بررسی دستگاه چله پیچی کارگاه بافندگی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی دستگاه چله پیچی کارگاه بافندگی در word دارای 71 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی دستگاه چله پیچی کارگاه بافندگی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

چکیده:

ما در این نوشتار، گزارشی از روند ساخت امکانات مورد نظر برای بهبود کیفیت کلی دستگاه چله پیچی کارگاه بافندگی ارائه دادیم. در فصل اول مقدمه ای از تاریخچه نساجی نوشته شده و در فصل بعدی با عنوان ساخت مراحل طراحی و ساخت هر یک از موارد پیش بینی شده را نوشتیم. سعی شده تا مطالب به طور واضح و قابل فهم ارائه شود ولی بهترین حالت بررسی روند ساخت با مشاهده دستگاه است. موارد ساخت مکانیزم هماهنگ کننده شیب تامبورها و چگونگی پیشرفت آن به طور کامل توضیح داده شده است در فصل دوم اطلاعات لازم در مورد تغییر شیب و وسایل استفاده شده در ماشین توضیح داده شده است در آخر ضمائمی از چله پیچی و روند کار ارائه شده تا در کیفیت بهره برداری از ماشین چله پیچی تاثیر داشته باشد .
در نگاه کلی هدف از انجام این پروزه برای ما بدین شرح بوده است. امید که به آنها دست یافته باشیم:
1-    بالابردن سطح کیفی وسایل آموزشی موجود در دانشگاه
2-    امکان استفاده و بهره برداری دیگر دانشجویان از نتایج پروژه
3-    سمت و سو دادن و ایجاد انگیزه در بقیه دانشجویان برای انجام پروژه های ساخت
4-    ماندگاری پروژه
5-    تغییر نگاه دانشجویان از ارجحیت دادن به مباحث صرفاً تئوری به کاربردی بودن فعالیتهای علمی  

 

فهرست مطالب

چکیده
فصل اول : مقدمه     –
1
1-1 مقدمه    2
1-2 قدمت نساجی در یزد    4
1-3 چله پیچی     5
1-4 ماشین چله پیچی امید    6
فصل دوم : ساخت    8
2-1 طراحی و ساخت قطعه مرکزی    9
2-2 فرزکاری قطعه مرکزی     10
2-3 تنظیم شیب به صورت دستی    12
2-4 اهرم های شیب تامبور    14
2-5 درآوردن شیار میلگرد    15
2-6 بستهای نگه دارنده میلگرد    16
2-7 حرکت قطعه مرکزی    17
2-8 ساخت قطعه های راهنما    18
2-9 برش پروفیلهای تامبور    20
2-10 مرحله مونتاژ دستگاه     21
نتایج پروژه    23
فصل سوم: اشنایی با ماشین های چله پیچی موجود و معایب آن    24
3-1 چله پیچی بخشی
25
3-2 چله پیچی مستقیم    29
3-3 عیوب چله پیچی    31
3-3-1 تاب حلقه نخ در چله        32
3-3-2 تفاله نخ در چله    33
3-3-3 تو رفتگی در چله    34
3-3-4 جفتی در چله    35
3-3-5 چله شل پیچیده شده    36
3-3-6 چله نامشخص    37
3-3-7 رنگ بندی اشتباه در چله    38
3-3-8 سرنخ کم یا زیاد در چله    38
3-3-9 شل بودن یک طرف چله    39
3-3-10 گره بد در  چله    42
3-3-11 نخ اشتباه در چله    42
3-3-12 نخ پاره در چله    43
3-3-13 نخ زیر و رو در چله    44
3-3-14 نخ سفت در چله    45
3-3-15 نخ شل در چله    47
3-3-16 نخ گوریده در چله    49
3-3-17 نقصان در قیطان تقسیم    50
3-3-18 نقصان در قیطان چپ و راست     50
3-4 عوامل محدود کننده نخ پارگی    51
3-5 دستگاه های چله پیچی موجود در بازار
52
3-5-1 ماشین  BENNIMGER    52
3-5-2 دستگاه چله پیچی مستقیم HACOBA    56
3-5-3 ماشین چله پیچی بخشی TEXTIMA    65
منابع و مآخذ    69

 

        فهرست اشکال
شکل 2-1 طراحی و ساخت قطعه مرکزی     10
شکل 2-2 فرزکاری قطعه مرکزی    11
شکل 2-3 الف تنظیم شیب به صورت دستی    12
شکل 2-3 ب و ج  تنظیم شیب به صورت دستی     13
شکل 2-4 اهرم های شیب تامبور     14
شکل 2-5 درآوردن شیار میلگرد     15
شکل 2-6 الف و ب بست های نگه دارنده میلگرد    16
شکل 2-7 حرکت قطعه مرکزی     18
شکل 2-8 قطعه راهنما    19
شکل 2-9 برش پروفیل های تامبور    20
شکل 2-10 مونتاژ دستگاه    22
شکل 3-1 نمایی از چند دستگاه چله کشی بخشی    29
شکل 3-2 نمایی از دو دستگاه چله کشی مستقیم    31
شکل 3-3 نمای کلی ماشین Benninger    56

مقدمه :

نساجی درایران ازجمله صنایعی است که به صراحت نمی توان تاریخ قطعی پیدایش آنرا مشخص کرد.چه آنکه بشر از ابتدای زندگانی برروی کره زمین بعد از هوا وغذا،نیازبه پوششی برای مقابله با سرما وگرما را درخود احساس کرده وبه همین جهت نیزشاید منطقی ترین تصوراین باشد که قبل ازهرچیزبه فکرتهیه لباس افتاده وبا بهره گیری ازحداقل امکانات موجود وبه احتمال قوی با استفاده ازپوست حیواناتی که شکارمی کرده برای خود تن پوش تهیه نموده وطی گذشت زمان وبا تحولاتی که خواه ناخواه درزندگی اش پیش آمده به شیوه‌های تهیه پارچه پی برده واز به هم انداختن الیاف گیاهی یا حیوانی کوشیده تا به تن پوش خود حالتی اطمینان بخش تر و شیک تر بدهد.
نگاهی گذرا به تاریخچه نساجی ایران نیزموید این ادعاست چه آنکه وسایل بدست آمده ازغار کمربند (درحوالی شهر بهشهر)که متعلق به حدود   6000 سال قبل ازمیلاد مسیح است نشان دهنده آن است که مردم آن زمان از فن ریسندگی وتبدیل پشم به نخ اطلاع داشته اند.
با این وجود نخستین نشانه ای که از وجود پارچه وبافت آن درایران موجود می باشد متعلق به 4000 سال قبل ازمیلاد مسیح است که طی حفریات  انجام شده در شوش بدست آمده است افسون براین یک میل مفرغی که توسط دکتراریک اشمیت طی حفاریهای تپه حصاردامغان کشف شده ومخصوص تابیدن نخ هایی نازک بوده می تواند دلیلی برپیشرفت صنعت بافندگی در3000سال قبل ازمیلاد مسیح باشد.کمااینکه اسناد دیگری نیزدردست است که نشان می دهد در2700تا 2500سال قبل ازمیلاد بافت پارچه های ظریف بطورکامل درایران متداول بوده ودر همین دوره بافت پارچه هایی باالیاف طلا ونقره نیزرواج داشته ازکتاب استر درتورات نیزچنین استفاده می شود که طی سالیان 550 تا330 پیش ازمیلاد بافت پرده های الوان ایران مرسوم ولباسهای سربازان وسپاهیان دارای طرحها ونقشه های مفصلی بوده است.
ازکتان،پارچه های ارغوانی و انواع پارچه نیز به کرات اسم برده شده است.ولی ازمنسوجات متعلق به سالهای یاد شده وحتی بعدازآن چیزی درایران بدست نیامده وفقط بعضی تکه های پارچه ابریشمی متعلق به سالهای 330-224 پیش ازمیلاد درسوریه کشف شده و نیزدر حفریات باستان شناسی منطقه لرکان(درمنتهی الیه شرق ایران) قطعاتی ازقلاب دوزی پیدا شده که احتمالا تعلق به همین دوره دارد.
   
   

منابع و مآخذ :
 
1-    بهزادان و شاپور وزیر دفتری، مکانیسم تولید ماشینهای بافندگی،1379
2-    پاستلی و اسلاویرو و مایتا وسیگریتی، بافندگی،ترجمه محمد رضا سید میر و حمید رضا گلشن تفتی انتشارات دانشگاه آزاد1384
3-    مقدمات بافندگی مهندس احمد جمالی
4-    اطلاعات کارخانه سلک بافت (بازدید)
5-    اطلاعات و بازدید از کارخانه یزدچله
6-    اطلاعات و بازدید از کارخانه خیبر فلز

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

آشنایی با انواع كفپوش‌ها در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 آشنایی با انواع كفپوش‌ها در word دارای 56 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد آشنایی با انواع كفپوش‌ها در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

پیشگفتار

این سند معادل استاندارد 1009 D41  شركت رنو می‌باشد و بدون مشورت قبلی با بخش تدوین استاندارد این گروه نباید هیچگونه تغییری نماید. این استاندارد مطابق توافق حاصله فی‌مابین گروه‌های رنو و psa در تاریخ ژانویه 1999 می‌باشد.
1.موضوع و زمینه كاربرد
موضوع این روش آزمایش، تعیین مشخصات مربوط به كشش ورقهای پلاستیكی می‌باشد. این روش آزمایش شامل ورقهای پلاستیكی، نواری پلاستیكی و نوارهای پالستیكی چسب می‌باشد تعیین مدول در كشش بر اساس روش آزمایش 1004     D41  انجام می‌شود.
2. روش
اندازه‌گیری نیروی لازم در گسستگی یك نمونه ورق و ازدیاد طول ورق مذكور در زمان گسستگی این اندازه‌گیری و تعیین، دررابطه با كلیه نقاط ویژه منحنی كشش مانند آستانه و حد جریان ( اولین الزام ) انجام می‌شود.
3.تجهیزات
3.1ماشین كشش مطابق شرایط زیر:
•    دستگاه ثبت منجنی شارژ ـ ازدیاد طول
•    نیروهای كشش مشخص شده، و ثبت شده با حداكثر خطای مرتبط    1%
•    ازدیاد طول مشخص شده و ثبت شده با حداكثر خطای مرتبط     1%
•    مقیاس نیروهای انتخاب شده به ترتیبی كه اندازه‌گیری‌ها بین    20%  تا 80% حداكثر مقیاس مورد استفاده قابل اعمال باشند.
•    سرعت جابه‌جایی فك متحرك كه به طور ثابت معادل   و یا سرعت پیش‌بینی شده در مدارك مربوطه می‌باشد.
•    تغییر دهانه از نظر شكل و ابعاد بطوریكه ایجاد خرابی نكرده و اجازه حركت به نمونه مورد نظر در طی آزمایش ندهد. عرض دهانه مذكور باید بیشتر از عرض نمونه‌های مورد آزمایش باشد.
3.2 محفظه مخصوص آزمایش كه دارای شرایط دمای زیر می‌باشد:
 و  رطوبت
3.3 ابزار برش
تیغه تراش دارای خط كش، گازانبر و قیچی بدون دندانه
4. آماده سازی نمونه‌ها
•    بیش از 5cm از لبه‌های قطعه مورد آزمایش نمونه‌برداری نمایید، نمونه‌ها باید دارای طول حداقل 150mm و عرض   باشند. این برش به كمك یك ابزار برش (3.3 ) صورت می‌گیرد.
لبه‌های مذكور بایدعاری از هر گونه شكاف یا بریدگی كه موجب گسستگی زودرس می‌شود باشند.
•    در مورد نوارهایی كه دارای عرض كمتر از    25mm می‌باشند، عرض نمونه‌ همان عرض نوار خواهد بود.
•    برای هر آزمایش، تعداد 5 نمونه را در جهت طولی و 5 نمونه را در جهت عرضی برش دهید.
•    دو علامت با فاصله    بر روی نمونه به كمك روشی كه موجب خرابی نمونه نشود ایجاد نمایید.
•    نمونه‌ها را در محفظه آزمایش (3.2 ) به مدت   تحت شرایط مذكور قرار دهید.
5. روش عملكرد
•    آزمایشات را در محفظه مخصوص آزمایش ( 3.2 ) انجام دهید.
•    مقیاس مربوط به نیرو، ازدیاد طول و سرعت جابه‌جایی فك متحرك را تنظیم نمایید.
•    دو دهانه را با فاصله 100mm  از یكدیگر قرار دهید.
•    یك انتهاء نمونه را بصورت هم سطح با علامت در دهانه فوقانی ثابت كرده و با احتیاط كامل تحت فشار قراردهیدتا اینكه از ایجاد خرابی در سطح دهانه جلوگیری گردد.
•    قسمت تحتانی نمونه را بصورت هم سطح با علامت، دردهانه تحتانی حركت دهید. دهانه را با احتیاط كامل فشار دهید. محور نمونه باید با محور ماشین كشش بصورت یكسان باشند ( هم محوری قطعه نمونه و ماشین كشش ).
•    ماشین را به كار انداخته و منحنی كشش را ثبت نمایید. ( مراجعه به ضمیمه )
•    پس از گسستگی قطعه نمونه، ماشین را متوقف نمایید.
•    نیروی لازم را جهت ایجاد گسستگی قطعه نمونه مورد آزمایش و همچنین ازدیاد طول مربوط مشخص نمایید.
•    در صورت شكستن و یا خراب شدن نمونه مورد آزمایش در سطح دهانه‌ها، قطعه را حذف نموده و آزمایش را مجدداً انجام دهید. نتیجه آزمایش معیوب و ناقص نباید در محاسبات مودر نظر قرار گیرد.
•    كلیه نیروها و موارد ازدیاد طول را در همه نقاط ویژه منحنی یادداشت نمایید، برای مثال: حد جریان ( اولین نیرو ) یا نیرو لازم جهت ازدیاد طول     20% ، 50%  ، 100% ( مراجعه به ضمیمه )
6.بیان نتایج
نیروی مربوط به گسستگی و یا نیروی لازم در ازدیاد طول داده شده با میانگین 5 مقدار موجود ( N ) در هر جهت برای خواهد بود. ازدیاد طول در گسستگی با میانگین 5 مقدار موجود در هر جهت برابر خواهد بود و بر حسب درصد طول اولیه ارائه می ‌گردد. مقاومت در برابر گسستگی با تقسیم نیرو گسستگی (  N  ) بر عرض نمونه مورد آزمایش ( mm ) محاسبه می‌گردد ( عرض قطعه N /mm )
7.گزارش آزمایش
علاوه بر نتایج به دست آمده، پرونده آزمایش باید موارد زیر را مشخص نماید:
•    رفرنسهای مربوط به این روش آزمایش
•    رفرنسهای مربوط به مواد، تاریخ ساخت، عرض نمونه‌های آزمایش چنانچه متفاوت با عرض استاندارد باشند.
•    شرایط ویژه آزمایش، تاریخ، مدت قرارگیری در شرایط آزمایش،
•    نیروها و موارد مربوط به ازدیاد طول گسستگی و در كلیه نقاط ویژه،

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی مصارف مهم نیكل در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی مصارف مهم نیكل در word دارای 83 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی مصارف مهم نیكل در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست
فصل اول-متالوژی نیكل   
1-مصارف مهم نیكل   
2-تهیه فولادهای نیكلی ضدزنگ وآلیاژهایش   
الف)انرژی الكتریكی و هسته ای   
ب)كاتالیزور   
ج)حفاری   
د)ضایع دریایی   
هـ)كاربردهای دیگر   
3-تاریخچه نیكل وآلیاژهای آن   
4-مشخصات  كلی آن   
5-كانی های نیكل   
الف)كانی های سولفیدی   
ب)پیرونیت نیكل دار   
6-معرفی وكاربردها سوپر آلیاژها   
1-سوپر آلیاژهای كارپذیر   
2-سوپر آلیاژهای متالوژی پودر   
3-سوپر آلیاژهای پلی كریستال ریختگی   
4-سوپر آلیاژهای تك كریستالی انجماد جهت دار   
الف) سوپر آلیاژهای پایه نیكل   
ب)سوپر آلیاژهای پایه آهن   
ج)سوپر آلیاژهای پایه كبالتی   
7-بازار سوپر آلیاژها    
فصل دوم
1-آلیاژهای بكار رفته در پره های توربین ها   
2-خلاصه ای از مشخصات سوپر آلیاژهای پایه نیكلی   
3-تركیبات شیمیایی سوپر آلیاژهای پایه نیكلی   
4-میكروساختارهای سوپر آلیاژهای پایه نیكل   
5-بررسی مزر دانه ها   
6-كاربیدها   
-واكنشهای كاربیدی   
7-عملیات حرارتی سوپر آلیاژهای پایه نیكل   
8-تاثیر عناصر آلیاژی بر پایه ای سطحی سوپر آلیاژهای پایه نیكل   
9-تاثیر عناصر آلیاژی بر خوردگی داغ و اكسیداسیون   
فصل سوم
1-ارزیابی جوش پذیری آلیاژها   
2-مواد وروشهای آزمایشی   
3-نتایج آزمایش    
4-نتیجه گیری   
5-مشكلات موجود در جوشكاری سوپر آلیاژها   
الف-ترك ناحیه ذوب وترك ناحیه HAZ   
ب-ترك عملیات حرارتی پس از جوش   
ج-تاثیر آلودگی در كیفیت جوش   
د-ترك خستگی حرارتی   
6-معرفی اجمالی متالوژی جوش سوپر آلیاژها   
7-نكات مهم در جوشكاری سوپر آلیاژها   
8-محدودیت های جوشكاری   
9-محدودیت های كاربردی پره های متحرك   
10-قابلیت جوش پذیری سوپر آلیاژ IN 738   
11-مكانیزم های بوجود آورنده ترك   
فصل چهارم پوشش دهی
1-تاثیر پارامترهای پوشش دهی سوپر آلیاژIN738           
2-مقدمه   
3-روش آزمایش
4-نتایج
5-نتیجه گیری

 

مقدمه:
با توجه به رشد روز افزون بازار توربین های گازی در سطح دنیا ونیاز به تعمیرات قطعات توربینها باعث شد تا صنعت تعمیرات به صورت جدی واصولی در ایران پی گیری شود و چون تعمیرات قطعات داغ توربین ها كه جنس آنها از سوپر آلیاژها می باشند با مشكلاتی همراه می‌باشد ویك سری دستورالعمل خاص خود را می طلبد كه باید با روشهای استاندارد وكنترل شده ای تعمیرات روی آنها صورت گیرد كه فعلا در ایران در شركت قطعات توربین شهریار به روش جوشكاری TiG انجام می گیرد كه در آینده پیش بینی می شود از پروسه جوشكاری لیزر نیز استفاده گردد.
در تمام سوپر آلیاژهای در تولید با مشكلاتی مواجه می باشیم كه نیاز را برای تعمیرات ضروری نمود از آن جمله سوپر آلیاژ IN738 می‌باشد كه در این پروژه به نكات مهم در جوشكاری این سوپر آلیاژ پرداخته ایم.

 

فصل اول
1- مصارف مهم نیكل عبارتند از:
تهیه فولادهای ضدزنگ، آلیاژهای ویژه (آلیاژ نقره و نیكل جهت ساخت لوازم خانگی)، آب كاری كروم و ضرب مسكوك و نمك های نیكل مصارف شیمیایی داشته و در برخی باتری ها كاربرد دارد.
2- تهیه فولادهای نیكلی ضدزنگ و آلیاژها:
در حدود 65% نیكل مصرف شده در جهان غرب برای ساخت فولاد ضد زنگ Austenitic استفاده شده است و 12% برای سوپرآلیاژها (آلیاژهای مقاوم در برابر خوردگی مانند آلیاژ نقره آلمانی كه شامل آلیاژ- Ni- Zn-Cu می‌باشد) استفاده می شود. فولاد نیكل برای صفحات حفاظتی (دفاعی) و گار صندوق های ضد سرقت استفاده می شود.
اهمیت نیكل در توانایی و قابلیت های آن نهفته است كه به هنگام تركیب با دیگر عناصر برای ساختن آلیاژ، مقاومت و استحكام فلز و نیز مقاومت در برابر خوردگی آن را در بازه گسترده ای از دما، افزایش می‌دهد. این فلز در صنعت آهن و فولاد ضروری است و آلیاژهای نیكل دار نقش كلیدی را در توسعه مواد مورد نظر در صنایع هوافضا ایفا می كنند. تولید سالیانه این فلز از 103*20 تن در سال 1920 تا 103*750 در سال 1976 افزایش یافته است كه بطور متوسط سالیانه رشدی برابر با 3% داشته است. اما، در بین سالهای 1976 تا 1986 هیچ تغییر محسوسی در تولید یا مصرف این فلز رخ نداده است و مصرف جهانی نیكل در سالهای 1981 و 1982 كاهش یافته و به 650000 تن در سال رسیده است. ذخیره تعیین شده نیكل بیش از مقدار مورد نیاز است و میتواند برای سالهای متمادی همین سقف تولید را داشت.
تولید استیل بیش از 50 درصد نیكل را مصرف می‌كند و آلیاژهای آهنی و آلیاژهای مبتنی بر پایه نیكل در مقام های بعدی مصرف نیكل جای دارند. آبكاری تنها 11% از نیكل تولیدی را مورد استفاده قرار می‌دهد. محصولات حاصل از آن عبارتند از استیل كه در ظرفشویی ها، لباسشویی ها، ظروف آشپزخانه و نیز بخش های آبكاری شده با نیكل برای دوچرخه،موتور سیكلت، جواهر آلات، فریم عینك، وسایل موسیقی كه   نیكل تولیدی را مصرف می كنند. مقاومت بالای استیل نیكل دار، وزن سبك آنها و هزینه نگهداری اندك آنها منجر به رشد فزاینده مصرف آنها در تانكرها و قطارها در زمینه ساخت و ساز و ماشین آلات شده است.
در دهه هفتاد، مصرف نیكل در صنایع خودرو سازی به شدت افت كرد كه به علت كاهش مصرف میانگین آن در اتومبیل ها از 2 كیلوگرم در سال 1970 به 5/0 كیلوگرم در سال 1985 بود. صنایع شیمیایی چهارمین بازار بزرگ مصرف نیكل را دارد كه برای تولید استیل بكار می رود.
صنعت ساخت و ساز، صنایع الكترونیك هر یك 6% مصرف نیكل سال 1987 را به خود اختصاص دادند. مصرف استیل در ساختمان سازی رو به افزایش است، زیرا در تجهیزات مربوط به به غذا و تجهیزات كنترل محیط زیست مصرف می شوند نرخ رشد مصرف نیكل در صنایع الكترونیك بیش از 10 درصد در سال است. آلیاژ 42، كه یك آلیاژ- نیكل- آهن است، كاربرد فراوانی در چهارچوبه های سربی دارد، حال آنكه، آلیاژ مس- نیكل- قلع 72500 C، در فنرها، گیره كاغذ و پایانه ها مصرف می شود.
امروزه آلیاژهای مس، نیكل با 75 درصد مس و 25 درصد نیكل كاربرد گسترده ای یافته اند، هرچند كه كانادا، هلند و جمهوری آفریقایی جنوبی هنوز از سكه های نیكل خالص استفاده می كنند زیرا كه از دوام بیشتری برخوردار است.
در صنایع هوافضا، نیكل یك عنصر كلیدی در ابر آلیاژهاست كه در برابر تنش و خوردگی در دمای CO 1000 و بیشتر مقاومت می‌كند. این مواد در موتورهای توربین گاز مورد استفاده قرار می گیرند.
الف- انرژی الكتریكی و هسته ای:
در صنعت برق و تولید نیرو، استیل های نیكل دار كاربرد گسترده ای در نیروگاههای هسته دارند و كاربرد روز افزونی در سیستم های زدایشگر برای زدایش دی اكسید گوگرد از نیروگاههای زغالی، نفتی و گازی دارند.
ب- كاتالیزور:
مواد شیمیایی نیكل دار در تولید كاتالیزورهای نیكل مصرف می شوند كه در هیدروژنه كردن روغن نباتی، در تصفیه روغن های سنگین، تشدید كننده های سرامیك و نمك نیكل در آبكاری بكار می رود. نیكل در قطعات ریز تقسیم شده یك كاتالیزور برای نفت‌های هیدروژنی است.
ج- حفاری:
مواد نیكل دار در صنعت نفت از سرمته حفاری تا لوله كشی و مخازن فرآوری طرح‌های پتروشیمی و ساخت سكوهای نفتی دریایی ایفا می كنند.
د- صنایع دریایی:
در صنایع دریایی، مواد نیكل دار در كشتی ها و پروژه های شیرین سازی آب شور دریا بكار می روند.
هـ -كاربردهای دیگر:
23% باقی مانده مصرف در باتریهای شارژ مجدد (مانند باتریهای هیدرید فلزی نیكل و باتریهای كادمیوم نیكل)، كاتالیزورها، آزمایشگاه های شیمیایی در بوته ها. محصولات شیمیایی دیگر، ضرب سكه و ریخته گری و آبكاری الكتریكی تقسیم شده است.
نیكل خاصیت مغناطیسی دارد و می تواند با مقادیر زیادی كبالت همراه شود و این دو در آهن متئوریتی یافت می شوند. این فلز نفوذپذیری مغناطیسی بالایی دارد و برای نشان دادن میدان های مغناطیسی استفاده می شود مانند آلیاژ Alnico در مغناطیس استفاده می شود.
ضرب سكه در ایالات متحده و كانادا كه نیكلی كه در ساخت سكه های سنتی استفاده می شود nickles می گویند.
 
3- تاریخچه:
استفاده از نیكل می تواند در بیشتر از (BC 3500 سال قبل از میلاد) ردیابی شود. برنز در جایی كه اكنون Syria نام دارد، محتوای نیكل بالاتر از 2% نشان می‌دهد.
در بیشتر نسخه های خطی چینی، مس سفید مشاهده شده است كه در مشرق زمین بین 1400 تا 1700 است. اما از آن جایی كه كانسارهای نیكل به آسانی با كانسارهای نقره اشتباه گرفته می شود پس از درك این فلز و زمانهای استفاده از آن ضروری می‌باشد.
كانه های حاوی نیكل مانند Kupfernickle نیكلین یا مس دروغین یا كاذب بود كه ارزش آن بخاطر شیشه رنگی سبز بود.
در سال 1751، Baron Axel Fredrik Crostedt تلاش نمود تا مس را از Kupfernickle استخراج نماید (كه حالا نیكولیت نامیده می شود) و در عوض یك فلز سفید بدست می آید كه نیكل نام دارد. سكه نیكل اولیه فلز خالصی بود كه در سال 1881 ایجاد شد.
تصور می شود كه نیكل از واژه “kupfer Nickle” گرفته شده باشد كه معدنكاران قرون وسطای ساكسون به كانی ای كه به اشتباه آنرا كانه مس می پنداشتند ولی نمی توانستند از آن مس استحصال كنند اطلاق می شد ولی این كانی آرسنید نیكل یا نیكولیت (NiAs) بود.
برای نخستین بار، كانی شناس سوئدی اكسل كرونستد در سال 1751، نیكل را بصورت یك فلز جدا كرد كه این عمل در حین مطالعه گرسدورفیت (NiAsS) معدن Los سوئد اتفاق افتاد. موقعیت نیكل بعنوان یك عنصر مستقل در سال 1775 توسط توربرن برگمان و همكارانش تأیید شد اما این مسئله تا سال 1804 كه جرمیس ریشتر یك نمونه نسبتاً خالص از فلز را بدست آورد و خواص آنرا توصیف كرد، بطور جدی مطرح نشده بود.
آلیاژهای نیكل دار را مدتها پیش از كرونستد بكار می بردند. چینی ها برای سده های متمادی از مس سفید (40% مس، 32% نیكل، 25% روی و 3% آهن) كه ظاهری نقره‌ای داشت، استفاده می كردند. این مواد در اواخر قرن هیجده به مقدار كمی در اروپا استفاده می شود. بعلت بهای آن كه   بهای نقره است، این آلیاژ توانایی بالقوه ای دارد تا جانشین نقره شود. تا دهه 1830، آلیاژهای مس، نیكل، روی كه بنام نقره آلمانی شهرت داشتند و پس از آن آلیاژ نیكل نقره در حد تجاری و كلان در آلمان و انگلستان به میزان فراوانی تولید می شدند. علاوه بر رنگ نقره ای آن، قالبگیری و كار كردن آن ساده بود، در برابر هوازدگی مقاومت می كرد و تولید اقتصادی بود. تغییر و ابداع چشمگیر بعدی در سال 1857 رخ داد كه در آن هنگام آمریكا سكه های مس، نیكل ضرب كرد (دارای 12% نیكل) و دیگر كشورها از آن تقلید كردند.
در اواسط دهه 1800، نیكل به میزان كمی از كانه های سولفیدی معادن آلمان، نروژ، سوئد و روسیه تولید می شد. هر چند كه نیكل فلزی خالص برای نخستین بار در سال 1838 در آلمان تولید شد، تولید جهانی نیكل تا سال 1876 كمتر از 1000 تن در سال بود.
در فاصله سالهای 1880-1870، وقتیكه پاركز، ماربو و رایلی كاربرد آنرا در تهیه آلیاژ نشان دادند و فلایت مان موفق به تهیه نیكل چكش خوار شد و آبكاری با نیكل با موفقیت انجام شد، تقاضا برای نیكل به یكباره افزایش یافت. اولین ورق زره فولاد نیكل در سال 1885 در فرانسه و پس از مدت كوتاهی در ایتالیا، انگلستان و آمریكا ساخته شد. در اوایل 1890 خصوصیات مناسب فولادهای نیكل در نیروی دریایی منجر به تقاضای شدید برای نیكل شد.
در سال 1863، پیر گارنیر، كانه های اكسید نیكل نیوكالدونیا را كشف كرد و از سال 1875 این جزیره فرانسوی، بزرگترین تولید كننده نیكل شد كه تا سال 1905 كه جزء كانادا شد، این مقام را همچنان حفظ كرد. استخراج كانه های سولفیدی حوضه سادبری در اونتاریوی كانادا از سال 1886 آغاز گشت و این پیكره های معدنی، مهمترین ذخیره‌های نیكل جهان را برای عرضه به بازارهای جهانی برای زمان طولانی از قرن بیستم در اختیار داشتند. حتی در سال 1950، منطقه سادبری 95% نیكل دنیای غرب را تأمین می كرد. از آن زمان به بعد، جایگاه رفیع كانادا رو به افول نهاد و تا سال 1980، نیكل برای مدت طولانی در طول قرن بیستم از این منطقه معدنكاری، ذوب و پالایش (خالص سازی) می شد.
تا پایان جنگ جهانی اول، نیكل صرفاً برای مقاصد نظامی بكار می رفت، اما پژوهش‌های فراوان بین دو جنگ جهانی، در زمینه استفاده های احتمالی صنعتی نیكل، به كار بردهای نوین فراوانی انجامید. در دهه 1990، هزاران آلیاژ نیكل مورد استفاده قرار می گرفت كه میزان نیكل آنها بین 99% تا 1% (برای سخت كردن فولاد) تغییر می كرد.

4- مشخصات:
تصور می شود كه نیكل از واژه آلمانی Kupfernickel به معنای مس سفید گرفته شده است. نماد عنصر نیكل Ni بوده و با عدد اتمی 28 می‌باشد. نیكل بیستمین عنصر فراوان در پوسته زمین است و فراوانی نیكل در پوسته زمین 020/0% می‌باشد. نیكل فلز سفید- نقره ای رنگی است كه دارای صیقل (جلا) است. این فلز در گروه آهن بوده و سخت، قابل انعطاف و شكل پذیر است.

5- كانی های نیكل:
نیكل در طبیعت به طور خالص یافت نمی شود برخی كانیهای نیكل دار موجود در معادن نیكل نسبتاً كمیاب هستند و از این میان فقط پنتلاندیت، گارنیریت و لیمونیت نیكل دار اهمیت اقتصادی دارند. واژه گارنیریت را معمولاً به مخلوطی از سیلیكاتهای نیكل دار با میزان متفاوتی از نیكل اطلاق می كنند و می تواند مخلوط كلوئیدی از سیلیس و هیدروكسید نیكل باشد. لیمونیت نیكل دار واژه ای است كه برای تعریف اكسیدهای آهن نیكل دار اندكی متبلور شده بكار می رود كه مهمترین جزء آنها گوتیت (Feo.OH-a) است.
پیروتیت جزء كانیهای نیكل بحساب نمی آید، چون كه یك سولفید آهن است و نیكل در تركیب و ساختمان آن جایكاه مهمی را بخود اختصاص نمی دهد. تركیب پیروتیت كانسارهای مختلف از Fes تا Fe7S8 تغییر می‌كند. مقدار كمی نیكل میتواند جانشین آهن شود و در نتیجه برخی پپروتیت ها را نیكل دار می‌كند (بدون در نظر گرفتن ذرات احتمالی پنتلاندیت كه ممكن است در بلور وجود داشته باشند.
•    نیكل با آرسنیك تلفیق می شود و كانی نیكولیت را به وجود می آورد.
•    نیكل با سولفور تلفیق می شود و كانی میلریت Millerite را به وجود می آورد.
•    نیكل با آرسنیك و سولفور تلفیق می شود و نیكل درخشان را به وجود می آورد.
الف) كانه های سولفیدی
كانه های سولفید نیكل اساساً عبارتند از پپروتیت نیكل دار، پنتلاندیت (9S8(NiFe و كالكوپپریت). (CuFeS2 كانیهای دیگر كه به میزان كم اما با اهمیت یافت می‌شوند عبارتند از مگنتیت (Fe3O4) ایلمنیت (FeTiO3) پپریت (FeS2)، كوبانیت (CuFe2S3) و ویولاریت. كانه های سولفیدی معمولاً 2-4/0 درصد نیكل، 2-2/0 درصد مس، 30-10 درصد آهن و 20-5 درصد گوگرد دارند. سیلیس، منیزیم، آلومینا و اكسید كلسیم نقش توازن بار الكتریكی را بعهده دارند.
كالكوپپریت كه مهمترین كانی مس دار است و نیز كوبانیت كه اغلب به میزان كمتری وجود دارد، از كانیهای نیكل دار بحساب می آیند.
•    نیكولیت(NiAs)
•    پنتلاندیت (Ni, Fe) 9S8
پنتلاندیت متداولترین كانی سولفیدی، احتمالاً منبع 60% نیكل جهان بحساب می‌آید.
•    پپروتیت نیكل دار
پپروتیت نیكل دار معمولاً فراوانترین فاز كانه نیكل است كه دارای نیكل بصورت انحلال جامد- Ni5/0- 2/0% علاوه بر پنتلاندیت های بسیار دانه ریز بصورت انكلوزیون است.
•    كلوآنتیت (NiAs2)
•    میلریت (NiS)
•    برایت اوپتیت (NiSb)
•    مورنوسیت (NiSO4.7H2o)
•    آنابرژیت (Ni(AsO4)2.8H2o)
•    گارنیریت ((Ni,Mg)6Si4O10(OH)8
•    مكیناویت
•    براویت
•   پاركریت

6) معرفی و كاربرد سوپر آلیاژها
سوپرآلیاژها در واقع آلیاژهایی مقاوم در برابر حرارت، خوردگی و اكسیداسیون می‌باشند كه به لحاظ تركیب شیمیایی شامل سه گروه پایه نیكل، نیكل- آهن و پایه كبالت می باشند. اولین استفاده از سوپر آلیاژها در ساخت توربین های گازی، طرح های تبدیل ذغال سنگ، صنایع شیمیایی و صنایعی كه نیاز به مقاومت حرارتی و خوردگی داشته‌اند بوده است.امروزه تناژ وسیعی از قطعات مصرفی در توربین های گازی از جنس سوپر آلیاژها می باشند. در ذیل به بعضی از مصارف این قطعات اشاره شده است:
–    توربین های گازی هواپیما
–    توربین های بخار نیروگاه های تولید برق
–    ساخت قالب های ریخته گری و ابزارهای گرمكار
–    مصارف پزشكی و دندانپزشكی
–    فضاپیماها
–    تجهیزات عملیات حرارتی
–    سیستم های نوترونی و هسته ای
–    سیستم های شیمیایی و پتروشیمی
–    تجهیزات كنترل آلودگی
–    تجهیزات و كوره های نورد فلزات
–    مبدل های حرارتی تبدیل ذغال سنگ
به منظور انتخاب سوپر آلیاژها جهت مصرف در كاربردهای فوق لازم است خواص فنی نظیر شكل پذیری، استحكام، مقاومت خزشی، استحكام خستگی و پایداری سطحی در نظر گرفته شوند.
تقسیم بندی سوپرآلیاژها بر حسب روش تولید
با توجه به نحوه تولید می توان سوپرآلیاژها را به چهار گروه كلی تقسیم بندی نمودكه عبارتند از:
1)سوپرآلیاژهای كارپذیر
سوپرآلیاژهای كارپذیر در حقیقت گروهی از سوپرآلیاژها هستند كه قابلیت كار مكانیكی دارند و از روش های مكانیكی می توان به آنها شكل داد. به منطور تولید مقاطع معینی از سوپرآلیاژهای كارپذیر، اولین گام آن است كه شمش های سوپرآلیاژها به دلیل حضور عناصر فعال (عناصری كه سریع در مجاورت هوا اكسید می شوند) در شرایط خاصی تهیه شوند.
فرایندهای ذوب در خلاء در مورد تهیه سوپرآلیاژهای پایه نیكل و پایه آهن جزء ضروریات می‌باشد. اما در مورد سوپرآلیاژهای پایه كبالت امكان ذوب در هواوجود دارد. این فرایند به طور خلاصه شامل ذوب القائی تحت خلاء (VIM)، ذوب مجدد قوس الكتریكی در خلاء (VAR) و ذوب مجدد با سرباره (ESR)، فرایندهای ترمونكانیكی و متالورژی پودر می باشند. پس از تهیه شمس آلیاژهای كارپذیر به یكی از روش های فوق عملیات شكل دهی صورت می گیرد. عملیات شكل دهی سوپرآلیاژها نیز می تواند توسط عملیات متداول كلیه آلیاژهای فلزی انجام پذیرد. سوپر آلیاژهای پایه آهن، كبالت و نیكل را می توان به صورت مفتول، صفحه، ورق، نوار، سیم و اشكال دیگر توسط فرایندهای نورد، اكستروژن و آهنگری تولید نمود. معمولاً عملیات شكل دهی در دمای بالا صورت می گیرد و تعداد كمی از سوپرآلیاژها را می توان به صورت سرد شكل دهی نمود.
ساختارهای یكنواخت و ریزدانه ای كه از شكل دهی سرد حاصل می شود نسبت به ساختارهای شكل دادن گرم ارجحیت دارند.
عملیات ترمودینامیكی بر روی سوپرآلیاژها معمولاً در حدود 1000-950 درجه سانتی گراد انجام می شود كه به این ترتیب در حین شكل دادن عملیات حرارتی نیز صورت می گیرد.
2)سوپرآلیاژهای متالورژی پودر
بسیاری از انواع آلیاژهای كارپذیر از طریق فرایندهای متالورژی پودر تولید می گردند. امروزه قطعات متالورژی پودر از جنس سوپرآلیاژ با دانسیته كامل از طریق روش های اكستروژن یا پرسكاری ایزواستاتیك گرم (HIP) تولید می گردند. مهمترین این قطعات قیچی ها و سوزنهای جراحی می باشند.
فرایندهای متالورژی پودر به دلیل داشتن مزایای زیر بر فرایندهای ریخته گری ترجیح داده می شوند هر چند كه معایبی را نیز به همراه خواهند داشت:
–    یكنواختی در تركیب شیمیایی و ساختار كریستالی
–    ریز بودن اندازه دانه های كریستالی
–    كاهش جدایش ها
–    راندمان بالاتر از نظر مصرف مواد
اما مشكلاتی نظیر حضور گاز باقیمانده، آلودگی كربنی و آخال های سرامیكی باعث می‌گردد كه در برخی موارد نیز فرایندهای شمش ریزی و ترمومكانیكی متداول صورت پذیرند.
3)سوپر آلیاژهای پلی كریستال ریختگی
وجودمحدودیت های تكنولوژیكی سبب محدود شدن رشد صنعت سوپر آلیاژ می گردد و بنابراین با پیدایش فرایندهای جدید تولید، این صنعت نیز روز به روز توسعه می یابد. تعداد زیادی از فرایندها را می توان در تولید قطعات سوپرآلیاژ با اندازه نزدیك به قطعه نهایی مورد استفاده قرار داد اما اساساً این قطعات توسط فرایند ریخته گری دقیق تولید می گردند.
محدود تركیب شیمیایی سوپرآلیاژهای ریختگی بسیار گسترده تر از سوپرآلیاژهای كارپذیر بوده و بنابراین خواص متنوع تری نیز از این طریق قابل حصول خواهند بود هرچند كه انعطاف پذیری و مقاومت به خستگی در فرآیندهای كار مكانیكی بهتر از ریخته گری خواهد بود، اما امروزه با توسعه فرآیندهای جدید ریخته گری و انجام عملیات حرارتی متعاقب، خواص سوپر آلیاژهای ریختگی نیز افزایش یافته است.
4)سوپر آلیاژهای تك كریستالی انجماد جهت دار
به منظور توسعه توربین های گازی مصرفی در هواپیماها و افزایش دماهای كاری و كارآیی موتورها، به طور مداوم روش های تولید سوپر آلیاژها در حال بهبود است.
قسمت های بحرانی توربین ها معمولاً شامل پره های تحت فشار بالا، هواكش ها و دیسك ها می باشند. در طول 15 سال گذشته تحقیقات بسیاری در زمینه افزایش راندمان توربین ها صورت گرفته است و عمده این تحقیقات بر امكان افزایش دمای ورودی، فشار كاری و كاهش هزینه های تولید استوار بوده است. توسعه فرایند انجماد جهت دار به منظور تولید تك كریستالی های ریختگی سبب شده تا بتوان از این طریق پره های توربین را با دانه های جهت دار در راستای اعمال تنش تولید نمود و به این ترتیب علاوه بر خواص پایدار حرارتی، استحكام خستگی، استحكام خزشی و انعطاف‌پذیری نیز افزایش یابند.
با توسعه این تكنولوژی، امروزه در توربین های مصرفی در نیروگاه های برق نیز از قطعات تك كریستال از جنس سوپرآلیاژها استفاده به عمل می آید.
در سال های اخیر شركت هواپیمایی PWA یكی از پیشگامان تولید سوپرآلیاژها می‌باشد و تولید آلیاژهای PWA 1480 به صورت تك كریستال توسط این شركت، سبب افزایش عمركاری هواپیمای جنگی F-100 گردیده است.
تقسیم بندی سوپرآلیاژها بر حسب تركیب شیمیایی
به طور كلی این آلیاژها شامل سه گروه پایه نیكل، پایه آهن و پایه كبالت می باشند كه بسته به درجه حرارت كاربردی مورد استفاده قرار می گیرند.
 
الف)سوپر آلیاژهای پایه نیكل
امروزه آلیاژهای نیكل در حالت های «تك فازی»، «رسوب سختی شده» و «مستحكم شده توسط رسوبات اسیدی و كامپوزیت ها» در مصارف صنعتی مختلف مورد استفاده قرار می گیرند.
سوپرآلیاژهای پایه نیكل پیچیده ترین تركیباتی می باشند كه در قطعات دمای بالا به كار می روند. در حال حاضر 50 درصد وزن موتورهای هواپیماهای پیشرقته از جنس این آلیاژها می‌باشد. خصوصیات اصلی آلیاژهای نیكل، پایداری حرارتی و قابلیت مستحكم شدن می‌باشد.
بسیاری از این آلیاژها حاوی 10 الی 20 درصد كرم، حداكثر 8 درصد آلومینیوم و تیتانیم، 5 تا 15 درصد كبالت و مقادیر كمی مولیبدن، نیوبیم و تنگستن می باشند.
دو گروه اصلی از آلیاژهای آهن- نیكل كه میزان نیكل آنها بیشتر از مقدار آهن است عبارت از گروه Incoloy 706 و Inconel718 می باشند.
این آلیاژها معمولاً حاوی 3 تا 5 درصد نیوبیم می باشند و در ردیف آلیاژهای پایه نیكل قرار می گیرند. آلیاژهای پایه نیكل معمولاً تا دمای 650 درجه سانتی گراد استحكام خود را حفظ می كنند. اما در دماهای بالاتر به سرعت استحكام خود را از دست می دهند.
ب)سوپر آلیاژهای پایه آهن
سوپرآلیاژهای پایه آهن نشأت گرفته از فولادهای زنگ نزن آستینتی می باشند كه دارای زمینه ای از محلول جامد آهن و نیكل بوده و برای پایداری زمینه نیاز به حداقل 25 درصد نیكل است.
–    گروه های متعددی از این آلیاژها تا كنون مشخص گردیده اند كه هر یك با مكانیزم‌های خاصی مستحكم می شوند. برخی از این آلیاژها نظیر 57-V و 286-A حاوی 25 تا 35 درصد وزنی نیكل می باشند و استحكامشان به دلیل حضور آلومینیوم و تیتانیم می‌باشد.
–    گروه دوم الیاژهای پایه آهن كه آلیاژهای X750 و Incoloy901 نمونه های آن می‌باشند، حداقل 40 درصد وزنی نیكل داشته و همانند گروه های با نیكل بالاتر استحكام بخشی توسط سختی رسوبی صورت می گیرد.
–    گروه دیگر این آلیاژها بر پایه آهن- نیكل- كبالت می باشند و استحكام این گروه در محدوده 650 درجه سانتی گراد مناسب بوده و ضریب انبساط حرارتی آنها پایین می‌باشد. این آلیاژها شامل Incoloy با شماره های 903،907،909، 1-1-CTX Pyromet و 3-CTX Pyromet و غیره می باشند.
ج)سوپرآلیاژهای پایه كبالت
سوپرآلیاژهای كارپذیر پایه كبالت بر خلاف سایر سوپرآلیاژها مكانیزم استحكام بخشی متفاوتی دارند و خواص حرارتی خوبی در دمای حدود 1000 درجه سانتی گراد خواهند داشت.
سوپرآلیاژهای پایه كبالت حاوی كُرم، مقاومت به خوردگی و اكسیداسیون خوبی داشته و هم چنین قابلیت جوشكاری و مقاومت به خستگی حرارتی آنها نسبت به آلیاژهای پایه نیكل بالاتر می‌باشد. از طرف دیگر امكان ذوب و ریخته گری این آلیاژ، در هوا با اتمسفر آرگون مزیت دیگری نسبت به سایر سوپرآلیاژها كه نیاز به خلاء دارند می‌باشد.
سه گروه اصلی آلیاژهای پایه كبالت را می توان به صورت ذیل در نظر گرفت:
–    آلیاژهایی كه در دماهای بالا در محدوده 650 تا 1150 درجه سانتی گراد مورد استفاده قرار می گیرند كه شامل آلیاژهای S-816، HAYNES25، 188HAYNES، 25556HAYNES، 50UMCO می باشند.
–    آلیاژهایی كه تا حدود 650 درجه سانتی گراد به كار می روند نظیر MPTN3، MP159
–    آلیاژ مقاوم به سایش Stellite B6
–    آلیاژ 2525 HAYNES بیشترین كاربرد را در میان آلیاژهای كارپذیر پایه كبالت داشته است و در ساخت قطعات گرمكار نظیر توربین های گازی، اجزاء راكتورهای هسته ای، ایمپلنت های جراحی و غیره مورد استفاده قرار گرفته اند.
–    آلیاژهای گروه پایه كبالت كه شامل كرم- تنگستن-كربن می باشند معروف به آلیاژهای satellite بوده كه به شدت مقاوم به سایش می باشند.
این گروه معمولاً در مواردی كه مقاومت سایشی در درجه حرارت های بالا مورد نیاز باشد به كار می روند. در واقع سختی این مواد در دمای بالا حفظ شده و در مواقعی كه نمی توان در حین كار روغنكاری انجام داد به خوبی مورد استفاده قرار می گیرند.
7- بازار سوپرآلیاژها
شاید بتوان گسترش بازار سوپرآلیاژها را در دنیا مربوط به صنایع هوا-فضا در نظر گرفت كه با توجه به رشد روزافزون این صنعت و قطعات یدكی آن در سطح جهان پیش بینی می گردد كه تنها بازار قطعات یدكی هواپیماها بالغ بر 5.‌4 میلیارد دلار باشد، بررسی ها حاكی از آنست كه تا سال 2015 تعداد 16000 فروند هواپیمای جدید با موتورهای توربین گازی وارد بازار می شوند كه نیمی از وزن این موتورها از جنس سوپرآلیاژ خواهد بود.
بر اساس آمارهای تخمینی موجود در ایرن، سوپر آلیاژها سالانه به میزان 80 میلیون دلار در سه وزارت خانه نفت، نیرو و دفاع مورد استفاده می گیرند.
فصل دوم
1- آلیاژهای بكار رفته در پره های توربین
آلیاژهای بكار رفته در توربین گازی معمولاً از جنس سوپرآلیاژهای پایه نیكل (پره های متحرك) و پایه كبالت (پره های ثابت) می باشد. روشهای عمده تولید پره ها معمولاً ریخته گری و فورج می باشند نحوه ساخت پره های سوپرآلیاژها در سال 1940 شروع شد. و از آن به بعد پیشرفتهای قابل توجه در نحوه ساخت و افزایش استحكام صورت گرفت كه ذوب در خلاء بصورت القایی (VIM) بصورت تجاری از سال 1950 و بعد از آن آلیاژهای پلی كریستالی از سال 1970 شروع به تولید شد.
از دهه 60، آلیاژهای پلی كریستال دارای نظم دانه ای خاصی شده بطوریكه انجماد جهت دار پره های توربین در سال 1980 پره های تك كریستالی وارد مرحله ای جدید از تولید شدند.
2- خلاصه ای از مشخصات سوپرآلیاژهای پایه نیكلی
سوپرآلیاژها، موادی هستند كه در حرارتهای بالا (85% دمای ذوب آلیاژ) دارای استحكام مكانیكی بالا و مقاوم در برابر از بین رفتن سطح (مثلاً خوراكی) می باشند. سوپرآلیاژهای پایه نیكلی از مهمترین و پركاربردترین آلیاژها در مقایسه با سوپرآلیاژ پایه كبالت و یا پایه آهن بشمار می روند وجود نیكل بعنوان فلز پایه می تواند باعث استحكام پذیری این آلیاژ با روشهای معمول (رسوب سختی) شود. با آلیاژ نمودن با كروم و آلومینیوم می توان پایداری سطح آلیاژ بدست آمده را جهت كاربردهای مختلف مهیا نمود.

3- تركیبات شیمیایی سوپرآلیاژهای پایه نیكلی
تركیبات شیمیایی بسیاری از سوپرآلیاژهای پایه نیكل كه با بیش از 12 عنصر می‌باشند یكی از پیچیده ترین آلیاژها بشمار می روند. در عملیات ذوب ریزی عناصر مضری مثل سیلسیوم، فسفر، گوگرد، اكسیژن و نیتروژن كنترل و عناصر ناچیز مثل سلنیوم، بیموت و سرب در حد PPm (خصوصاً برای ساخت قطعات با شرایط بحرانی) نگهداشته می‌شوند. كه در این جا فقط به تركیبات شیمیایی سوپرآلیاژ IN-738 می پردازیم.
Ta    B    C    V    Cb    AL    Ti    Mo    W    Fe    Co    Ni    Cr    عناصر
آلیاژ
1.75    0.001    0.10    0    0.90    3.4    3.4    1.75    2.6    0.2    8.3    61.6    16    IN-738
وجود عناصری همچون مولیبدن، نیوبیم و تنگستن علاوه بر افزایش استحكام، باعث ایجاد و تشكیل كاربیدهای مفید می گردند. و از طرفی عناصر كرم و آلومینیوم باعث پایداری سطح می شوند و با ایجاد لایه اكسیدی محافظ  ،   مقاومت به اكسیداسیون و خوردگی را افزایش می دهند.
4- میكروساختارهای سوپرآلیاژهای پایه نیكل:
فازهای عمده ای در آلیاژهای پایه نیكل وجود دارد كه عبارتند از:
فاز زمینه  : این فاز بصورت پیوسته و غیر مغناطیسی می باشد این فاز در برگیرنده درصد بالایی از عناصر كبالت، آهن، كرم، مولیبدن و تنگستن می باشد. نیكل خالص معمولاً دارای خواص خزشی ضعیفی است در حالیكه سوپرآلیاژهای پایه نیكل با داشتن فاز   دارای استحكام بالا در درجه حرارتهای زیاد می باشد.
فاز  : وقتی مقدار كافی آلومینیوم و تیتانیوم به آلیاژ اضافه شود رسوبات  با تركیب Ti و   با شبكه f:c.c در زمینه   ایجاد می شود در فاز   ممكن است عناصری مثل Nb، Ta و Cr بطور محسوس وجود داشته باشند.
فاز   دارای تركیب بین فلزی (Intermetalic compound) با شبكه f.c.c با شرایط (Super laftic) شبیه ساختار   بوده كه دارای نظم پر دامنه می باشد، این فاز تا دمای ذوب خودش یعنی   پایداری خود را حفظ می كند،   بدلیل هم ساختار بودن با فاز زمینه   (f.c.c) یك سازگاری (Coherent) مناسبی را بوجود می آورد.
عناصری هم چون Ta، Nb، Ti سخت كننده های محلول جامد (Solid-solution hardeners) در دمای محیط بشمار می روند. W و Mo هم در دمای محیط و هم در دمای بالا باعث افزایش استحكام می شوند، در حالیكه Co بصورت محلول جامد باعث افزایش استحكام   نمی شود.
فاز  : تركیب فاز بصورت   با ساختار شبكه ای bct است كه بیشتر در آلیاژ Ni-fe بوجود می آیند (مثل سوپرآلیاژهای IN-718, IN-706 این فاز در دمای پائین و میانی دارای استحكام خوبی است ولی در دمای بالا ( ) ناپایدار می باشد. بر خلاف فاز  ، فاز   بعلت نا هم خوانی و بی نظمی باعث ایجاد تنش برشی می كند. این فاز همراه با  ممكن است در زمینه    رسوب كند.
5- بررسی مرز دانه ها:
با افزایش مقدار كمی بُر و زیر كو نیم خواص خزشی سوپرآلیاژهای پایه نیكل بهبود یافته و یك چشم انداز قابل توجهی از پیشرفت در زمینه كاربردهای سوپرآلیاژها ایجاد نموده است. قابلیت فورج كاری (Forge ability) و ایجاد خواص برتر با افزودن (0.01-0.05) منیزیم میسر شده است عقیده بر این است كه وجود منیزیم حركت سولفور در مرز دانه كه باعث ایجاد فاز تردی را می كند قفل می كند كه هنوز مكانیزم عمل روشن نیست. وجود عناصری مثل بر و زیركونیم در مرز دانه باعث سدی در برابر حركت تركها در مرز دانه خصوصاً در شرایط دما و تنش بالا می شود. تأثیر بر و زیركونیم بیشتر در سوپرآلیاژهای دانه درشت باعث بهبود و خواص گسیختگی می شود.
بر هم چنین رسوب كاربیدها در مرز دانه را با كم كردن مقدار كربن، كاهش می دهد منیزیم هم چنین نقشی در آلیاژ دارد. در هرصورت این دسته عناصر باعث تغییر شكست از حالت مرز دانه ای (Intergranulas) به حالت درون دانه ای (Trarsganulay) می‌كند كه این امر با افزایش داكتیلتی ذاتی در سوپرآلیاژ بوجود می‌آید.
6- كاربیدها:
نقش كاربیدها در سوپرآلیاژ بسیار حساس می باشد. كاربیدها اغلب در آلیاژهای پایه نیكل بر روی مرز دانه ها رسوب می كنند در حالیكه در سوپرآلیاژهای پایه كبالت و آهن در محلهای بین دانه ای (Intryranolas) راسب می شوند. طبق بررسیهای جدید بعمل آمده به نظر می رسد كاربیدهای مرزدانه ای برای داكتیلیتی مضر بوده ولی بعضی از محققین عقیده دارند كه كاربیدهای مجزا (مثل حالت منیزیم) باعث بهبود خواص استحكام گسیختگی در دمای بالا می شود. متداولترین كاربیدها در آلیاژهای پایه نیكل MC و   و   می باشند كاربید MC معمولاً بصورت درشت، راندم و حالت مكعبی یا شكل نقطه نستعلیقی است ساختار MC بصورت (F.c.c) بوده كه در حین انجماد بوجود می آیند.
كاربیدهای MC معمولاً منبع كربنی برای واكنشهای فازهای ایجاد شده بعدی در حین عملیات حرارتی بشمار می روند…

 

منابع و مراجع
1-S.P.Cooper, A.Strong, “High temperature stability of pack aluminide coating on IN738LC”, High temperature alloys for gas turbines, 1982, pp.249-260.
2-R.Jaffe, “Turbines and industrial application”, source book on materials for elevated- temperature applications, ASM, 1979, pp.19-33
3-E.F.Bradley, Superalloys-A technical guide, ASM International, 1988.
4-F.Faber, “The role of chromium in corrosion and oxidation resistant alloys and coating”, “high temperature alloys for gas turbines, 1978, pp.69.
5-G.William Goward, proceedings on the Electrochemical society, Vol. 77-1 pp.369-384
6-R.Bauer, H.W.Grunling and K. Schneider, “Hot-Corrosion behavior of chromium diffusion coatings”, Materials and coating to resist high temperature corrosion, pp.369-387.
7-R.Bianco, M.A.Harper and R.A.Rapp, “Co-depositing elements by halide activated pack cementation”, J.of metals, Nov. 1991, pp.68-73.
8-Henry M.J.Mazille, “Chemical Vapour deposion of chromium on to Nickle”, Thin solid film, 65, 1980, pp.67-74

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

آشنایی با سیستم های اندازه گیری در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 آشنایی با سیستم های اندازه گیری در word دارای 152 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد آشنایی با سیستم های اندازه گیری در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

مقدمه:
 
ریخته گری در اشكال مختلف آن یكی از مهمترین فرایندهای شكل دهی فلزات می باشد. گرچه روش ریخته گری ماسه ای یك فرایند متنوع بوده و قادر به تولید ریخته با اشكال پیچیده از محدوده زیادی از فلزات می باشد، ولی دقت ابعادی و تشكیل سطح مختلف ساخته شده به این روش نسبتاً ضعیف می باشد. علاوه بر این ریخته گری ماسه ای عموماً برای حجم تولید بالا مناسب نمی باشد. به ویژه در جایی كه ریخته ها احتیاج به جزئیات دقیق دارد، جهت از بین بردن این محدودیت ها فرایندهای ریخته‌گری دیگری كه هزینه تولید كمتری هم دارند به وجود آمده اند، این روش شامل:
(i) قالب گیری پوسته‌ای
( ii ) قالب‌گیری بسته‌ای
(iii ) دای كاست یا ( ریخته گری حدیده ای كه علاوه برفرآیندهای ریخته گری شكل دهی قطعات با استفاده از پودرهای فلزی نیز شامل این فصل می باشد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی روش های ریسندگی محلولی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی روش های ریسندگی محلولی در word دارای 208 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی روش های ریسندگی محلولی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

مقدمه

1- اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف
1-1- مقدمه
اولین علم مورد نیاز برای توسعه روش های ریسندگی استفاده شده، برای تولید لیف به وسیله بررسی بر روی عنکبوت و کرم ابریشم ارائه شد. این مخلوقات نشان داده اند که مراحل زیر برای استخراج الیاف ممتد نازک موردنیاز می باشند.
1- کسب مایع ریسندگی
2- شکل گیری مایع ریسندگی
3- سخت شدن مایع ریسندگی
به علاوه الیاف تولید شده ای که ما به حالت ریسیده به دست می آوریم. ممکن است این که الیاف تولید شده به طراحی بعدی نیاز داشته باشند. بنابراین آنها باید دارای خصوصیات کافی باشند. در کارخانه الیاف پلیمری، پلیمردر شکل مذاب یا محلول تحت فشار از طریق اجسام موئینه دارای ضخامت های مشخص در دسته 002/0 تا 04/0 سانتی متر و طول هایی برابر با 3 تا 4 برابر ضخامت جریان دارد. مایع از جسم موئینه به صورت یک نخ بیرون می آید و مذاب به سرعت در یک ماشین نخ پیچی جمع می شود. به صورتی که مذاب رنگ شده و در آخر جامد شده و در نهایت به صورت یک لیف نازک که از کاهش تدریجی بخش مقطع عرضی ایجاد می شود که به صورت یک لیف با سطح مقطع متحدالشکل با ضخامت یکسان به دست می آید. اولین مایعات قابل ریسندگی محلولهای نیترات سلولز در یک ترکیب الکل/ حلال اتر بودند و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله تبخیر حلال ایجاد شده است.
دومین روش تولید لیف که توسعه یافت فرآیند ویسکوز بود. که در آن یک محلول سلولز به وسیله انعقاد شیمیایی جامد شده بود. پلی اکریلونیتریل اغلب به وسیله این روش ریسیده شده است.
سومین روش با توسعه یک ماده مذاب – پایدار (نایلون 66) ایجاد شده و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله منجمد کردن آن صورت می گیرد. پلی اتیلن تر فتالات، نایلون 66 و پلی پروپیلن، (منظم) همه به وسیله این روش ریسیده شده اند.
روش های اول، دوم و سوم ارائه شده در بالا همگی روش های خوبی هستند که به صورت روش های خشک ریسی، تر ریسی و ذوب ریسی شناخته شده اند.
ریسندگی مذاب جدیدترین و اقتصادی ترین روش می باشد.
ریسندگی مذاب نیز ساده ترین ریسندگی می باشد و از نظر تکنولوژیکی زیباترین روش تولید الیاف می باشد. جامد سازی نخ مذاب وابسته به انتقال گرما می باشد، در حالی که در خشک ریسی این نیز وابسته به یک راه انتقال توده می باشد و در تر ریسی وابسته به دو راه انتقال توده می باشد. نتیجه این است که نسبت های تولید سریع در ذوب ریسی امکان پذیر شده مذاب نرم می باشد. پایداری گرمایی پلیمر مذاب یک شرط مهم برای ذوب ریسی می باشد. پلیمرهایی که یک نقطه ذوب پایدار را دارا نمی باشند. گاهی اوقات نرم کردن و شکل دادن آنها با یک ماده نرم کننده فرار یا قابل استخراج قبل از ریسندگی، صورت می گیرد. به هر حال، این روش به اندازه روش ریسندگی از محلول ها در سطح وسیعی استفاده نشده است. انتخاب بین خشک ریسی و ترریسی براساس یک تعداد از عواملی که بعداً شرح داده می شود. انجام شده است.
جدول 1-3- الیاف تولید شده به روش ریسندگی متفاوت را نشان می دهد. گرچه پلیمرهای آروماتیک در طبقه تر ریسی ذکر شده اند.
اما آنها به وسیله جت خشک تر ریسی با استفاده از تکنولوژی ریسندگی کریستال مایع تولید شده اند. به طور مشابه گرچه الیاف پلی اتیلن به وسیله ریسندگی مذاب تولید می شوند اما وزن مولکولی فوق العاده بالا و تراکم بالای پلی اتیلن در استفاده از روش ریسندگی – ژل پلی اتیلن به لیفی تبدیل می شود که دارای قدرت ارتجاعی بالایی می باشد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

آشنایی و بررسی پلی كربنات ترمو پلاستیک آروماتیک بر پایه بیس فنول A در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 آشنایی و بررسی پلی كربنات ترمو پلاستیک آروماتیک بر پایه بیس فنول A در word دارای 140 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد آشنایی و بررسی پلی كربنات ترمو پلاستیک آروماتیک بر پایه بیس فنول A در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

مقدمه

مصرف پلیمرهای پلی كربنات، پلیمرهای كه با گروه –O-C-O- بهم متصل هستند، از ز مان گزارشات اولیه بسیار رشد كرده است Report 1969) (PEP .  تضمین  رشد آینده این صنعت با افزایش شركتهای جدید به 6 تولید كننده سابق این ماده نشان داده شده است رشد تكنولوژی، شامل افزایش گریدهای با كاربرد خاص، امكان رقابت پلی كربنات‌ها را در مصارف مختلف فراهم كرده است.
پلی كربنات‌ها در بین پلیمرهای مختلف از لحاظ پایداری ابعادی مقاومت ضربه و شفافیت بسیار برجسته می‌باشند. مقاومت در برابر شعله آن خوب بوده و توسط بهبود دهنده‌هایی بهتر شده تا گرید خاصی تولید شود. با وجود اینكه پلیمرهای دیگر و فلزات در تعدادی از خواص بتنهایی بهتر از پلی كربنات می‌باشد، اما نیاز به تركیبی از خواص مختلف باعث می‌شود كه پلی كربنات بعنوان تنها امكان انتخاب شود. از سوی دیگر كمی مقاومت در برابر حلالها یك اشكال عمده در بسیاری از كاربردها می‌باشد. بطور كلی پلی كربناتها در تمامی رشته‌های مهندسی پلاستیك رقابت می‌كنند، كه از مصارف عمده آن می‌توان به شیشه‌ها، علامات و روشنایی اشاره كرد.
این گزارش تكنولوژی، هزینه و بازار پلی كربنات‌ها را كه از سه روش فسژنیزاسیون محلولی فسژنیزاسیون بین سطحی و ترانس استریفیكاسیون تهیه می‌شوند را ارائه می‌كند. 2 نوع از دو روش اول و یك نوع از روش سوم ارائه خواهد شد. همچنین نحوه تولید گرید مقام در برابر شعله و  اكستروژن دوباره پلیمر برای تولید گریدهای خاص بیان خواهد شد.
این تحقیق به پلی كربنات ترمو پلاستیك آروماتیك بر پایه بیس فنول A محدود است، كه مهمترین مزیت پلی كربنات از نقطه نظر تجاری می‌باشند. در PEP گزارش 50، كوپلیمرها فقط با توجه به بیس فنول A و بیس فنول A هالوژنه  و یا مقدار كمی از عوامل سه گروهی شاخه‌ای در نظر گرفته شده است بدلیل عرضه تجاری گریدهای خاصی، می‌بایستی هم كوپلیمرها و آلیاژها را در نظر گرفت، كوپلیمرهایی كه تجاری نیستند و همچنین آلیاژهایی كه پلی كربنات جزء كم هستند در نظر گرفته نمی‌شوند.
این گزارش هیچگونه آنالیزی در مورد پلیمرهای فوم ، پلیمرهای تقویت شده با الیاف و افزودنیهایی     ضد شعله كه موضوع PEPهای مختلف هستند را ارائه نمی‌كند. مواد اولیه خام بیس فنول A . فسژن و تترابروموبیس فنول A (TBBPA) موضوع PEP شماره 81 می‌باشند. منابع اطلاعاتی ، پتنت‌ها، جزوات و مقالات مربوطه از سال 1976 می‌باشد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی سیستم های كنترل كیفی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی سیستم های كنترل كیفی در word دارای 237 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی سیستم های كنترل كیفی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

مقدمه
تااوایل سال 1980 تقریبا تمامی شرکتها وسازمانها براین باوربودند که کیفیت تنها درمحصول نهائی تجلی یافته ورضایت مشتری فقط با دریافت محصول یاخدمت مناسب تامین می گردد .ازاینرو رقبای ژاپنی واروپائی محصولات صرفا بادوامی راتولید وبه عنوان یک محصول با کیفیت به بازارعرضه می کردند .به تدریج بارشد وپیشرفت تکنولوژی وابداع سیستمهای طراحی وساخت توسط کامپیوتراتکاء به مهارت های انسانی کاهش یافته وموجبات تولید وارائه محصولات مشابه برای شرکتهای رقیب فراهم آمد .حالا دیگرتشخیص وتمیزمحصولات ارائه شده توسط شرکت های مختلف دربازاربسیارمشکل می نمود ، لذاشرکتها برای پیشی گرفتن ازرقبای خود ناگزیربه دنبال مفاهیم دیگری بودند تابامشخصات کیفی کالا تلفیق نموده وبا ایجاد تمایزبین محصولات خود ودیگران سهم بازاربیشتری راتصاحب نمایند .آنها دریافتند که تنها راه تشخیص ووجه افتراق بین محصولات ، ترکیبی ازکیفیت وارائه خدماتی است که نیازوانتظارآینده مشتری رابا قیمت مناسب برآورده سازد .درواقع آنها به این نتیجه مهم رسیده بودند که مشتریان به همان اندازه که به کیفیت محصول اهمیت می دهند برای کیفیت خدمات نیزارزش قائلند .آنها هم چنین به این نکته مهم دست یافته بودند که کیفیت خدمات متکی برمردم است واین مسئله به ویژه هنگامیکه کارکنان با مردم ارتباط مستقیم دارند به خوبی آشکارمی شود .
نیازمندیهای مصرف کنندگان درکناررشد روزافزون تقاضای آنها برای کالای بهتر، مرکزتوجه دست اندرکاران قرارگرفت تابه نحوی کیفیت راتوسعه وگسترش دهند که قادرباشند علاوه برمحصول ، ارتباطات وانتقال کیفیت به مشتریان رامدنظرداشته ورقبای خودراعقب بزنند .رویکرد جدید احساس نیازبه تغییردرفرهنگ راشکوفاکرد وبه مدیران آموخت که کیفیت ومدیریت آن دیگرنمی تواند متکی برمتخصصین این امرباشد بلکه حضورتمامی افراد یک سازمان ازمدیران ارشد ومیانی گرفته تاسرپرستان وحتی کارگران درفعالیتهای مدیریتی به منظورموثرنمودن فعالیت های کیفی اجتناب ناپذیراست .دگرگونیها وتغییرات پی درپی دردودهه اخیرعلاوه براینکه روش ها ، تکنیک ها وابزاررادستخوش تحولات سریع نمود ، به عنوان یک واقعیت برکلیه جوانب زندگی سیستمهای تجاری ، اقتصادی ، اجتماعی ، فرهنگی وسیاسی اثرگذاشت وموجب شد تارقابت دربازارآشفته جهانی روزبه روز مشکل ترودرعین حال حیاتی ترگردد .دراین راستا شرکت ها وسازمانهای خدماتی وازجمله مراکزآموزشی نه تنها استثنی نمی باشد بلکه باید فشاربیشتری راخصوصا ً درمورد تنوع خدمات وبالابردن کیفیت وروشهائی که برای خدماتشان ارائه می نمایند تحمل کنند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

كاربرد استخراج با سیال فوق بحرانی در صنایع غذایی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 كاربرد استخراج با سیال فوق بحرانی در صنایع غذایی در word دارای 98 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد كاربرد استخراج با سیال فوق بحرانی در صنایع غذایی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

مقدمه:

استخراج با حلال یكی از قدیمی‌ترین روش‌های جداسازی بوده و بدون شك تاریخ استفاده از آن به قبل از میلاد برمی‌گردد. علم استخراج با حلال در طی مدت زمان طولانی، توسعه یافته است و بیشترین پیشرفت در مورد حلالها و سیالهای مورد استفاده در فرآیندهای استخراج بوده است. روش‌های استخراجی نظیر، سونیكیشن1، سوكسله2، استخراج با فاز جامد  و استخراج مایع-مایع  كه مدتها پیش ابداع شده‌اند امروزه نیز به همان صورت قبلی جهت تهیه نمونه بكار می‌روند. بعلاوه، روش‌های استخراج با حلالهای مایع نظیر سوكسله دارای محدودیت‌های مختلفی همچون آلودگی محیط زیست بدلیل وجود حلالهای دورریز، بازگیری ناقص نمونه‌ها، وقت گیر بودن فرآیند، مصرف زیاد حلال و… هستند. بدین‌ترتیب، محققان به فكر ابداع روش جدید استخراجی افتادند كه علاوه بر‌اینكه معایب فوق را نداشته باشد بلكه دارای مزایای چندی نیز باشند. یكی از‌این روش‌ها، استخراج با سیال فوق بحرانی3 (SFE) است كه مزیت‌های بسیاری دارد كه از مهمترین آنها می‌توانیم به كاهش زمان استخراج و عدم آلودگی محیط زیست اشاره كرد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

كاربرد اسكوربیک اسید در صنایع غذایی و دارویی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 كاربرد اسكوربیک اسید در صنایع غذایی و دارویی در word دارای 160 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد كاربرد اسكوربیک اسید در صنایع غذایی و دارویی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

چكیده

خواص احیاكنندگی اسكوربیك اسید یك پدیده شناخته شده است كه كاربرد بسیار زیادی بعنوان معرف آنتی اكسیدان در غذاها و نوشیدنی ها دارد. همه روشهای جاری برای اندازه گیری اسكوربیك اسید برمبنای خواص ردوكس آن استوار می باشد. بنابراین الكترود خمیر كربن اصلاح شده با فروسن را برای الكترواكسیداسیون اسكوربیك اسید تهیه نموده ایم.
در این كار تحقیقاتی یك روش ولتامتری ساده، گزینشی و دقیق را برای اندازه گیری اسكوربیك اسید در نمونه های دارویی و آب میوه های تازه معرفی كرده ایم. این روش بر مبنای الكترواكسیداسیون اسكوربیك اسید در سطح الكترودهای خمیركربن اصلاح شده بافروسن و فروسن كربوكسیلیك اسید قرار دارد كه برای اندازه گیری ویتامین ث در نمونه های آب میوه كه میزان اسكوربیك اسید آنها از 10 تا 70 میلیگرم در 100 میلی لیتر متغیر می باشد بدون هیچ پیش تیمار نمونه ها بكار رفته است. برای تجزیه نمونه های دارویی از منحنی معیارگیری استفاده شده در حالیكه برای نمونه های آب میوه از روش افزایش استاندارد به منظور جلوگیری از اثر پیكره بر صحت اندازه گیری بكار رفته است. انحراف استاندارد نسبی برای تجزیه ویتامین ث در آب میوه ها از 4/0 تا 9/6 % متغیر بوده است. انحراف استاندارد روش از طریق مقایسه نتایج بدست آمده با روشهای استاندارد شناخته شده ابه اثبات رسیده است.

فهرست مطالب

فصل اول
مقدمه    1
فصل دوم
مبانی تئوری    4
2-1- الكترودهای اصلاح شده    4
2-1-1- كلیات    4
2-1-2- روشهای اتصال گونه های شیمیایی بر سطوح الكترودها    7
2-1-3- فیلم های پلیمری هادی    12
2-1-3-1- پوشش با فروسازی    13
2-1-3-2- تبخیر قطره    13
2-1-3-3- ترسیب احیایی یا اكسیدی    14
2-1-3-4- پوشش با چرخش سریع    14
2-1-3-5- پلیمریزاسیون الكتروشیمیایی    15
2-1-3-6- پلیمریزاسیون با تخلیه در پلاسمای فركانس رادیویی    15
2-1-3-7- اتصال الكترواستاتیكی یون ردوكس    16
2-2- الكترود خمیر كربن    18
2-2-1- كلیات    18
2-2-2- تهیه الكترود خمیركربن    20
2-2-3- خواص و رفتار الكتروشیمیایی الكترودهای خمیركربن    22
2-2-4- بررسی فرایندهای الكترودی با استفاده از CPEs    27
2-2-5- الكترودهای خمیر كربن اصلاح شده شیمیایی و بیولوژیكی    29
2-2-6- كاربردهای معدنی الكترودهای خمیركربن    31
2-2-7- كاربردهای دارویی، بیوشیمیایی و آلی الكترودهای خمیركربن اصلاح شده    33
2-3- مبانی تئوری الكتروشیمی    34
2-3-1- واكنش های الكترودی    34
2-3-2- طبیعت واكنشهای الكترودی    37
2-3-3- واكنشهای شیمیایی همراه    38
2-3-4- جذب  سطحی    41
2-3-5- تشكیل فاز    41
2-3-6- ولتامتری چرخه ای    42
2-4- الكترو كاتالیز    45
2-4-1- ولتاژ اضافی و انواع آن    45
2-4-2- ولتاژ اضافی انتقال جرم    46
2-4-3- ولتاژ اضافی واكنش    46
2-4-4- ولتاژ اضافی فعالسازی    46
2-4-5- ویژگیهای یك تسهیل كننده ایده آل    47
2-4-6- نیروی محركه الكتروكاتالیز    48
2-4-7- لزوم بكارگیری اصلاح كننده ها در اندازه گیری تركیبات بیولوژیكی از قبیل اسكوربیك اسید    48
2-5- اسكوربیك اسید    49
2-5-1- مقدمه    49
2-5-2- كلیات    49
2-5-3- منابع اسكوربیك اسید    51
2-5-4- افت اسكوربیك اسید در حین پختن    54
2-5-5- نیازهای روزانه اسكوربیك اسید    55
2-5-6- تعیین مقدار اسكوربیك اسید    57
فصل سوم
بخش تجربی    66
3-1- مواد شیمیایی    66
3-2- وسائل و تجهیزات    66
3-3- تهیه محلول بافر    68
3-4- الكترودها    68
فصل چهارم
مطالعه الكتروكاتالیز فرآیند اكسایش اسكوربیك اسید در سطح الكترودهای خمیر كربن اصلاح شده با فروسن و فروسن كربوكسیلیك اسید    70
4-1- pH مناسب به منظور الكتروكاتالیز اسكوربیك اسید    70
4-2- اكسایش كاتالیزی اسكوربیك اسید    72
فصل پنجم
مطالعه قابلیت تجزیه ای الكترودهای خمیركربن اصلاح شده با فروسن و فروسن كربوكسیلیك اسید برای اندازه گیری ولتامتری اسكوربیك اسید    75
فصل ششم
معرفی روشهای استاندارد بكار رفته برای اندازه گیری اسكوربیك اسید در فراورده های داروئی و آب میوه ها    79
6-1- روش استاندارد ید یمتری    79
6-2- تیتراسیون با 2، 6- دی الكتروفنل ایندو فنل    79

فصل هفتم
اندازه گیری ولتامتری اسكوربیك اسید در فرآوردهای داروئی و آب میوه ها در سطح الكترود خمیركربن اصلاح شده با فروسن كربوكسیلیك اسید    81
7-1- اندازه گیری ولتامتری ویتامین C در برخی از فرآورده های داروئی    81
7-1-1- اندازه گیری ویتامین c در قرص جویدنی    83
7-1-2- اندازه گیری ویتامین c در قرص جوشان    84
7-1-3- اندازه گیری ویتامین c در شربت مولتی ویتامین    85
7-1-4- اندازه گیری ویتامین c در قرص مولتی ویتامین    86
7-1-5- اندازه گیری ویتامین c در آمپول تزریقی    87
7-2- اندازه گیری انتخابی ویتامین c در آب میوه ها و سبزیجات    89
7-2-1- تهیه نمونه های آب میوه و روش كار    89
7-2-2- روش مقایسه ای    90
7-2-3- اندازه گیری ویتامین c در آب پرتقال    90
7-2-4- اندازه گیری ویتامین c در آب توت فرنگی    92
7-2-5- اندازه گیری ویتامین c در آب لیموشیرین    94
7-2-6- اندازه گیری ویتامین c در آب نارنج    95
7-2-7- اندازه گیری ویتامین c در آب كیوی    97
7-2-8- اندازه گیری ویتامین c در آب گوجه فرنگی    99
7-2-9- اندازه گیری ویتامین c در آب اسفناج    100
7-2-10- بررسی علت اختلاف معنی دار میانگین های مقادیر بدست آمده از روش پیشنهادی و روش یدیمتری    103
7-2-10-1- تعیین میزان بازیابی هر یك از دو روش    103
7-2-10- مقایسه روش پیشنهادی با روش استاندارد    104
فصل هشتم
اندازه گیری ولتامتری اسكوربیك اسید در فرآورده های داروئی و آب میوه ها در سطح الكترود خمیر كربن اصلاح شده با فروسن    106
8-1- اندازه گیری ولتامتری ویتامین c در برخی از فراورده های داروئی    106
8-1-1- اندازه گیری ولتامتری ویتامین c در قرص جویدنی     108
8-1-2- اندازه گیری ویتامین c در قرص جوشان     109
8-1-3- اندازه گیری ویتامین c در شربت مولتی ویتامین    110
8-1-4- اندازه گیری ویتامین c در آمپول تزریقی    110
8-2- اندازه گیری انتخابی ویتامین c در آب میوه ها و سبزیجات    112
8-2-1- تهیه آب میوه ها و سبزیجات    112
8-2-2- روش مقایسه ای    113
8-2-3- اندازه گیری ویتامین c در آب پرتقال    113
8-2-4- اندازه گیری ویتامین c در آب توت فرنگی    115
8-2-5- اندازه گیری ویتامین c در آب لیموشیرین    117
8-2-6- اندازه گیری ویتامین c در آب نارنج    118
8-2-7- اندازه گیری ویتامین c در آب كیوی    120
8-2-8- اندازه گیری ویتامین c در آب گوجه فرنگی    121
8-2-9- اندازه گیری ویتامین c در آب اسفناج    123
8-2-10- تعیین میزان بازیابی هر یك از دو روش    125
8-2-11- مقایسه با روش استاندارد    126
فصل نهم
نتیجه گیری كلی    127
ضمائم    129
چكیده انگلیسی    158

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی تاثیر عملیات آنزیم ها بر روی پرزهای سطحی پارچه پنبه‌ای در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی تاثیر عملیات آنزیم ها بر روی پرزهای سطحی پارچه پنبه‌ای در word دارای 172 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی تاثیر عملیات آنزیم ها بر روی پرزهای سطحی پارچه پنبه‌ای در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

چكیده :

تأثیر عملیات آنزیم برروی پرزهای سطحی پارچه پنبه‌ای
پارچه پنبه ای تحت عملیات با آنزیم سلولاز قرار گرفته و تغییرات ایجاد شده در استحكام پارچه ، قابلیت جذب رنگ و ویژگی های ساختاری توسط میكروسكوپSEM مورد مطالعه قرار گرفت .
 قابلیت جذب رنگ با استفاده از رنگ راكتیو و مستقیم روی پارچه پنبه‌ای مطالعه شد
 تحقیقات با SEM نشان می دهد كه عملیات توسط سلولاز باعث متورم شدن فیبریل ها شده است وهمچنین نواحی دچار اختلاف بین فیبریل ها در دیواره ثانویه در اثر كاهش وزن در پارچه عمل شده جدا شده اند .

فهرست مطالب

مقدمه     1
فصل اول: كلیات آنزیم ها
1-1- آنزیمها    3
1-2- نامگذاری آنزیمها    5
1-3- اثر PH بر فعالیت آنزیم    5
1-4- اثر دما بر واكنشهای آنزیمی    6
1-5- بازدارندگی فعالیت آنزیم    6
1-6- خواص برجسته آنزیمها    9
1-7- ویژگی آنزیمها برای سوبسترا    9
1-8- آنزیمهای سلولاز    10
1-9- كاربرد آنزیمها در صنعت نساجی    12
1-10- كاتیونی كردن    17
1-11- رنگرزی    18
1-12- كهنه نما كردن    19
1-13- سایر كاربردها    20
1-14-  اثر آنزیم بر كاهش وزن و استحكام    21
1-15-  اثر زمان و غلظت آنزیم در فرآیند    21
1-16- اثر PH در تكمیل آنزیمی پنبه    21
1-17- اثر دما در تكمیل آنزیمی پنبه    22
1-18- مكانیسم فعالیت تخریبی سلولاز    25
1-19- روشها    28
1-20- بیوپوبلیشینگ    29
1-21- خاتمه فرآیند    31
فصل دوم: مقالات مربوط به عملیات آنزیم زنی و بررسی جذب رنگ
2- 1- هیدرولیز الیاف پنبه ای توسط سلولاز    34 
2-2- هیدرولیز مجدد بافت پنبه ای هیدرولیز شده با ا فزایش سلولاز جدید     35
2-3- تغییرات ظرفیت جذب سلولاز پس از هیدرولیز مجدد    36
2-4- تغییرات خواص  ساختاری الیاف پنبه ای از راه آنالیز دستگاهی SEM و AFM و X-rag و FT-IR در خلال هیدرولیز توسط آنزیم    37
2-5- تعیین شدت های مربوط به پیوند هیدروژنی توسط FT-IR     38
2-6- تعیین تغییرات ملکولی توسط XRD     38
2-7- هیدرولیز الیاف پنبه ای با سلولاز خام در طولانی مدت    39
2-8-هیدرولیز دوباره الیاف پنبه ای با سلولاز خام تازه    42
2-9- کاهش ظرفیت جذب سلولاز در خلال هیدرولیز    42
2-10- تأثیر کریستالی شدن سلولز روی میزان هیدرولیز    44
2-11- تغییرات ماوراء ساختاری مشاهده شده توسط AFM     47
2-12- تغییرات ساختاری الیاف پنبه ای آشکار شده با FI-IR اسپکتروسکوپی    51
2-13- افزایش شدت های مربوط به شبکه پیوند هیدروژنی    52
 2-14- تغییرات باندهای مادن قرمز در نواحی /Cm 800-1400     53
2-15- بررسی تغییرات در پنبه آنزیم زده اعم از جذب رنگ و مرفولوژی پنبه    54
2-16- كارهای آزمایشی    57
2-17- روش آنزیم زنی    58
2-18- روش رنگرزی    59
2-19- اندازه گیری توسط اشعه ایكس    59
2-20- اندازه گیری طیف نسبی مادن قرمز     61
2-21- اندازه گیری طیف نسبی رامان    61
2-22- مشاهدات مربوط به میكروسكوپ الكترونی    61
2-23- جذب رنگ لیف پنبه ای مرسریزه عمل شده با سلولاز    64
 2-24- تغییر حالت درجه كریستالی الیاف عمل شده توسط سلولاز و جذب رنگ    66
2-25- میكروسكوپ الكترونی    70
2-26- قابلیت رنگرزی الیاف سلولزتوسط رنگهای راكتیو كه قبلاً تحت عمل آنزیم سلولاز قرار گرفته    75
2-27- روش رنگرزی    79
2-28- اندازه گیری توسط اشعه ایكس    80
2-29- اندازه گیری طیف IR     85
2-30- رنگرزی الیاف عمل شده توسط سلولاز    87
2-31- لیف رنگ شده كه توسط سلولاز عمل شده است    88
 
فصل سوم: آزمایش ها و محاسبات
3-1-مقدمه    92
3-2- کارهای آزمایشی    92
3-3- گراف های رنگرزی    94
3-4- بررسی تغییرات در ساختار سلولز به وسیله SEM     123
فصل چهارم: اطلاعات تكمیلی
4-1- مشخصات فنی پارچه     145
4-3- مشخصات رنگ های مورد آزمایش    146
4-4- گزارش بررسی نمونه های ارسالی پارچه پنبه ای آنزیم زده با  SEM     150
4-5- توضیح مختصر روش آماری تاگوچی    154
نتایج    170
منابع و مآخذ    171
 

منابع و مآخذ:

[1] A.L.Lehninger,”Biochemistry”,worth publishersInc,197
 [2] W.H.Hemmpel,”The surface Modification of woven and   Knitted cellulose Fibre Fabrics by Enzymatic Degradation”,I.T.B,1991,Vol.3,5.
[3] R.M.Tyndall.”Biofinfshing”TT.C.C,Jane 1992, Vol.24,No6,23.
[4] T.P.Nevell,”Dyeiny of cellulosic Fibres”,1986.chol.
[5] J.Bazin,S.Sassevod,”Enzymatic Bio – polishing of cellulosic Fabric”,Novo Nordisk Als Denmark,1992.
 [6] Sandoz products sheet,Bactosol CE & CA, Vol. 8,1996.
 [7] Sprey B, Bochem HP. 1993. Formation of cross-fractures in cellulose microfibril structure by an endoglucanase-cellobiohydrolase complex from Trichoderma reesei. FEMS Microbiol Lett 106:239-243.
[8] Sugiyama T, Person J, Chanzy H. 1991. Combined infrared and electron diffraction study of the polymorphism of native cellulose. Macromolecules 24:2461-2466.
[9] Teeri TT, Koivula A, Linder M, Wahlfahrt G, Divne C, Jonest TT, 1998. Trichoderma reesei cellobiohydrolase: Why so efficient  on crystalline cellulose? Bichem Soc Trans:26:173-178.
[10]TrippVW.1971.Measurement of crystallinity .In:Bikales NM.Segel L editors .Cellulose and cellulose derivatives. New York:wiley inter.Science.pp319-320.
[11]Valjamae P, Sild V,Pettersson G, Johansson G.1998.The initial kinetics of hydrolysis by cellobiohy drolases I and II is Consistent with a cellulose surface- erosion reveals different modes of synergistic action between cellobiohyrolase I and endoglucanase I.Eur J Biochem 266:327-334.
[12] Valjamae P,SildV ,Nutt A , Pettersson G.1999.Acide hydrolysis of bacterial cellulose reveals different modes of synergistic action between cellobiohydrolase I and endoglucanase I .Eur Biochem 266:327-334.
[13]Valjamae P,Pettersson G,Johansson G.2001.Mechanism of substrate inhipition in cellulose synergistic degration Eur J Biochem 268:4520-4526.
[14]Wang D,Qu YB,Gao PJ.1996.Transglycosylation of extrancellular b-glucosidase of Trichoderma perdokoningii S38 and is Function in regulation of cellulose bioynthesis J Gen Appl Microbiol 42:363-369.
[15] Wang D,Qu YB,Gao PJ.1997.Primary Studies on several celluase components with special characteristics purified from Trichoderma pseudokoniningii S38.Biotechnol App Biocen 25:181-187.
[16]Wang Ls,Liu Zhang YZ,Zhao Y,Goa PJ.2003.Comparison of domains function between cellobiohydrolase I and endoglucanse I from Trichoderma pseudokoningii S-38 by limited proteolysis .J Mol Catalysis B:Enzymatic 24-25:27-38.
[17]Wang LS,Zhang YZ,Yang H,Gao PJ .2004 Quabtitaive estimate of the effect of cellulose Components during degradation of cotton fibers Carbohydr Res 339:819-824.
[18]R.Mori T.Haga, and T.Takagishi, J.Appl.ploym.Sic, 48, 1223(1993)
[19]C.M.Conrad and E.E.Berkley , Textile Res. J.,8,341(1938)
[20]C.S.Walseth , Tappi, 53,233(1952)
[21]B.Focher ,A.Marzetti,V.Sarto ,P.L.Beltrame and  P.carniti, J .Appl  .Polym. Sci ,29,3329(1984)
[22]C.F.Goldtwait, Textile Res .J.35,986(1965)
[23]R.Mori.T.Hage , and T. Takagishi ,J.Appl.Polym.Sci.,59.1263 (1996.
[24]R.Mori,T.Haga , and T.Takagishi ,J.Appl.Polym. Sci.45,1869(1992)
[25]S.Abeta,ph.D.disseration , University of Osaka Prefecture ,1992.
[26]M.L.Nelson and R.T.o”Connor,J.Appl .Polym Sci.,8,1325(1964)
[27]A handbook of the Fiber, Society of Fiber Science and Technology , Tokyo ,1969.pp.922-924.
[28]D.W.Foreman and K.A Jakes ,Textile Res.J.,63,455(1993)
[29]L.B.Deluca and R.S.Orr ,J.Polym.Sci.,54,471(1961)
[30]A.Isogai , Cell .Commun.,2,17(1995)
[31] R. H. Atalla, J. D. Ellis, and L. R. Schroeder, J. Wood. Chem. Technol., 4, 465(1984).
[32] M. Lewin and L. G. Roddan, Textile Res. J., 45, 308 (1975).
[33] G. Kortum, Reflectance Spectroscopy, Springer Verlag, Berlin, 1969.
[34] N. Sakurai, R. Yamamoto, and Y. Kato, Plant Cell Wall and Polysaccharide, Baifukan, Tokyo, 1991.
[35] A. R. Urquhart and N. Eckersell, J. Text. Inst., 23, T-163 (1932).
[36] M. Lewin, Textile Res. J., 45, 308 (1975).
[37] S. Kokot and S. Stewart, Textile Res. J., 65, 643 (1995).
[38] J.Schurz,J.Brillianl,A.H.Honel,W.D.Eigner,A.Janosi,M.Hayn, and H.Ersterbauer,Acta polmer.,36,76(1985).
[39] T. L. Dawson, J. Soc. Dyers Colourists, 74, 584 (1958).
[40] K.L.Paralikar and S.P.Bhatawdekar, J.Appl. Polym. Sci., 29,2563(1984).
[41] M.Takai,J.Hayashi,K.Nisizawa, and T.Kenga ,J. Appl .Polym. Sci., Polym. Symp.,37,345(1983).
[42] A. Frey-Wyssling, Protoplasma, 25, 281 (1936).
[43] L. T. Fan, M, Gharparay, and- H. Lee.
[44] R.Mori,T.Haya,ardt.Takagishi,J.Appl.polym.Sci.48,1223(1993).
[45] R.Mori,T.Haga,and T.Takagishi,J.Appl.polym.Sci,45,1869(1992).
[46] S. Abeta, PhD Dissertation, University of Osaka Prefecture, 1992.
[47] M.L.Nelson and R.T.OConner,J.appl.polym.Sci,8,1325(1964).
[48] G.Kortum,Reflectance Spectroscopy,Springer-Verlag,Berlin,1969.
[49] I.D.Ratee and M.M.Breuer,The Physical Chemistry of Dye Adsorption,Academic Press,London,1974,p.180.
[50] L.T.Fan,Y.H.Lee,and D. H. Beardmore, Biotechnol .Bioeng., 22,177(1980).
[51] A. T. Baker, J. Anim. Sci., 33, 768 (1973)
[52] C. Preston and A. S. Fern, Chimia, 15, 177 (1961).
[53] U. Einsele, Melliand Textilber., 42, 427 (1961).
 [54] T. L. Dawson, A. S. Fern, and C. Preston, J. Soc. Dyers Colour., 76, 210 (1960).

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید