاه وآزمایش تفنگ مختلف ،هر كس سر انجام می تواند تفنگ متناسب خود را بیابد.

در كشور ما وضع چنین نیست به دلیل كمی عرضه وبالا بودن تقاضا ،معمولا شكارچی حق انتخاب ندارد ومجبور است تفنگی كه برای فروش عرضه شده به هر تقدیر ،خریداری كند .در این شرایط به احتمال بیش از 50 درصد ،تفنگ خریداری شده با ویژگیهای بدنی خریدار كاملا هم آهنگ نیست.

مشخصه برخی از كلتها

Beretta S.p.A. via Beretta 18, 25063 Gardone V.T. (BS) كالیبر: 22

Beretta S.p.A. via Beretta 18, 25063 Gardone

V.T. (BS)
9x19mm

Smith & Wesson 2100 Roosvelt Avenue 01102 Springfield Massachusset
كالیبر: 38 special

Smith & Wesson 2100 Roosvelt Avenue 01102 Springfield Massachusset
كالیبر 38 Special

Colt Firearms P.O. Box 1868 06101 Hartford Connecticut
كالیبر: 45 ACP-HP

شمایی از قرار گرفتن فشنگ در خشاب کلت

تفنگهای دست كش

در حالیكه وینچستر ،ساوج ومارلین در زمینه ساخت تفنگهای اهرمی فعالند ، رمینگتون در واقع انحصار ساخت وتولید تفنگهای دستكش را در اختیار دارد.امكان مسلح كردن سریع این تفنگ پس از تیر اندازی هرفشنگ،تیر اندازی پیاپی سریع را مسیر می سازد.در این تفنگ دست نگهدارنده قبضه ،پس از هر تیر اندازی در جای خود ثابت می ماند وتیر انداز با دستی كه پیش قبضه را نگه داشته ،آنرا به عقب كشیده وسپس به جلو می راند وبا همین عمل ساده وسریع ،پوكه فشنگ تیر اندازی شده را خارج و فشنگ جدیدی را به جان لوله وارد كرده وتفنگ را برای تیر اندازی بعدی آماده می سازد.
این نوع تفنگ از نظر سرعت نواخت تیر،بعد از تفنگهای نیمه خودكار سریعترین نوع تفنگهای این گروه هستند.

تفنگ هجومی سی زد 58 ،
تاریخ تكامل اسلحه ، تفنگ هجومی سار 21 ، تفنگهای شكاری سی زد ، تفنگهای ساچمه زنی فرانچی و بنیلی ، روولور تاروس ، تفنگ تك تیر انداز اس اس جی پلیس ، سلاح كمری گلوك 36 ، سلاح كمری برونینگ ، تفنگ ساچمه زنی نیو زكیاد ، آشنایی با تیر و كمان ، آشنایی با دارت ، تفنگ ام 16 ، آشنایی با سلاحهای رزمی ژاپن – سای ، تپانچه ورزشی والتر ، تفنگهای بادی والتر ، مسلسل دستی برتا مدل 12 اس ، سلاح كمری برتا مدل اف اس و معرفی محصولات جدید

کاربرد سلاحها برای شکارهای خاص :

مسلسل دستی SA-23 ، ساخت چك و اسلواكی
فكر طراحی یك سلاح جمع و جور اتوماتیك كه قابلیت شلیك با یك دست را داشته باشد (همانند تپانچه) ، نخستین بار به ذهن چند طراح اهل چك و اسلواكی به نام های J.Kratochvil ، F.Myska ، J.Cermak ، J.Holecek و V.Zibara كه در كارخانه پر آوازه CZ مشغول بودند خطور كرد. طرح اولیه این سلاح ، CZ447 نام گرفت و در روز 10 اگوست سال 1948 با نام Samopal VZ 48-A به ارتش چك و اسلواكی تحویل داده شد. قنداق این سلاح به صورت یك تكه و از چوب ساخته شده بود. مدل قنداق تاشوی این سلاح با نام Samopal VZ 48-B معرفی شد. تولید انبوه این سلاح ، در سال 1949 آغاز شد. در سال 1950 ، نام سلاح از SA VZ 48-A به SA-23 (قنداق ثابت) و از SA VZ 48-B به SA-25 (قنداق تاشو) تغییر پیدا كرد.

قابل ذكر است كه برای معرفی این سلاح ، نباید از نام SA VZ-23 استفاده كرد. چرا كه VZ ، مخفف كلمه VZOR (به معنای مدل) است. عدد 23 ، تنها بیانگر بعضی مشخصات فنی سلاح می باشد ؛ نه سال ساخت آن. این اشتباه حتی در جمهوری چك و اسلواكی كنونی هم بسیار دیده می شود! تولید این سلاح در كالیبر 9 میلیمتر در سال 1950 و به علت الحاق چك و اسلواكی به پیمان ورشو متوقف شده و تولید آن با كالیبر 39 × 72/7 آغاز گشت. در روز 11 ژوئن سال 1951 ، مدل مذكور با نام SA-24 (قنداق ثابت) و SA-26 (قنداق تاشو) به ارتش چك و اسلواكی تحویل داده شد.مدل های قبلی یعنی SA-23 و SA-25 نیز از خدمت ارتش خارج و به پلیس چك و اسواكی تحویل داده شد. مسلسل های SA-24 و SA-26 ، تنها 7 سال در خدمت ارتش چك و اسلواكی بودند و در سال 1958 ، با سلاح SA-58 تعویض شدند. درمجموع 136 هزار قبضه سلاح SA-23 و SA-25 تولید شده است.

مدل های SA-23 و SA-25 در كشورهایی مانند چاد ، گراندا ، گینه ، گینه بیسائو ، شیلی ، آفریقای جنوبی ، كامبوج ، كوبا ، لبنان ، لیبی ، مزامبیك ، نیجر ، نیكاراگوا ، پرو ، سومالی ، سوریه ، تانزانیا و ; بكار رفته اند. در سال 1977 مدل ساده تر و نیمه اتوماتیك SA-25 ، در آفریقای جنوبی با نام Sanna77 تولید شد و البته لازم است از مسلسل معروف یوزی كه در سال 1957 ، بر مبنای این سلاح طراحی و ساخته شد نامی برد. تمامی مدل های ساخته شده بر مبنای مسلسل دستی M23 ، از مكانیزم مسلح شدن بوسیله گاز باروت استفاده می كنند و قادر به شلیك در حالت تكتیر و رگبار می باشند. درواقع این سلاح ، فاقد برگه ناظم آتش است و ماشه آن ، حكم برگه ناظم آتش را دارد. اگر ماشه را به سرعت كشیده و رها كنید ، سلاح به صورت تكتیر و اگر ماشه را كشیده و نگه دارید ، سلاح به صورت رگبار شلیك خواهد كرد. گلنگدن این سلاح از نوع باز بوده و در جلو به واسطه مكانیزم خاصی ، به لوله قفل می شود. خشاب اسلحه ، درون قبضه سلاح جای می گیرد. دستگیره گلنگدن سلاح ، در سمت چپ بدنه آن جاسازی شده است.مكانیزم نشانه روی جلو از نوع مگسك و در عقب از نوع طبلی تنظیم شونده است.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید