پروژه کارآفرینی شركت پیشتاز قطعه سناباد ( M.S.T GROUP ) در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 پروژه کارآفرینی شركت پیشتاز قطعه سناباد ( M.S.T GROUP ) در word دارای 96 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه کارآفرینی شركت پیشتاز قطعه سناباد ( M.S.T GROUP ) در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي پروژه کارآفرینی شركت پیشتاز قطعه سناباد ( M.S.T GROUP ) در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن پروژه کارآفرینی شركت پیشتاز قطعه سناباد ( M.S.T GROUP ) در word :

پروژه کارآفرینی شركت پیشتاز قطعه سناباد ( M.S.T GROUP ) در word در 96 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه مجموعه سازی توس :

شرکت مجموعه سازی توس در 18 کیلومتری جاده قوچان واقع است ، این شرکت فعالیت خود را با عنوان مجموعه سازی از سال 73 باهدف تولید ومونتاژ انواع اکسل عقب و جلو ، گیربکس ، فرمان کامل و سازی قطعات موتوری خودرو ، جهت برطرف کردن نیاز کارخانجات خوردو ساز ( OE ) آغاز نمود .

این شرکت درحال حاضر بزرگترین تولید کننده اکسل برای ایران خودرو و تنها تولید کننده میل فرمان پیکان درسراسر کشور است .

حالا به این میپردازیم که چه عواملی دست به دست هم داده تا این شرکت با این عظمت به وجود آید :

مدیریت عامل این شرکت جناب آقای فارسیان می باشند ، ایشان درسالهای قبل از پیروزی انقلاب به خاطر اینکه یکی از دانشجویان ممتاز بودند توانستند بورس تحصیلی انگلستان را کسب کنند و برای دامه تحصیل عازم انگلستان شوند .

درزمان تحصیل به خاطر تفکر اقتصادی بالایی که داشتند تصمیم به صادرات فلزات آلیاژی کارخانجات از انگلستان به ایران می گیرند ، جنس این فلزات از فولادهای آلیاژی بود ، که به خاطر کم بودن این آلیاژها در ایران و احتیاج بااین آلیاژها ، ایران بازار خوبی برای این صادرات بود .

این صادرات ادامه داشت تا پیروزی انقلاب و جنگ تحمیلی ، در آن زمان آقای فارسیان به خاطر تحریمهایی که وجود داشت و به خاطر نیاز مبرم کشور و کمک به رشد و شکوفائی اقتصاد اقدام به واردکردن مواد ودستگاههای صنعتی و قطعات کلیدی دست دوم نمودند.

از دلایل دیگر انتخاب ایران میتوان به دلایل زیر اشاره کرد :

1- پایین بودن هزینه انرژی ( سوخت ارزان )

2- نیروی کار زیاد

3- شناخت کامل از بازار ایران

4- حمایت دولت

با گذشت زمان واتمام جنگ برای کمک به بی نیاز کردن کشور عزیزمان از بیگانگان وکم به رشد صنعت که درآن زمان دچار رکود بود اقدام به احداث یک شرکت قطعه سازی نمودند .

محصولات تولیدی این کارخانه قطعات اکسل پیکان بود شامل : پلوس ، هرزینگ ، پوسته مرکزی ، کوپلینگ ، فلانچ و توپی چرخ بود .

و حالا همینطور که دربالا ذکر شد با گذشت زمان تبدیل به یک شرکت مجموعه سازی شده است :

حساسیت قطعات از یک سو و تأثیری که این قطعات درسرنوشت سرنشینان خودرو دارد ، از یک سو دیگر تلاش شرکت را برای اخذ دانش فنی از شرکتهای معتبر اروپایی در پی داشته است . حاصل تلاش این شرکت دراین راستا :

ü اخذایسانس و تکنولوژی ساخت اکسل پیکان از کمپانی K.T.L انگلستان

ü جعبه فرمان پیکان ازکمپانی BURMAN انگلستان

ü تأیید از کمپانی PEUGEOT فرانسه جهت تولید اکسل پژو گردیده است .

این شرکت توانسته درسالهای اخیر باارتقاء سطوح تولیدات خود به عنوان یکی از اصلی ترین شرکتهای تأمین کننده مجموعه ایران خودرو مطرح باشد .

شرکت نامبرده توانسته با استفاده از راهکارهای زیر به صرفه جویی تا میزان 80% ونیز تأمین فضای تولیدی مطلوب جهت ارائه خدمات به صنعت خودروسازی ارائه نماید :

1- نیروی انسانی متخصص و آموزش دیده در شرکت لیسانس دهنده.

2- تجهیزات کارخانه به ماشین آلات وتکنولوژی مدرن اروپای غربی .

3- بهره مندی از دانش فنی و لیسانس شرکت های مزبور .

4- استقرار دستگاهها و تجهیزات مدرن آزمایشگاهی از قبیل :

ü دستگاه تست نویز دیفرانسیل اکسل پیکان

ü دستگاه تست ضربه فرمان

ü دستگاه تست پیچش پینتون فرمان

ü دستگاه تست خستگی و سایش فرمان

ü گراف گشتاور فرمان

ü خط رنگ پودری الکترواستاتیک .

قطعات تولیدی این شرکت به شرح زیر می باشد :

1- اکسل عقب پیکان

2- اکسل عقب و جلو انواع پژو ( 405 ، پارس ، سمند )

3- اکسل عقب و جلو پژو 206

4- فرمان کامل پیکان

این شرکت برای تبدیل شدن از قطعه سازی به مجموعه سازی باید قطعات تولیدی سایر کارخانجات را خریداری می کرد و با انجام مونتاژ روی آنها ، آنها را به عنوان محصول پایانی به ایران خودرو تحویل می داد .

شرکت نام برده به علت پراکندگی شرکتها وزیاد بودن هزینه ها تصمیم به متمرکز کردن کارخانجات به صورت پارک صنعتی یا ( یک شهرک صنعتی کوچک ) گرفت .

این پارک دارای مساحت تقریبی 20 هکتار می باشد که با گسترش شهرها هم اینک درنزدیکی شهر گلبهار واقع است .

پایان نامه ای که مطالعه می شود درباره پارک مجموعه سازی توس و یکی از کارخانه های زیر مجموعه آن است .

این مجوعه به خاطر این خاطر انتخاب شده است که شبیه به آن کم وجود دارد واز مدیریت بالایی برخوردار است و با درایت خاصی اداره می شود . سهامدار اصلی تمامی شرکتهای مجموعه سازی جناب آقای فارسیان می باشند و توسط ایشان درمجموعه سازی اداره می شوند .

معرفی شرکتهای زیر مجموعه مجموعه سازی توس :

1- شرکت راد فرمان :

درسال 1361 فعالیت خود رابا هدف تولید قطعات جلوبندی انواع خودرو های سبک و سنگین آغاز نمود .

از گواهینامه های اخذ شده توسط این شرکت می توان به موارد زیر اشاره کرد :

1- گواهینامه ISO 9002 از شرکت QMI کانادا . 2- نشان استاندارد ملی ایران جهت کلیه محصولات . 3- اخذ گواهینامه QS 9000 از شرکت URS . 4- اخذ گواهینامه ISO TS 16949:2002 .5- عضو شبکه جهانی IQNET .

2- شرکت حرکت سازان توس :

این شرکت فعالیت خود را از سال 77 باهدف تولید انواع چهارشاخ گاردان و فرمان میل رابط فرمان خودروهای مختلف : جهت برطرف کردن نیاز کارخانجات خودرو ساز (OE) و بازارهای داخلی (AM ) تحت لیسانس GMBو KYOWA ژاپن آغاز نمود .

3- شرکت خدمات مهندسی راد توس :

فعالیت خود را از سال 77 با هدف به کار گیری کلیه کارخانجات M.S.T GROUP از خدمات طراحی آزمایشگاهی ، تحقیقاتی کاربردی وبانک اطلاعاتی آغاز نموده است .بطوریکه به عنوان هسته مرکزی R&D در گروه مطرح می باشد .

4- شرکت پیشتاز قطعه سناباد :

این پایان نامه درباره این شرکت می باشد که در ادامه به طور کامل توضیح داده خواهد شد .

5- شرکت حدید اخگر سناباد :

یکی از واحدهای شرکت مجموعه سازی توس بوده که فعالیت خود را از سال 82 با هدف تولید قطعات به روش فورج سرد بصورت مستقل آغاز نموده است . این شرکت عضو فعال مرکز عملیات حرارتی Wolfson انگلستان نیز می باشد .

6- شرکت فورج گستر سناباد :

از دیگر واحدهای شرکت مجموعه سازی توس می باشد که درسال82 باهدف تأمین قطعات آهنگری مجموعه بطور مستقل تحت عنوان فورج گستر سناباد آغاز به کار نمود .

7- شرکت تراش رایانه توس :

این شرکت درسال 79 با هدف ساخت و مونتاژ انواع ماشینهای ابزار و قالبهای صنعتی بویژه دربخش خودرو فعالیت خود راآغاز نمود .

در راستای نیل به اهداف تعین شده ، موفق به اخذ نمایندگی از دو شرکت معتبر 600 Group (COLDHESTER) انگلستان و HMT هندوستان در خصوص ماشین ابزار واخذ نمایندگی از شرکت CEJOHANSSON سوئد در زمینه دستگاههای اندازه گیری دقیق گردیده است .

8- شرکت پیشتاز کلاچ اسفراین :

این شرکت فعالیت خود را از سال 82 با هدف تولید انواع دیسک وصفحه کلاچ خودروهای سبک و سنگین ، جهت برطرف نمودن نیاز کارخانجات خودروساز (OE) وبازار های داخلی (AM) تحت لیسانس OP انگلستان آغاز نمود .

ب : مسئول کنترل مدارک ومستندات :

لازم است قبل از تولید ، مشخصات دقیق محصول معلوم شود تا از تولید آن به طور کارآمد مطمئن شد . تصمیمات لازم در ارتباط با میزان و نوع تجهیزات ، طرح ریزی و منابع انسانی نباید اخذ شود مگر زمانی که محصولات تولید را به خوبی تعریف کند .

در واقع این گونه تعریف می شود که :

روش های مکتوب شده و فرم های جاری که طبق استاندارد می باشد و برآورده کننده نیازهای آن است که زیر نظر مسئول کنترل مدارک و مستندات می باشد . بررسی این فرم ها از نظر به روز بودن و تطبیق مناسب آنها با یکدیگر ورعایت مشخصه های مورد نیاز هر واحد اجرایی از الزامات است .

این واحد به صورت secret می باشد و این فرم ها از نیازهای استاندارد و نیازهای شرکت آمده ودر نهایت هر فرمی مشخص می کند که می خواهد به منطقی خاص برسد .

ج: مسئول آدیت محصول وتولید :

واژه آدیت به معنای بازرسی وممیزی می باشد. و آدیت محصول یعنی اینکه یک سری مشخصات و خصوصیات را در مورد محصول یا قطعه تولید شده بررسی نماییم . آدیت ها همانطور که درتیتر مربوطه آمده است شامل دو نوع می باشد :

1- آدیت تولید :

بازرسی از قطعات در حال تولید وقطعاتی است که در حین فرآیند تولید ساخته شده اند .

2- آدیت محصول :

3- بازرسی از قطعات یا محصولات تولید شده نهایی می باشد که قابلیت ارسال را دارند .

برای هر کدام از دو گروه فوق استانداردهای مربوط به خودش مورد بررسی قرار می گیرد و گزارش روزانه عملکرد تولید را مسئول تولید ارائه می دهد .آدیتها برای این در کارخانه پیشتاز قطعه وجود دارند که مطمئن باشیم قطعات تولید شده طبق نیازمندیهای مشتری می باشد و از نظر کیفیت و مسائل فنی و حتی شاخص های مالی موردی وجود ندارد و همه چیز قابل اطمینان است .

د: مسئول ابزارهای کیفی و کارشناس ابزارهای کیفی :

این قسمت تشکیل شده است از :

کنترل فرآیند آماری و SPC که در واقع نمودارهای خاص می باشد .

هزینه یابی کیفیت شامل روش های اجرایی می باشد که در شرکت پیشتاز قطعه سناباد وجود دارد که متولی امر شده و روش های اجرایی تضمین شده استاندارد که قابلیت اجرایی را دارند می باشد .

مدیر تضمین کیفیت :

این شغل تحت سرپرستی مستقیم مدیر عامل ، انجام امور مربوطه به بر پایی و حفظ سیستم کیفیت و گزارش دهی در مورد تضمین کیفیت و پیگیری جهت رفع عدم انطباق های به وجود آمده رابه عهده دارد . افرادی که می خواهند دراین شغل ایفای نقش نمایند باید مدرک تحصیلی لیسانس مکانیک یا صنایع فیزیک کاربردی باشند و دارای 2 سال تجربه نیز باشند .

آشنا بودن به کلیه مدارک مستلزم سیستم و کیفیت ، آشنایی با اصول استانداردهای ISO900 از مهارتهای این شغل می باشد .

از وظایف و مسئولیتهای این شغل می توان به موارد زیر اشاره کرد :

پیشگیری از وقوع عدم انطباقات درمحصول ، فرآیند ، سیستم
تعهد وپشتیبانی در اجرا ونگهداری سیستم مدیریت کیفیت
مسئول رفع عدم انطباق های موجود در واحد تحت اختیار
تهیه چارت سازمانی و به هنگام سازی آن
شرکت در کلیه جلسات کیفی ، فنی و تولیدی
نظارت بر نگهداری سوابق کیفی در کلیه واحدها
مسئول توسعه سیستم کیفی تأمین کنندگان شرکت
نظارت بر ارزیابی انبار وشرایط انبار داری در بازه های شخصی
درصورت تغییر درسیستم ، لحاظ نمودن آن در مستند است .

واحد کنترل کیفیت :

کنترل کیفیت عبارت است از « اطمینان از تهیه وتولید کالا و خدمات بر طبق استاندارد های تعیین شده.»

کنترل کیفیت جهت تعیین صحت عمل تولید بر طبق استاندارد ها و مشخصات معین شده انجام می گیرد . بازرسی در حقیقت بخشی از کنترل کیفیت است که در قبل از تولید ، در زمان تولید وبعد از آن مورد اجرا قرار می گیرد .

کنترل کیفیت در کارخانه پیشتاز قطعه سناباد ، به 3 شاخه اصلی تقسیم می شود که عبارتند از :

ü کنترل کیفیت ورودی

ü کنترل کیفیت حین تولید

ü کنترل کیفیت نهایی

1-کنترل کیفیت ورودی : قطعات در انبار مواد ورودی نگهداری می شود که این کنترل در واقع ابعاد قطعات را مورد بررسی قرار می دهد .

2- کنترل کیفیت حین تولید : قطعات بعد از آن به انبار کالای درجریان ساخت فرستاده می شود که طبق نظر مسئولین مربوطه طبق نقشه هایی که موجود است آن ها را کنترل می نمایند .

3- کنترل نهایی : این کنترل کیفیت چیدمان قطعه را مورد بررسی قرار می دهد که در موازات آن واحد امور مهندسی قرار دارد .

هدف اصلی از کنترل کیفیت اطمینان از تهیه و تولید یک کالای به خصوص بر طبق استانداردهای تعیین شده می باشد . اهمیت کنترل کیفیت در کارخانجاتی که قطعات ماشین می سازند و یا دارای خط مونتاژ وتولید به شیوه انوهی هستند به خوبی مشهود است . به عنوان مثال کارخانه سازنده اتومبیل پیکان را در نظر بگیرید قطعات مختلف درمرا حل گوناگون باید بر روی شاسی ماشین نصب گردد . حال چنانچه پنجره آماده شده کوچکتر یا بزرگتر از قاب پنجره یا سوراخهائی که باید به هم وصل شوند بر روی هم منطبق نباشند ، چگونه حرکت خط تولید دچار اشکال خواهد شد .

در مواردی از کنترل کیفیت و بازرسی می توان در تشخیص معایب در جریان تولید ، و اشکالات موجود در ماشین آلات بهره گرفت .

گاه از تنظیم خارج شدن ماشین آلات یا از کار افتاردگی ابزار وعدم آشنایی کارگران به کار ویا عدم استفاده از مواد اولیه مناسب سبب می شود که مشخصات کالا از ضوابط واستانداردهای مشخص شده خارج گردد .

به طور کلی می توان اهداف کنترل کیفیت را به صورت زیر خلاصه کرد :

ü حفظ استانداردهای تعین شده

ü کشف و تصحیح انحرافات در پروسه عمل

ü کشف و اصلاح محصولات خارج از استاندارد

ü ارزیابی کارائی واحدها وافراد

مشکلات اساسی درکیفیت محصولات :

عوامل متعددی سبب می گردد تا کالائی بر طبق ضوابط و مشخصات تعیین شده تولید نگردد .از جمله این عوامل می توان نمونه های زیر را برشمرد :

1- خطاهای انسانی :

درمواردی خطاها وعدم دقت نیروی انسانی سبب می شود تا کالا و قطعات بر طبق استانداردهای تعیین شده نباشد .این مسئله در کارخانه پیشتاز قطعه سناباد که به صورت قراردادی و بر حسب کمیت تولید شده دستمزد می پردازد به خوبی مشاهده می شود زیرا کارگران بیشتر سعی در بالا بردن کمیت تولید دارند تا بهبود کیفیت تولید .

گاهی عدم تخصص وآشنایی های لازم درنیروی انسانی سبب پائین آمدن کیفیت کالا می شود .بعضاً شخص تنظیم کننده ماشین آلات مرتکب اشتباه وخطا شده که مالاً درکیفیت کالای ساخته شده اثر می گذارد .

2- مواد اولیه :

یکی دیگر از علل پایین بودن کیفیت کالاها ، وجود مواد اولیه نامرغوب می باشد .چنانچه مواد اولیه مطابق استاندارد نباشد بسیار مشکل است که کالائی مطابق با ضوابط تعیین شده به دست آمده آورد .

3- محیط تولید :

محیط نامناسب تولید نتایج نامطلوبی بر کیفیت کالای تولید شده بر جای می گذارد . کار کردن در محیطی که از نور کافی برخوردار نیست می تواند برکیفیت ودقت در امر تولید تأثیر به سزایی داشته باشد . ارتعاشات زیاد سبب خارج شدن ماشین آلات وادوات دقیق از تنظیم می شود صداهای زیاد سب ایجاد اختلال در کار وکیفیت کاری افراد می گردد.

4- ابزار وماشین آلات :

عدم وجود ماشین آلات وابزار مناسب ویا استهلاک در طول عمل سبب می گردد تا کالای ساخته شده منطبق بر استانداردها ومشخصات تعیین شده نباشد .

5- ضعف در طراحی :

در مواردی اشکالات موجود در کالا تهیه شده ناشی از ضعف در طراحی اولیه محصول یا ماشین آلات می باشد .

دراین حالت مسئولین نمی توانند عمل مهمی را برای بهبود کالا انجام دهند و آگاهی از این مسئله که عیب حاصله نتیجه محاسبات و طراحی نامناسب می باشد ، سبب صرفه جوئی د رعملیات می گردد که با همیاری واحد فنی و طراحی کارخانه می توانند در رفع آن بکوشند .

واحد مهندسی :

واحد مهندسی را در اصطلاح مغز هر سازمان می گویند . واحد مهندسی مسئول بهبود در طرح محصول ومشخصات آن با انجام تحقیق ، توسعه ، طراحی و بالاخره تولید می باشند ، همچنین بامطالعه مهندسی باید ترتیبی اتخاذ کرد که کالای جدید با کمترین هزینه در کارخانه پیشتاز قطعه سناباد ساخته شود .

کار این واحد بهبود فرآیند تولید ورفع نواقص و مشکلات وبهینه کردن آنها می باشد و تغییرات نیز به وسیله این واحد انجام می شود .

این واحد قطعات را از لحاظ فیکسچرها یا نقشه ها تحلیل می کند ویا اینکه دستگاههایی را خریداری می کنند که بتواند قطعه ای خوب تولید کند ویا اینکه قطعات با چه ابزاری تراش بخورد که همه بر عهده واحد امور مهندسی می باشد .

تولید بر اساس دستور فرآیند می باشد برای هر قطعه مثلاً یک قسمت به وسیله یک مهندس انجام می شود ه از لحاظ ابعاد وهندسی مورد سنجش قرار می گیرد .

خط تولید :

لوله رابط اکسل عقب پژو ( تیوپ اکسل )

مواد خام این قطعه توسط شرکت Dilitex در انگلستان تهیه می شود به این ترتیب که این مواد به شکل لوله هایی به صورت باتول دربازار وجود دارد که خریداری می شود ، جنس و ابعاد آنها توسط واحد طراحی و مهندسی از قبل مشخص شده است . شرکت Dilitex این لوله ها را کمی بزرگتر از اندازه های مشخص شده برش می دهد و در جعبه های بزرگ بسته بندی کرده وبه ایران ارسال می کند .

قطعات پس از ورود به پیشتاز قطعه قبل از ورود به انبار و توسط واحد آزمایشگاه به صورت Random ( اتفاقی ) انتخاب شده و با توجه به کاربردی که این قطعه دارد آزمایشات بر روی آن صورت می گیرد ، وآزمایشگاه تأیید میکند که این قطعه خصوصیات مورد نیاز را دارد یا خیر؟

بعد از تأیید این قطعات توسط انبار ورودی تحویل گرفته می شود و در آنجا از نظر تعداد تأیید شده وبعد از درست بودن تأییده توسط انبار صادر شده وقطعات وارد انبار می شود ، درتمامی این مراحل تضمین کیفیت نظارت دارد .

اولین قسمت بعد از تأیید ، ماشین کاری لوله است که لوله از دو طرف به طور همزمان توسط دو ابزارتراش می خورد تا هم قد و طول آن به اندازه مورد نظر برسد ، و از طرف داخل وخارج آن لبه ها پخ داده می شود و بعد وارد قسمت فرمینگ می شود دراین قسمت به وسیله دستگاه فرمینگ دو طرف آن به وسیله قلتکهای فشرده شده که و با چرخش ، قطر نوک میله ها به اندازه مورد نظر کاهش پیدا می کند وطولش هم کمی بلند تر شده و به اندازه اصلی می رسد . تمامی این قسمت ها به طور مداوم توسط تضمین کیفیت بررسی می شود .

مرحله سوم به قسمت سنگ زنی رفته ودراین قسمت به وسیله دستگاه سنگ ، قطعه به حرکت درآمده قطر دو طرفی که باریک تر شده سنگ زنی می شود وبه قطر نهایی می رسد ، دقت ماشین کاری این مرحله 0/001 mm می باشد .

در این قسمت ماشین کاری تمام می شود پس از باز بینی و کنترل کیفیت به قسمت شماره زنی می رود . درآن قسمت برای هر قطعه یک شماره سریال ، شماره شمارش ایران خودرو واسم شرکت حک می شود ، به وسیله این شماره ها می توان فهمید که این قطعه به وسیل چه شرکتی ساخته شده ، تاریخ تولید ، سفارش و اینکه هر مرحله د ر چه تاریخی انجام شده وتوسط چه کسانی انجام شده است .

قطعه بعد از شماره زنی توسط تضمین کیفیت کنترل نهایی شده و به انبار قطعات ارسالی ( انبار محصول ) ارسال شده واز آنجا به مجموعه سازی توس ارسال می شود.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

طرح توجیهی و امکان سنجی تولید كابل كواكسیال در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 طرح توجیهی و امکان سنجی تولید كابل كواكسیال در word دارای 211 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد طرح توجیهی و امکان سنجی تولید كابل كواكسیال در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي طرح توجیهی و امکان سنجی تولید كابل كواكسیال در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن طرح توجیهی و امکان سنجی تولید كابل كواكسیال در word :

دنیای امروز دنیای اطلاعات است و این بدان معناست كه انسان در هر لحظه باید متناسب با اطلاعاتی كه در اختیار اوست تصمیماتی را اتخاذ نماید . پس هر چه اطلاعات بیشتر و سریعتر در دسترس قرار گیرد به همان اندازه تصمیم گرفته شده مبتنی بر واقعیت ها بوده و رسیدن به منظور سریعتر خواهد بود. حجم عظیم اطلاعاتی كه در هر لحظه به نقطه دیگری انتقال می یابند ضرورت توسعه و ایجاد تكنولوژیهای جدید را نمایان می سازند.ارتباطات تلفنی- استفاده از انواع كامپیوترها – وارد شدن تلویزیون رنگی در زندگی روزمره انسان ها – استفاده روزافزون از ماهواره ها و بسیاری از موارد دیگر ما را بر ان می دارد كه در این جهان مملو از اطلاعات و داده ها خود را برای بهره برداری صحیح و به موقع از انها اماده نماییم.اینترنت موضوع جدید دنیای امروز نیز شبكه ای برای تبادل سریع اطلاعات و زمینه ای مناسب برای سود گرفتن از یافته های دانش بشری و بستری مطلوب جهت بهره جستن از اگاهیها و دانسته های سایرین است.سرعت انتقال داده ها هم از جمله مواردی است كه قابل توجه دانشمندان بوده و جهان كنونی را به جهان سرعت تبدیل كرده است. اما انچه كه مارا قادر می سازد تا از این همه اطلاعات جهان معاصر بهره مند شویم استفاده از تكنولوژی ها و تجهیزات مناسبی است كه بتوانند قدرت دریافت اطلاعات و اخبار ما را افزایش داده و ما را در گرفتن تصمیمات صحیح یاری نمایند.

در این میان كابل به عنوان بخش مهمی از مجموعه نیاز های تكنولوژیك عصر حاضر باید جوابگوی انتقال اطلاعات با ظرفیت گسترده و روز افزون باشد. حجم و سرعت انتقال اطلاعات و داده ها در كلیه مراكز علمی – صنعتی – تجاری – سیاسی – اقتصادی و … به شدت در حال گسترش است. یكی از ملزومات این توسعه عبارت از كابل های كواكسیال(coaxial cables) است. البته در كنار استفاده از كابل های كواكسیال همواره سعی بر این بوده است كه از كابل های زوجی هم برای انتقال این گونه اطلاعات استفاده شود. از این رو در این پروژه امکان ساخت کارخانه ی کابل سازی را مورد مطالعه قرار داده و امکانسجی طرح و براورد های مالی و فنی و بررسی بازار کابل کواکسیال صورت گرفته است.

طرح توجیهی و امکان سنجی تولید كابل كواكسیال در word
فهرست مطالب

مقدمه :11

فصل اول : تاریخچه شرکت

تاریخچه شركت :13

تحولات تاریخی :13

رسالت شركت كارخانجات كابلسازی ایران(سیما کابل)14

استراتژیهای اصلی.. 15

توانمندیها15

سرمایه شركت.. 15

ارزشها و معیارها16

استانداردهای مورد استفاده16

فصل دوم :ادبیات موضوع

طراحی ایجاد صنایع. 18

مقدمه. 18

بیان مسئله. 19

فاز اول: شناخت.. 19

بررسی بازار. 19

فاز دوم: بررسی فنی پروژه20

جایابی.. 20

لیست و محاسبه مواد و اجزای مورد‌نیاز تولید. 20

فرایند تولید. 20

لیست و محاسبه ماشین‌آلات مورد‌نیاز تولید. 21

محاسبه نیروی انسانی بخش تولیدی.. 21

محاسبه فضا و ساختمان. 21

جانمایی.. 22

فاز سوم: بررسی مالی و اقتصادی.. 23

هزینه‌های سرمایه‌گذاری.. 23

براورد سرمایه در گردش… 23

براورد قیمت فروش… 23

  • نرخ بازگشت سرمایه. 23

تعیین نقطه سربه‌سر. 24

فصل سوم :جمع آوری اطلاعات

بخش اول : انتخاب محصول. 26

كلیاتی در راستای شناسایی و معرفی محصول :26

كابل كواكسیال چیست ؟. 26

موارد استفاده و انواع كابل های كواكسیال :27

پیشگفتار محصول :31

استاندارد اندازه گیری كابلها:38

موارد مصرف و كاربرد :38

انواع سیم های هدایت پذیر:39

زوج به هم تابیده بدون زره (UTP)40

کابل کواکسیال. 40

فیبر نوری.. 40

انواع تولیدات كابل كواكسیال. 42

انواع کابل در شبکه :43

ایده های اولیه :43

پیاده سازی تکنولوژی های جدیدشبکه. 44

توپولوژی باس :45

فناوری فیبر به خانه (ftth:fiber-to-the-home) :48

پلی وینیل کلراید (PVC) :50

سخن آخر :52

بخش دوم : بررسی بازار. 53

مواد اولیه اصلی :54

مواد اولیه کمکی :61

سیاست های تشویقی و تنبیهی دولت :63

فصلی بودن محصول :64

تحلیل قیمت :64

مطالعه و شناخت تقاضا66

خواص رقابتی (خارجی و داخلی) :67

كشورهای عمده تولید كننده و مصرف كننده محصول :68

وضعیت طرح های در دست اجرا از نظر تعداد ، ظرفیت ، محل اجراء ومیزان پیشرفت فیزیکی :68

شرایط صادرات و واردات :69

بررسی میزان صادرات محصول :69

بررسی میزان واردات محصول :69

آمار تولید محصول در سال‌های قبل :69

برآورد میزان مصرف :70

برآورد سهم بازار قابل كسب :72

نتیجه و تعیین ظرفیت اقتصادی :74

محاسبه میزان آلفا (a ) :76

برنامه ریزی تولید برای 5 سال بعد از بهره برداری :77

فصل چهارم :تجزیه و تحلیل

بخش اول: بررسی و برآوردهای فنی محصول. 80

مقدمه :80

معرفی فرایند های شكل دهی.. 86

معرفی فرآیند های شكل دهی كشش سیم :87

كشیدن میله، مفتول، یا سیم :87

قالب های كشش… 88

ارزیابی كلی روش تولید :88

تشریح فرایند تولید و ترسیم شماتیك آن :89

راهنمای نمودار فرایند تولید :91

نحوه استفاده از ضایعات :91

بررسی مناطق، مراحل و شیوه های كنترل كیفیت :92

مشخصات فنی، منابع تامین و میزان مصرف سالیانه مواد اولیه :94

مشخصات فنی مواد اولیه مورد نیاز :94

منابع تامین مواد اولیه :95

میزان مصرف سالیانه مواد اولیه :96

تصمیم گیری درمورد ساخت یا خرید مواد اولیه:97

نوع مواد استفاده شده در محصول :97

لیست منابع تهیه و نقشه استقرار ماشین آلات و ترسیم جانمایی ساختمانها :98

ماشین آلات مورد نیاز :98

تعداد ماشین آلات و منابع تهیه آنها :100

نقشه استقرار ماشین آلات :103

تجهیزات و تاسیسات عمومی :105

واحد آزمایشگاه و كنترل كیفیت :105

فعالیت ها وبازرسی های کنترل کیفیت:106

تاسیسات برق :112

تجهیزات حمل ونقل :117

ارتباطات :119

جدول تاسیسات گرمایش و سرمایش… 121

محاسبه نیروی انسانی مورد نیاز :121

برآورد پرسنل تولیدی.. 122

برآورد پرسنل غیر تولیدی.. 123

جدول نیروی انسانی غیرتولیدی.. 124

محاسبه سطح زیر بنا و مساحت مورد نیاز :125

مساحت سالن تولید. 125

مساحت انبارها130

مساحت انبار مواد اولیه :130

فضای مورد نیاز برای مس :130

مساحت انبار محصول:131

مساحت تاسیسات و تعمیرگاه132

جدول برآورد مساحت تاسیسات.. 132

مساحت آزمایشگاه133

مساحت ساختمانهای اداری ،رفاهی و خدماتی.. 133

مساحت زمین ، ساختمان و محوطه سازی.. 134

جدول مساحت ساختمانها136

جدول مساحت اجزای محوطه سازی.. 137

نقشه كشی جانمایی ساختمانها (لی اوت كلی كارخانه ) :137

معرفی و توضیح بیشتر در مورد ماشین آلات :140

ماشین كشش :140

دستگاه کشش :141

ماشین كشش فاین :142

ماشین اكسترودر :144

محصولات اكسترودری :144

تقسیم بندی اكسترودرها از نظر تغذیه :145

توضیح اجمالی در مورد اجزای اکسترودر مارپیچی با تغذیه سرد :147

سرعت ایده آل در اکسترودرهای مارپیچی:148

ماشین كلاف كن :151

بخش دوم :مکان یابی.. 153

جدول مكان یابی بین استانی ( كشور)156

جدول مكان یابی بین شهرك ها159

بخش سوم : بررسی مالی محصول. 161

مراحل بررسی مالی :161

تولید سالیانه طبق برنامه (Scheduled Annual Production ) :162

برآورد کل سرمایه گذاری طرح.. 162

سرمایه آورده صاحبان طرح :163

استفاده از تسهیلات بانکی :164

برآورد هزینه های تولیدی وغیر تولیدی طرح :164

هزینه های مطالعات اولیه :165

هزینه مشاوره :165

هزینه ثبت و تسهیلات مالی :165

هزینه های آموزش مقدماتی پرسنل ، راه اندازی و بهره برداری آزمایشی.. 165

هزینه های جاری در مدت اجرای طرح.. 165

هزینه زمین و ساختمان :166

هزینه تجهیزات و تاسیسات طرح :169

هزینه ماشین آلات ، تجهیزات اجرایی طرح :171

هزینه اثاثیه و لوازم اداری :173

هزینه وسایل حمل و نقل.. 173

برآورد هزینه سرمایه گذاری.. 174

جمع بندی و برآورد سرمایه ثابت :175

برآورد هزینه های تولیدی و غیر تولیدی طرح :176

هزینه های نگهداری و تعمیرات.. 179

هزینه مواد اولیه :180

موجودی کالای ساخته شده و در جریان ساخت :181

هزینه استهلاک :182

هزینه انرژی مصرفی :184

هزینه های سربار :184

برآورد سرمایه در گردش :186

حقوق و دستمزد کارکنان :186

مطالبات فروش :186

سایر هزینه ها :186

محاسبه کل سرمایه گذاری :187

فرضیات محاسباتی پروژه :188

نحوه تامین منابع مالی و مدت بازپرداخت :188

سرمایه ثابت طرح :188

سرمایه در گردش :189

محاسبه قیمت تمام شده محصول :189

هزینه های متغیر. 192

تهیه نسبت های مالی و تحلیل مالی طرح :193

بررسی سود و زیان :194

بررسی و پیش بینی های مالی.. 196

گردش وجوه نهایی :198

بررسی وتحلیل نسبت های مالی :199

نسبت آنی.. 199

نسبت های سود آوری :200

نسبت حاشیه سود خالص… 201

نسبت بازده مجموع دارائیها201

نسبت حاشیه سود ناخالص… 202

نسبت های نیروی مالی (اهرمی):202

نسبت مالکانه. 203

نسبت بدهی بلند مدت به حقوق صاحبان سهام :203

نسبت پوشش داراییهای ثابت.. 204

محاسبه و تحلیل نقطه سر به سر :204

فصل پنجم :نتیجه گیری

ارزش افزوده :207

صرفه جویی ارزی :207

محاسبه اشتغال زایی طرح :207

تحلیل سود آوری طرح بر اساس اصول اقتصاد مهندسی :207

بررسی نمودار جریان نقدی طرح :208

منابع پروژه :211

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

الیاف سلولز از مهمترین الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 الیاف سلولز از مهمترین الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی در word دارای 180 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد الیاف سلولز از مهمترین الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي الیاف سلولز از مهمترین الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن الیاف سلولز از مهمترین الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی در word :

1-1- مقدمه

الیاف سلولز از مهمترین الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی در word می باشند كه همگی از گیاهان بدست می آیند. الیاف سلولز طبیعی را می توان به گروههای زیر تقسیم بندی نمود.

الف) الیاف دانه ای: این الیاف از تخم یا دانه گیاه به دست می آیند مانند الیاف پنبه

ب) الیاف ساقه ای: این الیاف از ساقه گیاه به دست می آیند مانند الیاف كنف، كتان و چتایی.

ج) الیاف برگی: الیافی كه از برگ گیاه به دست می آیند مانند الیاف سیسال و مانیلا

د) الیاف میوه ای: الیافی كه از میوه گیاه به دست می آیند مانند الیاف نارگیل

الیاف پنبه:

پنبه لیفی طبیعی از نوع سلولزی، دانه ای، تك سلولی و كوتاه می باشد. دانسیته آن 52/1 است كه از اینرو جزء الیاف سنگین به شمار می آید الیاف پنبه طولی ما بین
56- 10 میلیمتر و قطری در حدود 22- 11 میكرومتر دارد و رنگ آن سفید تا
قهوه ای مایل به زرد متغییر است. نمای طولی میكروسكوپی آن به صورت لوله ای تابیده و پیچ خورده است و نمای عرضی آن لوبیایی شكل می باشد. [20]

2-1- ساختمان شیمیایی سلولز

با تجزیه و تحلیل نتایج آزمایشات مختلف و شناسائی عناصر سازنده سلولز می توان آن را در دسته كربوهیدراتها قرار داد.

هیدرولیز با اسید سولفوریك 72 درصد منجر به تولید 7/90 درصد گلوكز می گردد. اگر محصول حاصل از هیدرولیز را به كمك الكل اتیلیك و اسید كلریدریك به عنوان كاتالیزور، متانولیزه نمائیم محصول حاصل 5/80% از مشتقات متیل گلوكز خواهد بود. محصول بدست آمده را با واكنش مكرر و استفاده از كاتالیزورهای دیگر می توان تا 5/95 درصد افزایش داد. نتیجه حاصل 5/95 درصد را می توان دلیل محكمی دانست كه سلولز پلیمری است كه از واحد های سازنده گلوكز تشكیل شده است. [16]

3-1- گلوكز

گلوكز یا پنتاهیدرواكسیدآلدئید مونوساكاریدی است كه ملكول آن دارای 6 اتم كربن می باشد.

شكل 1-1- ید آلدئیدساختمان خطی ملكولی گلوكز یا پنتاهیدراكس

گلوكز به دلیل دارا بودن چهار اتم كربن نا متقارن (كربن 2 و 3 و 4 و 5) در زنجیر ملكولی دارای 16 ایزومر می باشد كه از این 16 ایزومر، 8 ایزومر تصویر آیینه ای 8 ایزومر دیگرند.

چون ایزومرها تصویر آیینه ای دارند ترتیب قرار گیری گروههای هیدروكسیل هیدروژن سمت چپ و راست ملكول گلوكز باعث تقسیم بندی ایزومرها به راست گرد (D) و چپ گرد (L) می شود كه گلوكز سازنده سلولز از نوع راست گرد (D) می باشد. [2]

همانگونه كه در شكل 1-1 نشان داده شده است پنتاهیدراكسید آلدئید دارای گروه آلدئیدی در كربن شماره 1 می باشد ولیكن كلیه آزمایشات مشخص كننده آلائیدها بر روی گلوكز به جواب منفی می انجامد كه دلیل آن را می توان به واكنش گروه آلدئیدی كربن 1 با گروه هیدروكسیل 5 و تبدیل مولكول از حالت خطی به حالت حلقوی پایدار نسبت داد. [2]

شكل 2-1- تبدیل فرم خطی گلوكز به فرم حلقوی

فرم حلقوی D گلوكز حالت فضایی كشیده شده ای دارد و اتم كربن شماره 1 حلقه غیر متقارن می باشد و در نتیجه گروه های هیدروژن هیدروكسیل متصل به آن
می تواند دو حالت فضایی و را اختیار كند.

D گلوكز مونومر سازنده نشاسته می باشد ولی D گلوكز واحد سازنده سلولز است. این دو ایزومر از نظر خصوصیات فیزیكی و شیمیایی با یكدیگر اختلاف زیادی دارند.

4-1- پلیمریزاسیون D گلوكز

D گلوكز با دارا بودن پنج گروه هیدروكسیل سازنده زنجیره پلیمری سلولز است. در صورت اتصال دو ملكول D گلوكز به یكدیگر هر ملكول، یك هیدروكسیل از دست می دهد و بین آنها پیوندی اتری برقرار می شود و یك ملكول آب آزاد
می شود.

با انجام آزمایشات مختلف مشخص گردیده كه در زنجیره پلیمری سلولز پیوندی ملكولی D گلوكز از طریق كربن شماره 1 و 4می باشد و در این صورت هر ملكول، دو گروه هیدروكسیل از دست می دهد و سه هیدروكسیل دیگر برایش باقی می ماند. پیوند حاصله را كه پیوندی اتری می باشد پیوند 1 و 4 – گلوكز گلوكزیدیك می نامند.

شكل 3-1- پلیمریزاسیون گلوكز و ایجاد پیوند 1 و4 – گلوكزیدیك

همانطور كه در شكل 3-1 نشان داده شده است مونومرهای D گلوكز متصل شده در زنجیر سلولز نسبت به یكدیگر وضعیت ترانس دارند، یعنی در زاویه ْ 180 نسبت به یكدیگر قرار گرفته اند. به همین دلیل گروه CH­2OH یك در میان بالا و پایین قرار می گیرد، از این جهت كوچكترین واحد تكرار شونده در سلولز را سلوبیوز می دانند. [2]

شكل 4-1- عوامل جانبی زنجیر سلولز

همانطور كه در شكل 4-1 مشخص شده است، انتهای زنجیر سلولز ملكول گلوكز شماره n قرار گرفته است، این ملكول از طریق اتم شماره 4 به اتم كربن شماره 1 ملكول گلوكز قبلی (1- n) از زنجیر سلولز متصل گردیده است.

این انتها را، سمت قابل احیاء زنجیر سلولز می نامند چون ملكول گلوكز شماره n در اثر اكسیداسیون تجزیه و به ملكول كوچكتر تبدیل می شود. ملكول گلوكز (1-n) نیز دارای همین خصوصیت است و قابل تجزیه می باشد و از این سمت خطر تجزیه كامل زنجیر سلولز وجود دارد.

بر عكس مولكول گلوكز شماره 1 از طریق كربن شماره 1 به زنجیر متصل است و قادر به واكنش نمی باشد همینطور مولكول گلوكز شماره2 تا شماره n توسط كربن شماره 1 متصل هستند و از این سمت خطر تجزیه كامل زنجیر سلولز وجود ندارد، به همین دلیل این سمت را، سمت غیر احیائی زنجیر می دانند. [4 و 2]

گروه های جانبی سلولز گروه های هیدروكسیل می باشند. یكی از عوامل هیدروكسیل نوع اول و دوتای دیگر نوع دوم هستند. كربن شماره 6 دارای نوع اول و كربن 2 و 3 دارای عامل الكلی نوع دوم هستند. [4]

عامل الكلی نوع اول فعالیت و واكنش پذیری بیشتری نسبت به عامل الكلی نوع دوم دارد.

5-1- پیوندهای بین زنجیرهای سلولز

پیوندهای موجود در بین زنجیرهای سلولز طبیعی پیوندهای هیدروژنی می باشد كه بین عاملهای هیدروكسیل یك زنجیر با زنجیر دیگر ایجاد می شود. همچنین احتمال وجود پیوندهای واندروالس نیز در بین زنجیرهای سلولز داده شده است. [4 و 2]

به غیر از این پیوندها می توان توسط مواد شیمیایی پیوندهای دیگری را جهت تغییر خصوصیات سلولزی یا الیاف سلولزی ایجاد كرد. این پیوندهای ایجاد شده از نوع كوالانسی و بسیار محكم می باشد و خصوصیات الیاف سلولزی یا سلولز را بطور دائم تغییر می دهند.

پیوند دادن بین زنجیرها را با تركیبات زیر می توان انجام داد. [20 و 2 و 1]

الف) پیوند دادن بوسیله فرم آلدئید

2Cell-OH + CH2O Cell-O-CH2-O-Cell

ب) پیوند دادن بوسیله دی متیلول اوره


2Cell-OH+HOCH2NHCNHCH2OH
Cell-O-CH2HNCNHCH2-O-Cell

ج) پیوند گوگردی:

این پیوند در اثر یكسری واكنشهای پیچیده و در طی چند مرحله روی سلولز انجام
می شود.

2Cell-SH Cell-S-S-Cell

6-1- تخریب كننده های سلولز

سلولز با دارا بودن ساختمان شیمیایی كه در صفحات قبل در مورد آن بحث شد در مقابل بسیاری از تركیبات شیمیایی و عوامل فیزیكی قابلیت تخریب و تجزیه دارد. بعضی از این عوامل تخریب كننده عبارتند از:

1-6-1- تخریب با اسیدها

تخریب سلولز در محلول های اسیدی بستگی به PH عملیات و حرارت و زمان دارد. علت تخریب شكسته شدن پیوندهای 1 و4 – گلوكوزیدیك است كه با كاهش درجه پلیمریزاسیون (DP) و افزایش سیالیت محلول همراه است. محصول حاصل از عمل تخریب سلولز با اسید را هیدروسلولز می نامند. [4 و 2]

2-6-1- تخریب با مواد اكسید كننده

مواد اكسید كننده بر روی سلولز اثر كرده و اكسی سلولز را بوجود می آورند. با در نظر گرفتن زنجیر پلیمری سلولز كه از واحد های D گلوكز تشكیل یافته و هر واحد گلوكز دارای سه گروه عامل هیدروكسیل كه یكی از آن نوع اول و دوتای آن از نوع دوم هستند و با در نظر گرفتن اینكه عوامل هیدروكسیل بسیار واكنش پذیر و قابل اكسید شدن هستند انتظار می رود عوامل الكلی نوع اول به آلائید و سپس به اسید و الكلهای نوع دوم به كتون تبدیل شوند. همچنین احتمال واكنش از سمت احیائی زنجیر و تولید اسید گلوكونیك نیز می باشد. [20 و 2 و 4]

3-6-1- تخریب با قلیا

بر خلاف اینكه سلولز در محلولهای رقیق اسیدی تجزیه می شود در محلولهای قایائی رقیق پایدار است. محلولهای غلیظ و داغ قلیا باعث تجزیه سلولز می شود. تجزیه از سمت احیائی زنجیر آغاز می شود و با تبدیل واحدهای گلوكز به فركتوز و سپس به اسید ایزوساكارنیك به پیش می رود. [2]

4-6-1- تخریب با آنزیم

آنزیم ها از نظر شیمیائی پروتئین می باشند و به منظور تسریع در انجام عملیات بیولوژیكی استفاده می شوند. آنزیم ها انواع مختلفی دارند كه هر یك توانائی شكستن نوعی پیوند را دارد. آنزیمی كه سلولز را مورد تخریب قرار می دهد سلولاز نام دارد و با كاهش درجه پلیمرازسیون سلولز از طریق شكستن پیوند 1 ، 4 – گلوكزیدیك باعث تجزیه سلولاز به اولی گومر، مونومر و حتی آب و دی اكسید كربن می گردد. آنزیم های سلولاز بر مشتقات سلولز و سلولزی كه پیوند بین زنجیری داده شده، بی اثر می باشد. [20 و 2]

5-6-1- تخریب بوسیله نور خورشید

به دلیل وجود اشعه ماوراء بنفش در نور خورشید و طول موج های كوتاهتر از نور موئی كه دارای انرژی زیادی هستند، سلولز تجزیه و تخریب می گردد.

6-6-1- تخریب بوسیله حرارت

حرارت نیز اگر از مقدار معینی تجاوز كند باعث اكسیداسیون سلولز می گردد.

7-1- پنبه

اگر چه الیاف ساقه ای در نوع خود دارای ارزشی در صنعت نساجی است. ولی اهمیت آنها هرگز به پنبه نمی رسد. از خصوصیات مهم این الیاف، استحكام زیاد در پارچه، داشتن قدرت وقابلیت انعطاف در مقابل هر گونه عملیات ریسندگی و بافندگی و تمایل به جذب رنگهای متفاوت است. همین خصوصیات باعث شده است كه با وجود افزایش الیاف مصنوعی، پنبه اهمیت خودش را حفظ كند و مقدار محصول و مصرف آن همواره افزایش یابد. [4]

8-1- خصوصات گیاهی

پنبه گیاهی است علفی كه ارتفاع آن به 6/0 تا 2 سانتی متر می رسد. برگهایش دارای بریدگی است و گلهای سفید، زرد و یا صورتی دارد میوه پنبه كپسولی است به اندازه یك گرد و به نام غوزه پنبه (batt) كه تخمها كه در واقع همان تخم پنبه
(Seed Cotton) هستند درون آن قرار دارند. الیاف پنبه به صورت توده ای متراكم در سطح تخمكها رشد می كنند. گلهایی كه در روی گیاه می رویند، معمولاً هر كدام بیش از 15 تخمك دارند كه درون غوزه گیاه قرار دارند. غوزه پس از رشد كامل گیاه باز می شود و تخمكها و الیاف در داخل غوزه به صورت توده كركدار در معرض هوا قرار می گیرند. هر یك از تخمكهای گیاه در حدود 20000 تا رلیف در سطح خود دارد و بنابراین هر یك از غوزه ها تقریباً حاوی 300000 تا رلیف هستند. وقتی كه غوزه گیاه باز می شود رطوبت داخل الیاف تبخیر می شود و الیاف حالت استوانه بودن خود را از دست می دهد و این عمل باعث می شود كه دیوارهای سلولی آن جمع شوند و حالت فرو ریختگی بیابند. در چنین حالتی، تار پنبه یك پیچش مختصر، یا نیم تاب به خود می گیرد كه آن را اصطلاحاً پیچیدگی (Convolution) می نامند. [4]

9-1- اثر شرایط محیط در رشد پنبه

خصوصیات الیاف پنبه نظیر قطر آن به نوع پنبه بستگی دارد؛ ولی باید در نظر داشت كه سایر شرایط از قبیل مناسب بودن زمین و همچنین شرایط جوی نظیر رطوبت زیاد و نور و آفتاب نیز در مرغوبیت آن اثر می گذارد. در یك گیاه معمولی رشد الیاف در داخل غوزه مدت یك ماه و نیم طول می كشد. ولی همه آنها در یك موقع به رشد كامل خود نمی رسند، و ممكن است بین 8 تا 9 هفته طول بكشد. از زمانی كه گیاه دارای گل می شود تا زمانی كه آخرین غوزه ها شروع به باز شدن می كنند. ممكن است در حدود چهار ماه طول بكشد. به هر طریقی كه رشد پنبه در داخل غوزه انجام گیرد. مقداری از الیاف رشد كامل نمی كنند و مقدار الیاف رشد نكرده به به الیاف رشد كرده در داخل غوزه نشان دهنده كیفیت و بازدهی رشد نكرده به الیاف رشد كرده در داخل غوزه نشان دهنده كیفیت و بازدهی محصول است. در الیاف معمولی ممكن است در حدود یك چهارم الیاف رشد نكرده وجود داشته باشد و گاهی اوقات الیاف رشد كرده در داخل غوزه ممكن است به نود درصد برسد. [4]

10-1- ایجاد نپ (nep)

الیاف رشد نكرده ممكن است به طرق مختلفی ایجاد مشكلات كند كه اهم آن بدین قرار است:

1- معمولاً بعد از خاتمه عملیات رنگرزی، الیاف رشد نكرده نسبت به الیاف رشد كرده كم رنگتر هستند و این در اثر ضخیم نبودن دیواره ها و یا عدم تكامل ساختمان لیف (پنبه نارس) است.

2- مقاومت این گونه الیاف فوق العاده كمتر از الیاف رشد كرده است و به سهولت پاره می شوند.

3- برای عملیات ریسندگی قابل استفاده نیستند و به عنوان ضایعات، دور ریخته
می شوند.

4- دارای قابلیت انعطاف هستند و به سهولت به دور الیاف دیگر می پیچند و ایجاد نپ می كنند. اگر چنین الیافی در پارچه رنگ شده وجود داشته باشند، به علت كمرنگ بودن آن، كالای رنگ شده یكنواخت به نظر نمی آید. [4]

11-1- ساختمان لیف پنبه

مولكولهای سلولز پنبه كه تحت عملیات مكانیكی و شیمیایی قبلی قرار نگرفته باشد از پلیمرهای خطی كه حاوی حداقل 5000 واحد انیدروگلوكز Anhydroglucose (وزن مولكول حداقل 800000) می باشند تشكیل می گردد. معمولاً در حالت جامد بشكل صفحات مسطح می باشند و در حضور آب این صفحات بطور منظم بهم چسبیده می باشند، ولی در بعضی مواقع بعضی از آنها از این حالت مسطح (form Flat) تبعیت نمی كنند و خمشهای مولكولی (Chain folding) در بعضی از الیاف سلولزی مشاهده می گردد. مولكولهای سلولز پنبه در حالت كاملاً گسترده و بموازات محور فیبریلها قرار دارند.

مطالعات بوسیله جذب نور ماوراء قرمز (Infra red) نشان می دهد كه اغلب گروههای هیدروكسیل با یكدیگر پیوند هیدروژنی بر قرار می سازند ولی بطور دقیق چگونگی حالت تشكیل این پیوندهای هیدروژنی هنوز معلوم نشده است. شكل 5-1 امكان تشكیل دو نوع پیوند هیدروژنی بین مولكولی منظم را نشان می دهد.

شكل (5-1) دو نمای متفاوت از پیوندهای هیدروژنی بین مولكولی

در هر دو حالت فوق صفحات مسطح وقتی می توانند تشكیل گردند كه بین گروههای هیدروكسیل و اتمهای اكسیژن در زنجیرهای مجاور پیوند هیدروژنی بیشتری برقرار گردد. پیوند بین صفحات مولكولها احتمالاً بوسیله نیروهای واندروالس حاصل
می شود.

شكل 6-1 نشان می دهد كه چگونه سطوح آبدوست (Hydrophilic) واحدهای انیدروگلولز (Anhydroglucose) به نقاط استوانی (Equaterial) خود محدود شده است و سطوح مسطح بالا و پایین خاصیت غیر آبدوستی Hydrophobic دارند.

شكل (6-1) یك واحد سلوبیوز موقعیت اتمهای حلقوی را در دو سطح موازی با گروه های آبدوست و سطوح غیرآبدوست جانبی‌یا‌استوانه ای قرار دارند نشان می دهد.

اخیراً با روش سانترفیوژ تعداد 10000 واحد گلوكز كه وزن مولكولی 1580000 را نشان می دهد برای سلولز پنبه ارائه شده است.

باید اضافه كرد كه از پیوند مولكولهای الفا – دی – گلوكز(glucosed) زنجیر خطی مستقیم كه قابلیت تشكیل لیف سلولزی را داشته باشند بدست نمی آید بلكه مواد سلولزی دیگری مانند نشاسته حاصل می شود. شكل 7-1 شمای یك لیف پنبه را نشان می دهد.

شكل(7-1) شمای ساختمان لیف پنبه قبل از اولین خشك شدن لیف

دیوار اولیه (Primaey Well) از پوسته ای بضخامت 1/0 با فیبریلهای متقاطع و تحت زاویه خطی نسبت به محور لیف تشكیل شده است. موقعیكه لیف متورم
می گردد توده سلولز یعنی دیواره ثانوی، كه شامل S3, S2, S­1 می باشد و فیبرهای آنها زاویه 25- 20 درجه نسبت به محور لیف قرار دارند، به دیواره اولیه و مغز لیف، لومن (Lumen) فشار وارد می سازند.

دیواره ثانویه از لایه های متعددی تشكیل شده است S3, S2, S­1 S این لایه ها را می توان با روشهای تورمی از یكدیگر جدا كرد. دیواره ثانویه متراكمتر از دیواره اولیه بوده و دسته های فیبریلهای آن در طول لیف، جهت آرایش، زاویه فیبریلهای خود را نسبت به محور لیف عوض می كنند و این تغییر جهت در آن محل موجب تاب دار شدن (Convolutions) لیف پنبه می گردد. و تعداد این تابهای طبیعی لیف و آرایش فیبریلی آن بطور كلی بستگی به نوع لیف پنبه و قابلیت تطویل آن دارد.

ضخامت فیبریلهای موجود در سلولز در حدود nm 20 می باشد. و بعضی از این فیبریلها خودشان نیز به فیبریلهای نازكتر و بضخامت nm 5 تقسیم می شوند و از تجمع این فیبریلها یك دسته فیبریل بضخامت nm 200 حاصل می شود كه می توان آنها را بوسیله میكروسكوپ نوری مشاهده كرد. این تجمع با نیروی خیلی ضعیفی بهم متصل شده اند كه به راحتی از هم گسسته می گردند.

بوسیله مطالعه با اشعه ایكس معلوم شده است كه 60/ 58 درصد از گروههای هیدروكسیل پنبه دارای پیوندهای هیدروژنی منظم (ordered) و 40% بقیه غیر منظم (disordered) می باشند. شكل 8-1 نمای مناطق بلوری و بی شكل در لیف پنبه را نشان می دهد [7].

شكل (8-1) نمایش دیاگرامی مناطق بلوری و بی شكل

12-1- شكل سطح مقطع و شكل طولی لیف پنبه

شكل 9-1 سطح مقطع تصویر طولی لیف پنبه را در زیر میكروسكوپ نوری نشان
می دهد.

بطوریكه ملاحظه می شود مقطع تصویر طولی لیف تابهای آن (Convolution) مشاهده می شوند و سطح مقطع لیف حالت لوبیائی شكل دارد و مغز لیف یا لومن (Lumen) بصورت خط دیده می شود.

طول متوسط الیاف طبیعی پنبه حدود 14- 36 میلیمتر و قطر آن 15- 20 میكرون
می باشد مقاومت لیف حدود 3 – 6 گرم بر دنیر و تطویل آن تا حد پارگی
5- 7 درصد است.

شكل (9-1) تصویر مقطع عرضی و طولی الیاف پنبه

پنبه در شرایط استاندارد (22 درجه سانتیگراد و 76 درصد رطوبت نسبی) مقدار
8 درصد رطوبت بخود جذب می كند. [7]

13-1- مشخصات قسمتهای مختلف ساختمان تار پنبه ( مقطع عرضی )

1 -13-1- لایه (Cuticle)

این لایه خارجی ترین قشر لیف پنبه است سلولهای این قسمت به یكدیگر بسیار نزدیك هستند و به مقدار زیادی از اثرات زیان بخش عوامل خارجی و نفوذ آب به داخل لیف جلوگیری می كنند. یكی دیگر از خواص مهم این لایه ، جلوگیری از عمل اكسیداسیون در مجاورت اكسیژن هوا و اشعه ماوراء بنفش موجود در تابش شدید آفتاب است .ساختمان این لایه به درستی معلوم نیست ، اما تا آنجا كه تحقیق شده است مواد شمعی (Wax) و پكتین در آن وجود دارد این واكس درواقع مخلوطی از چند واكس و چربی و انواع رزینهاست . اگرچه لایه كوتیكل در حین رشد لیف تشكیل می شود و لایه اولیه لیف رامانند قالبی در بر میگیرد ولی جزئی از آن به شمار نمی رود در حین مراحل رشد طولی لیف ، این لایه مانند قشری از چربی به نظر
می رسد و هنگامی كه لایه دوم شروع به رشدو تشكیل شدن می كند، این قشر سخت می شود و حالت لعاب پیدا میكند. [4]

2-13-1- لایه اولیه (Primary wall)

در اولین مراحل رشد لایه لیف پنبه ، لایه اولیه شامل هسته و پروتوپلاسم است و این دو ماده هستند كه اجزای اساسی و شالوده زندگی هر سلول زنده ای را تشكیل
می دهند اگر لایه اولیه راتقریباً «تماماً» از سلولز تشكیل شده است در یك حلال سلولز (هیدروكسید كوپرآمونیوم)‌ حل كنیم، فقط لایه كوتیكل باقی می ماند ضخامت لایه اولیه فقط 1/0 تا 2/0 میكرون است ، درحالی كه ضخامت متوسط لیف در حدود 20 میكرون است مواد سلولزی كه در این لایه است از اولین مراحل رشد لیف تشكیل
می شوند و مطالعات میكروسكوپی در مراحل مختلف رشد لیف نشان می دهد كه این لایه حاوی لیفچه هایی است كه در سطح خارجی لایه موازی با محور لیف ودر قسمتهای داخلی ، در جهت عرضی با محور لیف قرار گرفته اند. در فاصله این دو ناحیه فیبریلهای میانی ، تقریباً با زاویه 70 درجه نسبت به محور لیف قرار گرفته اند بدیهی است اگر این تمایل درجهت چپ باشد پیچش لیف در جهت چپ( s) است و اگر در جهت راست باشد شكل (Z) خواهد داشت.

این نحوه قرار گرفتن لیفچه ها سبب می شود كه قدرت لیف در جهت طولی كمتر از جهت عرضی باشد و به همین دلیل است كه قدرت و استحكام زیاد لیف در جهت پیرامون آن از تورم بعدی لیف به مقدار قابل توجهی می كاهد و قدرت لیف در جهت طولی ممكن است در اثر الیاف نارس باشد كه استحكام كشش آنها كمتر از الیاف رسیده است . اگرچه لایه اولیه را كلاَ سلولز تشكیل می دهد ولی ناخالصیهای این لایه مواد پكتین و چربیها هستند. [4]

3-13-1- لایه دوم (Secondary wall)

این لایه كه تقریباً‌90% وزن كل لیف را تشكیل میدهد در مرحله دوم رشد لیف به وجود می آید این دیواره از رسوب طبقات متوالی لایه های سلولز در داخل لیف تشكیل می شود بدون اینكه قطر لیف افزایش یابد. اگر در این مرحله از رشد مقطع عرضی، لیف را بررسی كنیم متوجه حلقه های مزبور كه نمایشگر رشد روزانه و تكامل این لایه است می شویم مرحله تشكیل ابعاد و شكل حلقه ها بستگی زیادی به درجه حرارت و نور در مراحل رشد دارد .

چنانچه گیاه در شرایط ثابت قرارا گیرد یا اینكه یكی از عوامل موثر وجود نداشته باشد امكان دارد كه این لایه در لیف تشكیل نشود یا حداقل ناقص باشد وجود این لایه در استحكام كشش لیف اهمیت زیادی دارد .

مطالعاتی كه درمورد لایه‌دوم انجام گرفته است نشان می دهد كه شبكه فیبریلها از لیفچه های بلند وبسیار نازك تشكیل شده است كه احتمالاً در یك لیف متورم و یا خرد شده دیده می شود اما ابعاد این لیفچه ها بر حسب نوع نمونه لیف بسیار متغیر است ولی معدل قطر آنها بین 4 . 1- 1 . 0 میكرون تغییر می كند .[4]

4-13-1- كانال لومن (Lumen)

كانال لومن لوله ای است كه در داخل لیف و در سرتاسر طول آن ، از ریشه لیف تانوك آن ، ادامه دارد. قطر فضای لومن در طول لیف متغیر است هنگامی كه لیف در حال رشد كردن است و هنوز غوزه پنبه باز نشده است سطح مقطع لومن تقریباً یك سوم سطح مقطع لیف را تشكیل می دهد هنگامی كه غوزه می رسد و لیف خشك
می شود این قسمت به كمتر از پنج صدم می رسد و به شكل شكاف باریكی دیده
می شود هنگامی كه لیف در حال رشد است فضای لومن حاوی پروتوپلاسم است كه سبب ایجاد رشد ونمو سلولها ست ولی پس از خشك شدن لیف مقداری پروتوپلاسم خشك از لیف باقی می ماند در داخل لومن مقداری مواد پروتئین ، مواد معدنی و مقداری پكمنتهای رنگی وجود دارد كه سبب رنگ كرم پنبه اهلی می شود. [4]

14-1-مواد تشكیل دهنده الیاف سلولزی ( پنبه )

صرفنظر از سلولز كه تقریباً 94-88% از وزن الیاف پنبه را تشكیل می دهد مواد دیگری نظیر پكتین ، واكس ،پروتئین و مواد كانی در این لیف وجود دارد كه در جدول زیر مقادیر تقریبی آنها را برای دو نمونه پنبه آورده شده است :

جدول 1-1 – مواد شیمیایی تشكیل دهنده پنبه

مواد تشكیل دهنده

(‌درصد وزن خشك) در یك نمونه پنبه ناشناخته

(درصد وزن خشك )‌در یك نمونه پنبه امپایر

سلولز

93/94

30/95

پروتئین

2/1

00/1

خاكستر

(16/1)67/0

(86/0)50/0

واكس

75/0

75/0

اسید پكتیك

78/0

99/0

اسید مالئیك

48/0

19/0

اسید سیتریك

06/0

04/0

سایر اسیدهای آلی

32/0

32/0

قندها

15/0

10/0

سایر مواد

83/0

81/0

جمع

00/100

00/100

در مورد ماده تشكیل دهنده سلولز قبلاً مطالبی ذكر شده است اینك سایر مواد را مورد بحث قرار می دهیم .

1-14-1- واكس

واكس یا موم موادی است كه به وسیله تقطیر سلولز با حلالهای آلی نظیر تتراكلرور كربن و یا بنزن به دست می آید وبعد از سلولز مهمترین ماده ای است كه در لیف سلولزی موجود است مقدار واكس در انواع مختلف پنبه متفاوت و حدود 4/0 تا 8/0 درصد است .

تصور می شود كه قسمت اعظم واكس در لایه اولیه لیف نهفته است .

واكس صرفنظر از نرمشی كه به سطح لیف می دهد و سبب تسهیل عملیات ریسندگی می شود از اصطكاك بین الیاف می كاهد و نتیجتاً از قدرت كشش بین الیاف نیز كاسته می شود. آزمایشاتی كه در این مورد به عمل آمده است نشان می دهد قدرت نخی كه از الیاف موم گرفته(‌به وسیله حلالهای آلی ) تهیه می شود حدود 5/2% بیشتر از نخ مشابهی است كه از الیاف موم نگرفته تهیه شده است.

از دیگر خواص واكس جلوگیری از نفوذ آب به لیف است كما اینكه لیف پنبه خام مدت چند روز در سطح آب شناور می ماند ولی پنبه ای كه در محلول رقیق سودكستیك جوشانیده شده یا سوكسله شده توسط حلالهای آلی پس از چند دقیقه خیس و غوطه ور می شود مطالعاتی كه روی تركیب شیمیایی واكس صورت گرفته است نشان می دهد كه الكلها و اسیدهای بزرگ و تركیبات آلی دیگری در واكس وجود دارند .

2-14-1- پكتین ومواد وابسته به آن

مقدار پكتین در پنبه رسیده متغیر و حدود 6/0 تا 0/1 درصد است و مقادیر آن بستگی به شرایط و نحوه استخراج دارد در یك آزمایش توسط اگزالات آمونیوم وپكتات كلسیم رسوبی برابر 7/0 درصد به دست آمده ودر آزمایشات با روشهای دیگری تا 2/1 درصد تعیین می شوند و بیشتر مقدار پكتین در لایه اولیه لیف قرار گرفته است با مطالعاتی كه توسط میرومارك انجام شده است اسید پكتیك را پلیمر خطی یا ساختمان حلقه های پیرانوز كه در ناحیه كربن شماره 4.1 به هم متصل هستند معرفی كرده اند.

حدس زده می شود كه پكتین مانند ماده سیمانی زنجیرهای سلولز را به یكدیگر متصل می كند ولی هنوز دلیل قاطعی برای این فرضیه چه از طریق آزمایش و چه از نظر تئوری آورده نشده است.

تمام مقدار پكتین موجود در لیف با جوشانیدن لیف در محلول یك درصد سود به مدت یك ساعت خارج می كنند در صورتی كه از طریق حلالیت در آب به خودی خود خارج می شود پكتین كه بدین طریق از لیف خارج می شود در محیط اسیدی
ته نشین می شود و قهوه ای رنگ و موم و مواد پروتئینی همراه آن است باید گفت كه با خارج كردن پكتین از لیف حلالیت لیف در محلول كوپرآمونیوم و قدرت كشش آن تغییر قابل ملاحظه‌ای نمی كند .[4]

3-14-1- خاكستر و مواد متشكله آن

در یك نمونه پنبه 2/1 درصد خاكستر وجود داشت كه از آنالیز كردن آن مقادیر زیر برای محتویات آن نتیجه شده است :

5%

Sio2

34%

K2O

4%

So3

11%

CaO

5%

P2O5

6%

Mgo

4%

C1

7%

Na2O

20%

Co2

2%

Fe2O3

مقدار بسیار كم

Zn,B,Mn,Cu

2%

Al2O3

تغییرات زیادی در مقدار خاكستر و درصد مواد موجود در آن ، در نمونه های مختلف پنبه مشاهده می شود و دلیل آن نحوه كشت و برداشت پنبه و چگونگی آزمایش است.

خاكستر پنبه به شدت قلیایی است به طوری كه یك گرم آن 13 تا 16 سانتیمتر مكعب اسید كلریدریك نرمال را خنثی می كند در اثر شستشوی الیاف حدود 85% خاكستر آن بخصوص نمكهای سدیم و پتاسیم آن جدا می شود ولی عناصری نظیر كلسیم، آهن و آلومینیوم باقی می ماند. باید گفت كه شستشوی الیاف پنبه باعث جدا شدن مواد تشكیل دهنده خاكستر، بخصوص نمكهای سدیم و پتاسیم آن می شود و مقاومت الكتریكی پنبه را افزایش می دهد به طوری كه می تواند برای عایق بندی سیمهای الكتریكی و كابلها به جای ابریشم به كار رود. [4]

4-14-1- اسیدهای آلی

خاصیت شدید قلیایی خاكستر پنبه، دلیل بر وجود نمكهای اسیدهای آلی در پنبه است. در پنبه حدود 8/0% اسیدهای آلی دیده می شود كه به استثنای اسیدپكتیك باید اسیدمالئیك و اسیدسیتریك را نام برد و هر دوی این اسیدها به صورت كریستان، با رسوب از پنبه خام جدا می شوند. مقدار این اسیدها در اثر بارندگی، یا در اثر مجاورت لیف با هوا كاهش می یابد و علت آن را می توان در تجزیه این اسیدها در اثر رشد میكرو ارگانیسم (ذرات میكروسكوپی آلی) ها روی لیف پنبه دانست. [4]

5-14-1- پیگمنتها

ماهیت طبیعی پیگمنتهای پنبه هنوز بدرستی مشخص نشده است ولی رنگ كرم (و یا دانه های كرم رنگ) خفیف پنبه را در اثر وجود پیگمنتها می دانند به عقیده اپارین و رگوین این رنگ ؛ بستگی به خواص ژنتیكی الیاف دارد و مربوط به اسید كلروژنتیك است و احتمالاً ممكن است این رنگ در اثر بعضی پیگمنتها گلهای پنبه باشد كه در لیف باقی می ماند الیاف پنبه كه مدت 2 یا 5 سال انبار می شود رنگشان افزایش
می یابد رنگین ترین پنبه ای كه تاكنون دیده شده اند به رنگهای قهوه ای و سبز بوده اند سایر تركیبات موجود در پنبه نظیر ویتامینها ، پروتئینها و تركیبات فسفر ، هریك مقادیر بسیار كمی را در پنبه تشكیل می دهند .[4]

6-14-1- ویتامینها

تحقیقات به عمل آمده نشان داده اند كه ویتامینهایی نظیر بایوتین، پیرودوكسین ویتامین در پنبه وجود دارند. ضمناً مقدار 28/0 گرم اسید فولیك در هر گرم پنبه خام نیز وجود دارد. [4]

7-14-1- تركیبات فسفردار

گیك ضمن آزمایشاتی كه روی نژادهای مختلف پنبه به عمل آورده است متوسط مقدار P2O5 را به قرار زیر گزارش كرده است :‌پنبه آمریكایی 5% ، سی آیلند 7%، مصری 9%، و آمریكای جنوبی 7% این مقادیر بر حسب درصد نسبت به وزن خشك پنبه است .[4]

15-1- طبقه بندی گیاهی پنبه

طبقه بندی گیاهی مختلفی برای پنبه وجود دارد ولی متداولترین آنها پنبه را به دو نوع آسیایی و آمریكایی تقسیم می كند كه اصطلاحاً پنبه آسیایی را پنبه دنیای قدیم و آمریكایی را پنبه دنیای جدید می گویند . اما به هرحال انواع وحشی گیاه پنبه كه در تمام قاره ها وجود داشته است اجداد حقیقی پنبه های امروزی هستند كه با تربیت و اصلاح نژاد و پرورش در محلهای مناسب در طول تاریخ به مرحله كنونی رسیده اند و به طور كلی انواع پنبه ای كه در نساجی به كار می روند از دو گروه زیر هستند :

1- پنبه آسیایی ، این پنبه در نواحی هندوستان ، پاكستان ، آفریقا و اغلب كشورهای آسیایی و منجمله پنبه بومی ایران است كه در ناحیه خراسان و كرمان كشت می شوند ارتفاع بوته های این گیاه 8/0 ، 5/1 متر می رسد و طول الیافش در حدود 24-15 میلیمتر است الیاف تقریباً خشن هستند از انواع نژاد این پنبه دو نوع گوسیپیوم هر باسیوم و گوسیپیوم ریموندی است و نژاد دیگری از پنبه آسیایی به نام گوسپیوم نانكینگ است كه در هندو چین ( سیام –لائوس) هندوستان كشت می شوند .

2- پنبه آمریكایی ، این نوع پنبه كه بیشتر از هر نوع پنبه ای در دنیا كشت می شود
از نژاد كوسپیوم هیرسوتوم است و كلیه پنبه های معروف آپلند كه در اكثر نقاط دنیا كشت می شود جزو این خانواده به شمار می آید ارتفاع این گیاه به 2/1-9/0 متر
می رسد و طول الیافش در حدود 35-22 میلیمتر است الیافش لطافت متوسطی دارند در ایران این پنبه در اكثر نقاط كشور كشت می شود

نوع دیگری از پنبه آمریكایی از نژاد گوسیپیوم باربادنز وجود دارد كه دارای ارزش تجارتی است و پنبه های مرغوب مصری و پنبه های سی آیلند از این نوع هستند باید یادآوری كرد كه تعداد دیگری نژادهای پنبه آسیایی و آمریكایی وجود دارند كه ذكر كلیه آنها در اینجا ممكن نیست و مختصراً میتوان نژاد برزیل و پرووسیام را نام برد. [4]

16-1- طبقه بندی های تجارتی پنبه

پنبه های تجارتی از نظر كیفیت به سه گروه تقسیم می شوند:

1- الیافی كه طول آنها بین 6-5/2 سانتیمتر است قطر آنها بین 15-10 میكرون تغییر می‌كند ومعادل 66/1-99/0 دنیر هستند این گروه الیاف شامل الیاف نازك و شفاف و تقریباً می توان گفت كه از بهترین نوع پنبه هستند. این نوع پنبه معمولاً‌در جزایر آمریكای مركزی مصر و سودان كشت می شود تهیه وتربیت این نوع پنبه كار ساده ای نیست و در دنیا مقدار زیادی از آن به عمل نمی آید و تولید آن محدود است.

2- الیافی كه طول آنها 5/3- 2/1 سانتیمتر است قطر آنها بین 17-12 میكرون تغییر می كند و معادل 98/1 -26/1 دنیر هستند این نوع پنبه معمولاً در ایالات متحده آمریكا و در بعضی از نقاط كشور پرو در آمریكای لاتین كشت می شود .

3- الیافی كه طول آنها 5/3- 2/1 سانتیمتر است قطر آنها بین 17-12 میكرون تغییر
می كند و معادل 98/1 -26/1 دنیر هستند این نوع پنبه معمولاً در ایالات متحده آمریكا و در بعضی از نقاط كشور پرو در آمریكای لاتین كشت می شود .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

کارآموری شركت فولاد در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 کارآموری شركت فولاد در word دارای 7 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کارآموری شركت فولاد در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي کارآموری شركت فولاد در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن کارآموری شركت فولاد در word :

آشنایی با شركت

معرفی شركت :

این شركت در قالب كارگاه كوچكی تاسیس شد و طی سال های بعدی ، گسترش یافته و اكنون به یك مجموعه كارگاهی بزرگ تبدیل شده است . این شركت با بهره گیری از 5 كوره و چند دستگاه برش و دستگاههای القای الكتریكی و یك آزمایشگاه ، كلیه عملیات حرارتی و … را بر روی فولاد و قطعات آهنی انجام می دهد .

فعالیتهای این شركت عبارت است از :

عملیات حرارتی ( سخت كاری ) فولادهای آلیاژی چدنی

سختكاری القایی ( اینداكشن ) تا عمق 7 میلیمتر

سمانتاسیون – نرماله – آنیل – كربوره

فنری كردن قطعات آهنی و چدنی فنرها

گالوانیزه سفید – رنگی و كروماته با تست بالا

سیاهكاری و فسفاته كاری

برشكاری انواع فولادهای آلیاژی و لوله های صنعتی

آنالیز انواع فولاد – استیل – چدن – برنز و برنج

فرایندهای تولید :

مرحله اول بسته بندی (در فیكسچر و قید و بند كردن قطعات ) :

بسیاری از قطعات ، قید و بندهایش با مفتول سیمی است .

مرحله دوم :

قراردادن قطعات در پیش گرم ( فاكا ) : تادمای 250 درجه سانتی گراد درجه گرم شده برای از بین رفتن تنش های موجود در قطعات ( در هنگام ماشین كاری قطعات چون شكل و ظاهر اصلی از دست می رود ، تنش هایی ایجاد می شود كه این تنش ها در دمای بین 200 تا 350 درجه سانتی گراد از بین می رود .

توضیح : قطعات در سالن آبكاری به دو دسته تقسیم می شوند :

دسته اول : قطعاتی كه سخت كاری می شوند و در داخل كوره كم كربن قرار می گیرند . این قطعات به دلیل داشتن عناصر تشكیل دهنده كامل از جمله : كرومcr ، كربن c، واناریم v ، نیكل Ni ، احتیاجی به قرار دادن در كوره های پر كربن ( سمانتاسیون ) ندارند .

دسته دوم : قطعاتی هستند كه سمانته می شوند و در داخل كوره های پر كربن قرار می گیرند . این كوره ها تشكیل شده از مقدار زیادی مواد شیمیایی كه از جمله آنها دو سود كم كربن است و در دمای 900 تا 930 درجه به صورت مذاب در می آیند قرار می گیرند ، قرار می گیرند .در یك زمان معین كه بر اساس شكل و فرم قطعه این مدت زمان تعیین می شود داخل كوره می رود ومرحله چهارم در یكی از وان های روغن ، آب ، و وان AS140 قرار می گیرند . تا كربن به عمقی در حدود mm 8/0 الی mm 2/1 از هر طرف قطعه نفوذ كند .

مرحله پنجم :

قطعات بعد از اینكه در داخل یكی از كوره های سخت كاری با سمانتاسیون قرار می گیرند و در یكی از وان های ذكر شده در مرحله چهارم خنك می شود ، دارای حداكثر سختی از نظر نوع آلیاژ مربوط به خود قطعه می باشند . كه در این مرحله بنا به خواست مشتری در داخل كوره ای به نام برگشت ( تمپر ) می روند و در یك مدت زمان معین و در یك دمای مشخص كه تلورانس این دما از 300 درجه تا 600 درجه متغییر است .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

نمایندگى ایران خودرو در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 نمایندگى ایران خودرو در word دارای 54 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد نمایندگى ایران خودرو در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي نمایندگى ایران خودرو در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن نمایندگى ایران خودرو در word :

نمایندگى ایران خودرو در word
فهرست

عنوان صفحه

تاریخچه شركت ایران خودرو

معاونت خودروی سواری

گواهینامه بین اللملی اخذ شده

مدیریت بدنه سازی

ایران خودرو و نیروی انسانی

ایران خودرو و خدمات پس از فروش

ایران خودرو و فعالیت های صادراتی

معرفی محصول

میل لنگ

ساختمان میل لنگ

انواع میل لنگ

شاتون

اجزای شاتون

بررسی نقش موتور میل لنگ ها در موتورهای دیزلی چند زمانه

مشكلات صنعت قالب سازی میل لنگ در ایران

خود مهارهاservos

اسیت و دنده ی خلاص

دنده ی سرعت سنگین

دنده سرعت دوم((overdrive

دنده سنگین دستی

دنده عقب Reverse

تصاویری از ماشینهای ساخت ایران خودرو

منابع

تاریخچه شركت ایران خودرو

نام شركت : ایران خودرو( سهامی عام)

تاریخ تاسیس : مرداد 1341

میزان سرمایه : 5/1282 میلیارد ریال

میزان سهام : 1282500000 سهم

نیروی انسانی : 12039 نفر

مساحت : 3450000 متر مربع

شركت ایران خودرو (سهامی عام ) در 27 مرداد سال 1341 و با سرمایه اولیه یك صد میلیون ریال و با یك هزار سهم هزار ریالی تاسیس شد و در شهریور همان سال تحت شماره 8352 در اداره ثبت شركت های تهران به ثبت رسید و از مهر ماه سال 1342 فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز كرد . شركت در سال 1345 اجازه تاسیس كارخانه ساخت انواع اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر را دریافت كرد و پس از استقرار تجهیزات مربوط به تولید آخرین مدل اتومبیل هیلمن با انواع پیكان با ظرفیت اولیه سالانه 6 هزار دستگاه ، اولین اتومبیل سواری به تولید رسید .

شركت ایران خودرو كه فعالیت خود را با تولید سواری پیكان ، اتوبوس و مینی بوس آغاز كرد به مرور زمان به تنوع و حجم تولیدات خود افزود به طوری كه در سال 1379 با تولید 176000 دستگاه خودرو برای چهارمین سال متوالی موفق به شكستن ركورد تولید خود شد و علاوه برآن موفق شد به میزان قابل توجهی كمیت و كیفیت محصولات خود را افزایش دهد .

شركت ایران خودرو در حال حاضر با در اختیار داشتن 70% از سهم تولید و بازار خودرو وبزگترین تولید كننده خودرو در كشور به شمار می رود . فعالیتهای شركت را از بدو تاسیس تاكنون می توان به سه دوره زمانی تقسیم نمود :

الف : از سال 1342 تا 1357

در این سالها سیاست افزایش عرضه از طریق مونتاژ بر صنعت خودرو ، از جمله شركت ایران خودرو حاكم بود ، چرا كه از یك سو نیاز بازار مصرف روند افزایشی داشت و از سوی دیگر زیربناهای لازم برای تحقق تولید داخلی وجود نداشت . در این دوره بالغ بر 631500 دستگاه انواع خودرو در این شركت مونتاژ وبه بازار عرضه شد .

ب : از سال 1358تا 1368

طی این سالها محدودیت های ناشی از محاصره اقتصادی و همچنین جنگ تحمیلی باعث شد تا تولید خودرو از فراز و نشیب قابل ملاحظه ای بر خور دار گردد . مجموع تولیدات شركت ایران خودرو در این دوره زمانی بالغ بر 504000 دستگاه بوده است .

پ :از سال 1369 به بعد

این سالها را باید دوران تجدید حیات صنعت خودرو سازی تلقی كرد ، در این دوره ستاد سیاستگذاری خودرو تاسیس و قانون خودرو به تصویب رسید . تدوین استراتژی صنعت خودرو در قالب برنامه پنج ساله از دیگر اقدامات برجسته ای بود كه در جهت حمایت و هدایت این تلاش ارزنده صورت پذیرفت.

سال نگار تولید سواری و وانت

1346 ـ سواری پیكان در مدلهای دو لوكس ، كار لوكس ، جوانان و تاكسی با حجم موتور 1600و1725 سی سی

1348ـ وانت پیكان با حجم موتور 1600 سی سی

1369- سواری پیكان با نیروی محركه پژو 504 با حجم موتور 1800 سی سی

1369 – سواری پژو 405 در مدل های GL و GLX با حجم موتور 1600 سی سی

1374 – سواری پژو 405 در دو مدل دنده ای و اتو ماتیك با حجم موتور 2000 سی سی

1375 – آغاز طراحی “سمند” ( خودروی ملی )

1376 – سواری پژو 405 با قوای محركه پیكان ( پژو آر- دی ) با حجم موتور 1600 سی سی

1376 – سواری تشریفاتی پژو 405 (لیمو زین ) با حجم موتور 2000 سی سی

1377 – سواری استیشن پژو 405 با حجم موتوری 2000 سی سی

1378 – پژو پارس با حجم موتور 1800 سی سی ( انژكتوری )

1379 – پژو 206 با حجم موتور 1360 سی سی

1380 – سمند ( خودروی ملی ) با حجم موتور 1800 سی سی ( انژكتوری )

معاونت خودروی سواری

این معاونت مسئولیت اصلی تولید خودروی سواری و فعالیت های تولید ، مهندسی تولید ، تعمیرات تجهیزات و برنامه ریزی و تغذیه خطوط را بر عهده دارد . ساخت خودروی سواری با توجه به حجم و گستردگی فعالیت های آن در سالن های مختلف انجام می شود و قطعات تحویلی از برش و پرس با انجام عملیات مختلف ، به ترتیب در سالن های بدنه سازی ، صافكاری ، رنگ و سرانجام در سالن مونتاژ تزئینات روی هم سوار می گردد.

این معاونت شامل 4 مدیریت ( برش و پرس ، بدنه سازی ، رنگ و مونتاژ ) و یك اداره كل مستقل ( برنامه ریزی و تغذیه خطوط ) است .

گواهینامه های بین ا لمللی اخذ شده

محصولات تولیدی معاونت اجرایی خودروی سواری دارای گواهینامه تضمین كیفیت

( ISO9002 ) از شركت آلمانی RWTUV می باشند . همچنین موتور محصول پژو آردی نیز دارای گواهینامه زیست محیطی ECE1504 از سازمان حفاظت محیط زیست می باشد ( این مدرك توسط معاونت نیرو محركه اخذ شده است). شایان ذكر است شركت اخیراًً ه موفق به اخذ گواهینامه استاندارد زیست محیطیISO 14000 گردیده است .

مدیریت برش و پرس

یكی از مدیریتهایی است كه زیر نظر معاونت اجرایی خودروی سواری مسئولیت تامین قطعات پرسی را بر عهده دارد . این مدیریت برش ورق ها به ابعاد مورد نیاز و پرس آنها و نهایتاً تولید قطعات پرسی بدنه خودرو را بر عهده دارد و در حال حاضر كلیه نیازهای سالن های بدنه سازی را طبق برنامه تولید تامین می كند . برش و پرس در حال حاضر بزرگترین مجتمع پرس كاری در ایران از لحاظ تناژ ، تعداد و ابعاد پرس است . این مجموعه توانایی آن را دارد كه برای 250000 دستگاه سواری قطعه تولید نماید . قطعات در این مجمو عه توسط پرس ، قالب و ماشین آلات مخصوص تولید می شوند . تولید قطعات بر اساس مدارك فنی و استاندارد های تعریف شده انجام می شود و این یكی از شاخص هایی است كه این مجموعه را قادر ساخت تا به عنوان اولین واحد پرس كاری موفق به دریافت گواهینامه ایزو 9002 شود . سالن های تولیدی این مدیریت به شرح زیر است :

1. سالن پرس شرقی (پرس شماره 1)

2. سالن پرس غربی (پرس شماره 2)

3. سالن برش و خم و فرم پرس

4. سالن كویل بری

5. سالن شماره 3: پرس شماره 3 امكان تولید 500000 قطعه در سال را دارد و از مهمترین مزایای پرس شماره 3 مدرن بودن آن نسبت به پرس شاپ های بزرگ دنیا ست و یكی از ویژگیهای آن تعویض قالب در 5 دقیقه است كه در حال حاضر در پرس شماره 2 در دو ساعت انجام می شود .

مدیریت بدنه سازی

فعالیت های اصلی این سالن تحویل قطعات منفصله بدنه ( از برش و پرس یا تولید كنندگان خارج از شركت یا وارداتی ) و انجام عملیات جوشكاری و مونتاژ بر روی آن و تحویل بدنه های كامل شده به قسمت صافكاری و اتاق رنگ می باشد. در واقع این مدیریت مسئولیت مونتاژ بدنه خودرو های تولیدی را بر عهده دارد :

سالن بدنه سازی شمالی با ظرفیت ا سمی 32 دستگاه در ساعت

سالن بدنه سازی وانت با ظرفیت ا سمی 15 دستگاه در ساعت

سالن بدنه سازی RD با ظرفیت ا سمی 15 دستگاه در ساعت

سالن بدنه سازی جدید با ظرفیت ا سمی 10دستگاه در ساعت

لذا این مدیریت در حال حاضر توان تولید 72 دستگاه بدنه در ساعت را دارد.

مدیریت بدنه سازی با راه اندازی كامل خطوط تولید بدنه پژو 206 و سمند و چهار منظوره كردن خط پژو در سالن بدنه سازی جدید به ظرفیت اسمی 132 دستگاه بدنه در ساعت خواهد رسید .

خط مشی زیست محیطی ایران خودرو

شركت ایران خودرو به عنوان بزرگترین خودرو ساز ایران ، پایبندی به فرهنگ توسعه پایدار را جزء لاینفك سیاست های توسعه شركت به شمار آورده و خط مشی زیست محیطی خود را به منظور تامین خواسته های جامعه و در راستای اهداف زیست محیطی جهانی به شرح زیر اعلام كرده است :

1. رعایت قوانین و الزامات زیست محیطی مرتبط با فعالیت های تولیدی محصولات و خدمات شركت .

2. دستیابی به تكنولوژی و توانمندی های طراحی و تولید خودروی سبز .

3. تلاش در جهت همسویی با نظرات آحاد جامعه از طریق همكاری در طرح های زیست محیطی

4. فرهنگ سازی و جلب مشاركت كاركنان به منظور كاهش آلودگی های زیست محیطی

5. شناسایی تمامی فعالیت های موثر بر روی محیط زیست و انجام آنها تحت شرایط كنترل شده از اصول سیاست های زیست محیطی

ایران خودرو و نیروی انسانی

جذب نیرو های متخصص و ارتقا دانش و مهارت كاركنان یكی از سیاست های اصلی شركت در زمینه مدیریت منابع انسانی است. به كار گیری این سیاست در طول سالهای اخیر موجب شده است كه تعداد متخصصین شركت به نحو محسوسی افزایش یابد.

جدول زیر تعداد نیروی كار دیپلم و بالا تر را در مقایسه با كل كاركنان در سالهای اخیر را نشان می دهد .

شرح

سال 1379

سال 1378

سال 1377

سال 1376

سال 1375

سال 1374

سال 1373

نیروی انسانی (نفر)

11900

11411

11362

11061

9718

8102

7952

دیپلم و بالاتر

54%

50%

48%

44%

38%

29%

27%

ایران خودرو و خدمات بعد از فروش :

شركت تهیه و توزیع قطعات و لوازم یدكی ایران خودرو ( ایساكو ) با هدف خرید و فروش و همچنین تهیه و توزیع و صادرات و واردات انواع خودرو و همچنین تهیه و توزیع و صادرات و واردات قطعات یدكی خودرو های مختلف در سال 1356 تاسیس گردیده است . قسمت های مختلف این شركت عبارتند از : سیستم ها و روش ها ، بازرگانی ، برنا مه ریزی و نگهداری كالا مالی و اقتصادی و منا بع انسانی و خدمات اداری و خدمات بعد از فروش .

كلیه فعالیتهای شركت ایساكو را می توان در چهار بخش به شرح زیر تقسیم بندی نمود :

  • ارائه كلیه خدمات تعمیراتی شامل سرویس های اولیه و گارانتی
  • تهیه كلیه قطعات و لوازم یدكی مورد نیاز محصولات ایران خودرو
  • توزیع قطعات یدكی به كلیه نمایندگی های مجاز و مشتریان طرف قرارداد شركت
  • صادرات قطعات و لوازم یدكی مورد نیاز به كشورهایی كه محصولات ایران خودرو به آنجا صادر گردیده است.

ایران خودرو و فعالیت های صادراتی

صادرات گروه ایران خودرو عمدتاً شامل خودروی سواری ، خودرو كار و قطعات خودرو است كه در این زمینه سه شركت ایران خودرو ، ایران خودرو دیزل و ساپكو فعال هستند .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

کارآموری هیدرولیك صنعتی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 کارآموری هیدرولیك صنعتی در word دارای 45 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کارآموری هیدرولیك صنعتی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي کارآموری هیدرولیك صنعتی در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن کارآموری هیدرولیك صنعتی در word :

مقدمه

از هدایت كننده های سیال بمنظور اتصال اجزاء مختلف سیستم هیدرولیك به یكدیگر استفاده می شود . عملكرد صحیح مدار به انتخاب مناسب ، و بازده این خطوط انتقال بستگی دارد . خطوط مذكور بایستی ضمن تحمل فشار كاری و ضربات هیدرولیكی تولید شده توسط سیستم از اندازه های مناسب جهت انتقال دبی حجمی مورد نیاز و قابلیت مونتاژ و دمونتاژ مناسب با حفظ خاصیت آب بندی بر خوردار باشند و افت فشار ایجاد شده ناشی از اصطحكاك داخلی آنها نیز به حداقل برسد .

انتخاب هدایت كننده ها

هنگام انتخاب نوع هدایت كننده ، نكات زیر باید به دقت مورد بررسی قرار گیرند :

1- خطوط باید توانایی تحمل فشار كاری را بصورت پیوسته دارا بوده و بتوانند تا چهار برابر فشار كاری را بصورت لحظه ای تحمل نمایند .

2- خطوط انتقال ، به منظور نصب تجهیزات لازم در طول آنها باید از استحكام كافی بر خوردار باشند .

3- قطر خطوط انتقال بایستی به اندازه كافی بزرگ باشد تا از افت قشار غیر مجاز ( بیش از 10/0 فشار اولیه ) جلوگیری شود .

4- به منظور كاهش جریانهای آشفته و افتهای اصطحكاكی ، سطوح داخلی خطوط انتقال می بایست از صافی مناسب بر خوردار باشند .

5- مواد تشكیل دهنده خطوط انتقال باید با سیال گذرنده از آنها سازگار باشد .

6- جهت سهولت در باز و بستن و یا تعویض اجزاء از پایانه هاو اتصالات مناسب استفاده شود .

7- در كاربرد ویژه مانند صنایع هوایی و فضایی باید به فاكتور وزن نیز توجه گردد .

انواع هدایت كننده ها

هدایت كننده های سیال در انواع زیر در جهت كاربردهای متفاوت در دسترس می باشند:

1- لوله های صلب فولادی

2- لوله های نیمه صلب

3- لوله های پلاستیكی

4- شیلنگهای انعطاف پذیر

لوله های صلب فولادی

این لوله ها كه با انواع رزوه های مخروطی و مستقیم در دسترس می باشند . ، به دلیل عملكرد مطلوب ، در دسترس بودن ، قیمت مناسب و دارا بودن مقاومت مكانیكی بالا ، به طور وسیع در صنعت هیدرولیك مورد استفاده قرار می گیرند . حجیم بودن ، وزن زیاد و نیاز به تعداد زیاد اتصالات از مهمترین معایب این نوع هدایت كننده ها به شمار می آید . لوله های صلب فولادی بر حسب قطر نامی و كد مشخصه ضخامت دیواره دسته بندی می شوند و در اندازه های نامی 8/1 تا .in 8 ( اندازه روزه ی لوله ) در چهر محدوده استاندارد برای ضخامت دیوار ه در دسترس می باشند ( جدول 8-1 ) . اتصالات به وسیله روزه های نر و ماده آب بندی می شوند . تعدادی از انواع اتصالات مورد استفاده جهت لوله های صلب در شكل 8-1 نشان داده شده اند . اتصالات روزه ای حد اكثر تا اندازه . in 4/1 1 استاندارد بوده و برای اندازههای بزرگتر در صورت نیاز از فلنجهای جوشی مطابق شكل 8-2 استفاده می گردد . جهت آب بندی از این فلنجها از واشر های پهن یا او- رینگ استفاده می شود .

لوله های نیمه صلب

لوله های نیمه صلب نیز مانند لوله های صلب به منظوراتصال بین نقاط ثابت در سیستم مورد استفاده قرار می گیرند . لوله های نیمه صلب بدون درز فولادی بیشترین كاربرد را در لوله كشی سیستم ها ی هیدرولیكی داشته و دارای مزایای مهمی نسبت به لوله های صلب می باشند . مونتاژاین لوله ها ساده تر بوده و نیازمند جوشكاری در اتصالات نمی باشند . به منظور كاهش تعداد اتصالات ، آنها را می توان به شكل دلخواه رخم نمود . در هنگام باز و بسته شدن ، مشكلات آب بندی كمتری دارند و در مصارف با دبی كم ، وزن آنها در مقایسه با انواع صلب كمتر و قیمت آنها ارزانتر است .

لوله های نیمه صلب نیز با توجه به ضخامت جداره و قطر خارجی سایز بندی می شوند . نرخ فشار قابل تحمل توسط لوله بر مبتای جنس و ضخامت دیواره مشخص می شوند . طراحی لوله های نیمه صلب بر مبنای قطر خارجی انجام شده و در اندازه های از . in16/1 و با افزایشهای 8/1 اینچی تا قطر خارجی .in 1در دسترس هستند . برای قطر های بالای

. in 1 ، پله های افزایش قطر . in 4/1 می باشد . لوله های نیمه صلب توسط اتصال نشان داده شده در شكل 8-3 ( الف و ب ) به یكدیگر متصل می شوند . اغلب سر لوله به صورت 37 درجه لبه سازی شده و سپس در داخل اتصال قرار داده می شود . این لوله ها با دارا بودن قابلیت خم كاری ، در انواع بدون درز و با درز جوش الكتریكی و با جنسهای فولادی ، آلومینیومی و مسی در دسترس می باشند .

لوله های فولادی نیمه صلب در شعاع های استاندارد خم می شوند . شعاع خم تابعی از قطر خارجی بوده و حد اقل 5/2 تا 3 برابر آن می باشد . به منظور خم نمودن لوله ها با قطر های كوچك از دستگاههای خم كننده ی كارگاهی استفاده می شود . ولی خمكاری لوله ها با قطرهای بزرگ در كارخانجات و به توسط ماشین های مخصوص انجام می گیرد . لوله های فولادی بدون درز كه به طور كامل آنیل شده باشند برای خم كاری مناسب هستند .

از لوله های با جنس فولادی ضد زنگ و بدون درز كه به خوردگی مقاوم بوده و كاملاَ آنیل شده اند در فشارهای بالا ( bar 200یا بالاتر ) استفاده می شود . لوله های بدون درز تولید شده از آلیاژ های آلومینیوم ( بسته به نوع آلیاژ ) برای فشارهای كاری مختلف مورد استفاده قرار می گیرند.

لوله های مسی بدون درز و كاملاَ آنیل شده ، با دارا بودن خاصیت خم كاری مناسب برای انتقال سیالات غیر نفتی كاربرد دارند . برای آب بندی لوله ها از اتصالاتی مطابق شكل 8-4 استفاده می شود . در بعضی اتصالات عمل آب بندی ، در اثر تماس فلز با فلز انجام می گیرد و در بعضی دیگر از او – رینگ بعنوان واسطه آب بندی استفاده می شود . اتصالات مخروطی 45 درجه برای فشارهای بالا مورد استفاده قرار می گیرند ( شكل 8-5 ) . انواع دیگر اتصالات نیز در شكل 8-6 نشان داده شده اند . در مواقعیكه درجه حرارتهای بالا ، فشار زیاد و یا ارتعاش ، امكان آسیب رساندن به اتصالات را به وجود می آورند ، می توان از اتصالات جوشی نیز استفاده نمود .

لوله های پلاستیكی

این لوله ها مقبولیت زیادی در صنایع هیدرولیك به دست آورده اند . زیرا دارای قیمت مناسب و توانایی خم شدن در اطراف موانع بوده و براحتی دور یك قرقره جمع می شوند . به دلیل انعطاف پذیری زیاد ، آسیب آنها در مقابل ارتعاشات از لوله های فلزی كمتراست . استفاده از لوله ها با رنگهای متفاوت جهت تفكیك نمودن قسمتهای مختلف مدار ، مزیت دیگر این نوع لوله ها می باشد . اتصالات آنها مشابه انواع لوله های فولادی بوده و حتی بسیاری از اتصالات فولادی را می توان برای لوله های پلاستیكیب استفاده نمود (شكل 8-7 ) . در بعضی از طرحها با سوار كردن یك بوش فلزی روی لوله پلاستیكی ، مقاومت آن را در مقابل فشار بالا می برند .

این لوله ها با اغلب روغنهای هیدرولیك سازگار بوده و معمولاَ در كاربرد های فشار پایین مورد استفاده قرار می گیرند . جنس لوله های پلاستیكی از پلی اتیلن ، پلی وینیل كلراید ، پلی پرو ویلن و نایلون می باشد كه ها جنس دارای خاصیت مخصوص به خود بوده و برای كاربرد های خاصی مناسب است .

شیلنگهای انعطاف پذیر

از این شیلنگها به طور وسیع برای اتصال اجزاء متحرك ماشین آلات و برای فشار های تا bar 650 استفاده می شود . سهولت نصب ، خاصیت جذب ضربات ، قابلیت باز و بسته شدن سریع اتصالات و همچنین عرضه در محدوده وسیعی از فشار ها ، استفاده از این لوله ها را در سیستم های هیدرولیك رایج نموده است . به عنوان مثال می توان به كاربرد این شیلنگها در ماشینهای ابزار ، كشاورزی و راهسازی اشاره نمود . این شیلنگها از تركیب حد اقل 3 لایه ( كه یكی از آنها سیم بافته شده است ) تا چندین لایه به منظور تحمل فشار های مختلف تولید می شوند ( شكل 8-8 ) . وضعیت لایه های مختلف در چهار نوع شیلنگ انعطاف پذیر در شكل 8-9 مشاهده می شود .

ساختار شیلنگهای هیدرولیك

شیلنگهای هیدرولیك پیشرفته نوعناَ دارای حد اقل سه قسمت می باشند :

1- لوله داخلی 2- لایه تقویتی 3- پوشش مقاوم خارجی

لوله داخلی كه سیال از داخل آن عبور می كند بایستی به میزان كافی از قابلیت انعطاف بر خوردار بوده و با سیال مورد نظر نیز سازگار باشد . از تركیبات متداول مورد استفاده جهت لوله ی داخلی می توان لاستیكهای مصنوعی ، تر موپلاستیكها و تفلون ها را نام برد ( در هنگام تغییر سیال ، باید سازگاری جنس شیلنگ با سیال جدید مورد توجه قرار داد).

لایه تقویتی دارای تعدادی سیم فلز ی با الیاف بافتنی كه به صورت حلزونی پیچیده شده اند ، می باشد .

پوشش مقاوم خارجی غالباَ از موادی كه در مقابل شرایط آب و هوائی و روغن مقاوم می باشند و از مقاومت به سایش كافی نیز بر خوردار هستند ، ساخته می شوند .

بر طبق استاندارد SAE مهمترین نكاتی كه هنگام استفاده از شیلنگ بایستی رعایت نمود عبارتند از :

– خم نكردن شیلنگها در شعاعهای كمتر از حد اقل شعاع خمش مجاز

– عدم پیچاندن ، كشیدن ، خراشیدن ( پیچاندن شیلنگ حین نصب می تواند 75/0 عمر آن را كاهش دهد ) .

– عدم استفاده از سیستم هیدرولیك در بالاتر از حد اكثر دمای مجاز یا پایین تر از حد اقل دمای مجاز

– عدم استفاده از شیلنگ در سیستم هائی كه ضربات فشاری به بالاتر از حداكثر فشار كاری سیلندر می رسد .

– عدم استفاده از اتصالات و اجزائی كه طبق نظر سازنده با ساختار شیلنگ سازگار نمی باشد .

در شكل 8-10 انواع روشهای دائمی اتصال شیلنگها نشان داده شده است . اتصالات شیلنگها را می توان بگونه ای محكم نمود كه هیچگونه نشتی وجود نداشته باشد و در عین حال ضربات ناشی از تغییر فشار در سیستم نیز جذب گردد . هنگامیكه به دفعات به باز و بسته كردن اتصالات نیاز باشد ، از كوپلینگهای با قابلیت باز و بست سریع استفاده می شود ( شكل 8-11 ) .

انتخاب شیلنگهای مناسب

شیلنگهاب هیدرولیك دارای عمر بی نهایت نمی باشند ولی انتخاب صحیح اندازه و نوع آنها مطمئناَ عمر شیلنگ را طولانی تر خواهد نمود . طراح سیستم به منظور انتخاب شیلنگ و اتصالات مربوطه بایستی هفت پارامتر مهم به شرح زیر را در نظر قرار دهد :

1- اندازه (قطر) 2- دمای كاری 3- كاربرد 4- جنس

5- فشار كاری 6- وضعیت اتصال انتهائی 7- در دسترس بودن اندازه ی شیلنگ

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید