مقاله توزیع غلظت درجریان آشفته در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله توزیع غلظت درجریان آشفته در word دارای 13 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله توزیع غلظت درجریان آشفته در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله توزیع غلظت درجریان آشفته در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله توزیع غلظت درجریان آشفته در word :

توزیع غلظت درجریان آشفته

1-21 نوسانات غلظت و غلظت هموارشده زمانی
2-21 هموار سازی زمانی معادله تداوم A
3-21 حالات نیمه تجربی سیلان جرم آشفته
4-21 تقویت انتقال جرم بوسیله یك واكنش مرتبه اول در جریان آشفته
5-21 تركیب آشفته و جریان آشفته با واكنش مرتبه دوم

در فصلهای پیشین ما معادلاتی را برای پخش در یك مایع یا جامد استنباط كرده ایم و نشان داده ایم كه چگونه حالات توزیع غلظت مشوط بر عدم وجود آشفتگی مایع بدست خواهند آمد بعد از آن ما توجهخود را به انتقال جرم در جریان آشفته منعطف خواهیم نمود .

مبحث كنونی كاملاُ شبیه فصل 13 است و بیشتر مطالب با قیاس قابل دستیابی هستند بخصوص موارد 4-13 ، 5-13 ، 6 –13 با جایگزینی مقادیر انتقال حجم به طور كاملتری آزمایش شده اند . چرا كه گستره اعداد اثمیت كه به طور آزمایشی قابل دسترسی هستند به طور گسترده ای از اعداد prandtl بیشتر است .
ما خودمان را به سبستمهای بایزی ایزوترمان محدود كرده و تراكم جرم و پراكندگی را ثابت فرضمی نمائیم بنابر این معادله تمایزی جرمی توصیف كنندهپخش در یك مایع سیال ( معادله 16 – 1901 ) به همان شكلی است كه برای هدایت گرما در یك مایع سیال ( معادله 9 – 1102 ) به كار رفته است ، به جز مورد واكنش شیمیایی در حالت قبلی .

1 – 21 نوسانات غلظت و غلظت هموار شده زمانی.

مبحث 1 – 13 در باره نوسانات دما و هموار سازی زمانی برای غلظت مولار C A قابل قیاس می باشد . در یك جریان آشفته C A یك تابع سرعت نوسان كننده ای است كه بعنوان مجموع مقدار هموار شده زمانی C A و نوسان غلظت آشفته C A بدست می آید .

C A= C A+ C A` كه مشابه معادله 1 – 1301 برای دما است . با كمك تعریف ما می بینیم كه C A مساوی صفر است . اما مقادیری همچون C A VY, Vx C A , Vz C A صفر نیستند چرا كه نوسانات محلی در غلظت و شدت مستقل از یكدیگر نیستند .

پروفایلهای غلظت همواره شده زمانی ( , Y ,Z ,Y X ) C A مواردی هستند كه برای مثال بوسیله كسب نمونه هایی از جریان مایع در نقاط و زمان های گوناگون اندازه گیری می شوند و در جریان لوله با انتقال جرم در دیواره قابل انتظار است كه غلظت هموار شده زمانی C A فقط بطور اندكی با وضعیت در مركز آشفته تقاوت داشته باشد ، جائیكه انتقال بوسیله جریان های مخالف آشفته غالب هستند . در منطقه حركت آهسته نزدیك سطح محدوده از طرف دیگر ، غلظت C A در فاصله اندكی از مقدار مركز آشفته به مقدار دیواره ، تغییر می كند . گرادیان غلظت شیب ، سپس همراه می شود با پروسه كند پخش مولكولی در لایه دور باطل در مقابل انتقال سریع جریان مخالف در مركز آشفته .

2102 هموار سازی زمانی معادله تداوم A
ما با معادله تداوم برای نوع A شروع می كنیم كه فرض می نمائیم با یك واكنش شیمیا یی مرتبه
حذف می شود . سپس معادله 16 – 1901 ، در تناسب مستطیلی ارائه میدهد (معادله 1 – 2102 ) در اینجا K ضریب نرخ واكنش برای شیمیایی مرتبه است و میتقل از وضعیت فرض می سود . در معادلات بعدی ما در نظر خواهیم گرفت كه N = 1 و N = 2 برای تأ كید بر تفاوت بین واكنش های مرتبه اول و با لاتر .

هنگامیكه C A بوسیله C A+ C A و VI بوسیله VI+ VI جایگزین می شود ، ما بعد از حد وسط زمانی خواهیم داشت ( معادله 2 – 2102 )
مقایسه این معادله با معادله 1 – 2102 بیان می كند كه معادله هموار شده زمانی در حضور برخی عبارات اضافی كه در اینجا با خط زیرین نقطه چین مشخص شده است تفاوت خواهد داشت .
این عبارت حاوی است كه انتقال جرم آشفته را توصیف می كند و ما آنها را بعنوان
YAعنصر ith بردار جریان مولار آشفته تعیین می كنیم ، ما اكنون جریانهای آشفته سوم را دیده ایم و اجزاءآنها را به قرار ذیل خلاصه می نماییم . ( معادلات 5 -/ 4 – / 3 – 2102 ) همه این معادلات در ارتباط با شدت میانگین جرم ، بعنوان جریانی تعریف می شوند.

لازم به ذكر است كه بین رفتارهای واكنش های شیمیایی در مراتب مختلف یك اختلاف ضروری وجود دارد . واكنش مرتبه اول در دعادله هموار شده زمانی همانند معادله اولیه دارای شكل مشابهی است . از طرف دیگر واكنش مرتبه دوم یك عبارت اضافی C A -K2 رابه هموار سازی زمانی منتسب می سازد ، این امر تظاهر تعامل بین سینتكس شیمیایی و نوسانات آشفته است .
ما اكنون هر سه معادله هموار شده زمانی تغییر را برای جریان آشفته یك مخلوط مایع ایزوترمال ، بایزی با مقدار ثابت C A AB P 1 و به قرار ذیل خلاصه می نمائیم .
( معادله 6 – 2102 تداوم 7 – 2102 حركت 8- 2102 تداوم A )

در اینجا JA = – DAB و فهمیده می شود كه اپراتور D/ Dt با شدت هموار شده زمانی V در آن نوشته می شود .
حالتهای نیمه تجربی برای جریان جرم آشفته
در بخش قبلی نشان دادیم كه هموار سازی زمانی معادله تداوم A منجر به جریان جرم آشفته با اجزاء Ui = yAi می شود ، برای حل شد مشكلات انتقال جرم در جریان آشفته ، فرض یك رابطه بین yAi و گرادیان غلظت هموار شده زمانی ممكن است مفید باشد . تعدادی از مهمترین آنها را ارائه می دهیم .

پراكندگی جریان مخالف ( eddy )
با قیاس اولین قانون پخش Fick ما ممكن است بنویسیم ( معدله 1 – 2103 ) بعنوان معادله تعریف كننده برای پراكندگی آشفته DAB كه هم چنین پراكندگی جریان مخالف نامیده می شود همچون مورد چسبانكی جریان مخالف و هدایت پذیری گرمایی جریان مخالف ، پراكندگی آن . یك مشخصه فیزیكی مایع نیست بلكه به وضعیت جهت و ماهیت میدان جریان بستگی دارد .

پراكندگی جریان مخالف DAB چسبانكی و جنبشی جریان مخالف V = M P دارای همان ابعاد است ینی جزر طول تقسیم شده بوسیله زمان نسبت آنها ( معدله 2 – 2103 ) یك مقدار بدون بعد است كه بعنوان عدد اسمیت آشفته شناخته می شود . همچون مورد عدد آشفته Prandti ، عددآشفته اسمیت ، ترتیب وحدت است ( به مبحث 1303 مراجعه نمایید ) . از اینرو پراكندگی جریان مخالف ،ممكن است با جایگزین ساختن آن بوسیله چسبانكی جنبشی آشفته بر آورد می شود كه در باره آن یك مقدار میانه شناخته می شود . این امر در 2104 انجام می شود كه بعداُ بحث می شود .

حالت طول تركیب prandtl و Taylor
برطبق تئوری طول تركیب Prand+l ، مقدار حركت ، انرژی و جرم همگی بوسیله مكانیسم مشابه منتقل میشوند ، بنابر این با قیاس معادله 4 – 504 و 3 – 1303 ما خواهیم داشت .
( معادله 3 – 2103 ) جائیكه L طول تركیب P randtl است كه در فصل 5 ممعرفی شده است .
مقدار در اینجا دلالت بر D AB از معادله 1 – 2103 دارد و همچنین دلالت دارد بر حالت های V و A كه بوسیله معادلات 4 – 504 و 3 – 1303 بیان شده اند . از اینرو ، تئوری طول تركیب ، قیاس راینولدز را D AB V =a = یا P = S = 1 قانع می كند .

4 . تقویت انتقال جرم بوسیله یك مرتبه اول در جریان آشفته
ما اكنون تاً ثیر عبارت واكنش شیمیایی را در معادله پخش آشفته برسی می كنیم . بخصوص ما تاُ ثیر واكنش را بر میزان انتقال جرم در دیواره رابرای جریان آشفته پیوسته را در یك لوله بررسی می كنیم ، جائیكه دیواره ( ازماده A ) بطور اندكی در مایع ( یك مایع B ) جاری از لوله ، قابل حل است . ماده a در مایع تجزیه می شود و سپس بوسیله یك واكنش مرتبه اول محو می شود . ما بخصوص در رفتار با اعداد بالای اسمیت و میزان واكمش سریع ، علاقمند خواهیم بود .

برای جریان لوله با تقارن محوری و با مستقل از زمان ، معادله 210 ، می شود ، (معادله 4 – 2103 )
در اینجا ما این فرض متعارف را انجام داده ایم كه انتقال محوری بوسیاله هر دو بخش مولار آشفته قابل چشم پوشی است . ما می خواهیم میزان انتقال جرم در دیواره رابدست آوریم (معادله 5 – 3 – 21 ) جائیكه غلظتهای A در دیواره حفر است و متعاقباً در معدله 2 – 2104 ظاهر نمی شود مقدار یك ضریب انتقال جرم است كه شبیه ضریب انتفال گرما H . ضریب H در فصل 5 بحث شد و در فصل 9 در ارتباط با قانون سرمایی نیوتن ذكر گردید . بعنوان اولین قدم ما صفر در نظر گرفته و فرض می كنیم كه این واكنش به اندازه كافی تنظیم شده است كه انواع پراكنده هرگز به محور لوله نرسند سپس باید در محور لوله صفر باشد. بعد تحلیل سیستم براساس این فرضیه مفروض محاسباتی را برای گستره وسیعتری از فرضهای واكنشی ارائه

می دهیم .
ما اكنون غلظت واكنش كننده بدون بعد را تعریف می كنیم سپس بر اساس فرض دیگری كه برای Z غلظت مستقل خواهد بود معادله 1 – 2104 می شود ( معادله 6 –3 – 21 ) این معادله اكنون بوسیله 2 ضرب شده و از یك وضعیت اجباری دیواره لوله مجتمع شده و معادله ( 7 – 3 21 ) را ارائه می دهد . در اینجا شرایط محدوده ای در r = 0 به كار رفته است بعلاوه تعریف ضریب انتقال جرم سپس یك اجتماع دومی r = 0 به r = R معادله 8 – 3 – 21 را ارائه میدهیم در ما شرایط محدوده ای را به كار برده ایم C = 0 در r = 0 و c = 1 در r = R سپس ما متغیر

Y = R – r را معرفی كرده ایم چراكه منطقه مورد علاقه كاملاُ نزدیك دیواره است . سپس ما داریم معادله 9 – 3 – 21 كه درآن تابع مشابه نیست همانطور كه تابع هست . برای تابع زیر انتگرال كه مورد مهم در منطقه است جائیكه بنابر این ممكن است به طور ایمنی بوسیله r نزدیك شود بعلاوه ما می توانیم از این حقیقت استفاده كنیم كه پراكندگی آشفته در همسایگی دیواره به نسبت توان سوم فاصله از دیواره می باشد . هنگامیكه انتگرالها به حسب
نوشته می شود . ما معادله بدون بعد ( 7 – 4 – 21 ) بدست می آوریم . این معادله مبادی چندین دسته بندی بدون بعد است : عدد اشمیت یك پارا متر نرخ واكنش بدون بعد و یك ضریب انتقال جرم بدون بعد كه بعنوان عدد شررد شناخته می شود ( D شعاع لوله می باشد ) .

در محدوده ای كه راه حل معادله 3 – 4 –21 در شرایط محدوده ای معلوم این است جانشین این راه حل در معادله 7 – 4 – 21 بعد از انتگرال گیری مستقیم معادله 8 – 4 – 21 را ارائه می دهد كه در آن معادلات 9 – 4 – 21 و 10 – 4 –21 .وجود دارد . این امر با ارائه SH به عنوان تابعی از قابل حل است .
راه حل سابق الذكر معادله 3 – 4 – 21 هنگامی كه به اندازه كافی بزرگ هستند منطقی است و نسبت به نتیجه ارائه شده بوسیله دیت ، پور تر ، شرود پیشرفت داشته است اما در نبود واكنش شیمیایی معادله 3 – 4 – 21 نمی تواند پایین دست C را توصیف كند كه بوسیله انتقال انواع A

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله تخریب فلزات با عوامل غیر خوردگی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله تخریب فلزات با عوامل غیر خوردگی در word دارای 7 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله تخریب فلزات با عوامل غیر خوردگی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله تخریب فلزات با عوامل غیر خوردگی در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله تخریب فلزات با عوامل غیر خوردگی در word :

تخریب فلزات با عوامل غیر خوردگی
فلزات در اثر اصطکاک ، سایش و نیروهای وارده دچار تخریب می‌‌شوند که تحت عنوان خوردگی مورد نظر ما نیست.
فرایند خودبه‌خودی و فرایند غیرخودبه‌خودی

خوردگی یک فرایند خودبخودی است، یعنی به زبان ترمودینامیکی در جهتی پیش می‌‌رود که به حالت پایدار برسد. البته M+n می‌‌تواند به حالتهای مختلف گونه‌های فلزی با اجزای مختلف ظاهر شود. اگر آهن را در اتمسفر هوا قرار دهیم، زنگ می‌‌زند که یک نوع خوردگی و پدیده‌ای خودبه‌خودی است. انواع مواد هیدروکسیدی و اکسیدی نیز می‌‌توانند محصولات جامد خوردگی باشند که همگی گونه فلزی هستند. پس در اثر خوردگی فلزات در یک محیط که پدیده‌ای خودبه‌خودی است، اشکال مختلف آن ظاهر می‌‌شود.

بندرت می‌‌توان فلز را بصورت فلزی و عنصری در محیط پیدا کرد و اغلب بصورت ترکیب در کانی و بصورت کلریدها و سولفیدها و غیره یافت می‌‌شوند و ما آنها را بازیابی می‌‌کنیم. به عبارت دیگر ، با استفاده ‌از روشهای مختلف ، فلزات را از آن ترکیبات خارج می‌‌کنند. یکی از این روشها ، روش احیای فلزات است. بعنوان مثال ، برای بازیابی مس از ترکیبات آن ، فلز را بصورت سولفات مس از ترکیبات آن خارج می‌‌کنیم یا اینکه آلومینیوم موجود در طبیعت را با روشهای شیمیایی تبدیل به ‌اکسید آلومینیوم می‌‌کنند و سپس با روشهای الکترولیز می‌‌توانند آن را احیا کنند.

برای تمام این روشها ، نیاز به صرف انرژی است که یک روش و فرایند غیرخودبه‌خودی است و یک فرایند غیرخودبه‌خودی هزینه و مواد ویژه‌ای نیاز دارد. از طرف دیگر ، هر فرایند غیر خودبه‌خودی درصدد است که به حالت اولیه خود بازگردد، چرا که بازگشت به حالت اولیه یک مسیر خودبه‌خودی است. پس فلزات استخراج شده میل دارند به ذات اصلی خود باز گردند.

در جامعه منابع فلزات محدود است و مسیر برگشت طوری نیست که دوباره آنها را بازگرداند. وقتی فلزی را در اسید حل می‌‌کنیم و یا در و پنجره دچار خوردگی می‌‌شوند، دیگر قابل بازیابی نیستند. پس خوردگی یک پدیده مضر و ضربه زننده به ‌اقتصاد است.

جنبه‌های اقتصادی فرایند خوردگی

برآوردی که در مورد ضررهای خوردگی انجام گرفته، نشان می‌‌دهد سالانه هزینه تحمیل شده از سوی خوردگی ، بالغ بر 5 میلیارد دلار است. بیشترین ضررهای خوردگی ، هزینه‌هایی است که برای جلوگیری از خوردگی تحمیل می‌‌شود.

پوششهای رنگها و جلاها
ساده‌ترین راه مبارزه با خوردگی ، اعمال یک لایه رنگ است. با استفاده ‌از رنگها بصورت آستر و رویه ، می‌‌توان ارتباط فلزات را با محیط تا اندازه‌ای قطع کرد و در نتیجه موجب محافظت تاسیسات فلزی شد. به روشهای ساده‌ای می‌‌توان رنگها را بروی فلزات ثابت کرد که می‌‌توان روش پاششی را نام برد. به کمک روشهای رنگ‌دهی ، می‌‌توان ضخامت معینی از رنگها را روی تاسیسات فلزی قرار داد.
آخرین پدیده در صنایع رنگ سازی ساخت ر الکترواستاتیک است که به میدان الکتریکی پاسخ می‌‌دهند و به ‌این ترتیب می‌توان از پراکندگی و تلف شدن رنگ جلوگیری کرد.

پوششهای فسفاتی و کروماتی
این پوششها که پوششهای تبدیلی نامیده می‌‌شوند، پوششهایی هستند که ‌از خود فلز ایجاد می‌‌شوند. فسفاتها و کروماتها نامحلول‌اند. با استفاده ‌از محلولهای معینی مثل اسید سولفوریک با مقدار معینی از نمکهای فسفات ، قسمت سطحی قطعات فلزی را تبدیل به فسفات یا کرومات آن فلز می‌‌کنند و در نتیجه ، به سطح قطعه فلز چسبیده و بعنوان پوششهای محافظ در محیط‌های خنثی می‌‌توانند کارایی داشته باشند.

این پوششها بیشتر به ‌این دلیل فراهم می‌‌شوند که ‌از روی آنها بتوان پوششهای رنگ را بر روی قطعات فلزی بکار برد. پس پوششهای فسفاتی ، کروماتی ، بعنوان آستر نیز در قطعات صنعتی می‌‌توانند عمل کنند؛ چرا که وجود این پوشش ، ارتباط رنگ با قطعه را محکم‌تر می‌‌سازد. رنگ کم و بیش دارای تحلخل است و اگر خوب فراهم نشود، نمی‌‌تواند از خوردگی جلوگیری کند.

پوششهای اکسید فلزات
اکسید برخی فلزات بر روی خود فلزات ، از خوردگی جلوگیری می‌‌کند. بعنوان مثال ، می‌‌توان تحت عوامل کنترل شده ، لایه‌ای از اکسید آلومینیوم بر روی آلومینیوم نشاند. اکسید آلومینیوم رنگ خوبی دارد و اکسید آن به سطح فلز می‌‌چسبد و باعث می‌‌شود که ‌اتمسفر به‌ آن اثر نکرده و مقاومت خوبی در مقابل خوردگی داشته باشد. همچنین اکسید آلومینیوم رنگ‌پذیر است و می‌‌توان با الکترولیز و غوطه‌وری ، آن را رنگ کرد. اکسید آلومینیوم دارای تخلخل و حفره‌های شش وجهی است که با الکترولیز ، رنگ در این حفره‌ها قرار می‌‌گیرد.

 

همچنین با پدیده ‌الکترولیز ، آهن را به اکسید آهن‌ سیاه رنگ (البته بصورت کنترل شده) تبدیل می‌‌کنند که مقاوم در برابر خوردگی است که به آن “سیاه‌کاری آهن یا فولاد” می‌‌گویند که در قطعات یدکی ماشین دیده می‌‌شود.
پوششهای گالوانیزه
گالوانیزه کردن (Galvanizing) ، پوشش دادن آهن و فولاد با روی است. گالوانیزه ، بطرق مختلف انجام می‌‌گیرد که یکی از این طرق ، آبکاری با برق است. در آبکاری با برق ، قطعه‌ای که می‌‌خواهیم گالوانیزه کنیم، کاتد الکترولیز را تشکیل می‌‌دهد و فلز روی در آند قرار می‌‌گیرد. یکی دیگر از روشهای گالوانیزه ، استفاده ‌از فلز مذاب یا روی مذاب است. روی دارای نقطه ذوب پایینی است.

در گالوانیزه با روی مذاب آن را بصورت مذاب در حمام مورد استفاده قرار می‌‌دهند و با استفاده ‌از غوطه‌ور سازی فلز در روی مذاب ، لایه‌ای از روی در سطح فلز تشکیل می‌‌شود که به ‌این پدیده ، غوطه‌وری داغ (Hot dip galvanizing) می‌گویند. لوله‌های گالوانیزه در ساخت قطعات مختلف ، در لوله کشی منازل و آبرسانی و ; مورد استفاده قرار می‌‌گیرند.

پوششهای قلع
قلع از فلزاتی است که ذاتا براحتی اکسید می‌‌شود و از طریق ایجاد اکسید در مقابل اتمسفر مقاوم می‌‌شود و در محیطهای بسیار خورنده مثل اسیدها و نمکها و ; بخوبی پایداری می‌‌کند. به همین دلیل در موارد حساس که خوردگی قابل کنترل نیست، از قطعات قلع یا پوششهای قلع استفاده می‌‌شود. مصرف زیاد این نوع پوششها ، در صنعت کنسروسازی می‌‌باشد که بر روی ظروف آهنی این پوششها را قرار می‌‌دهند.

پوششهای کادمیوم
این پوششها بر روی فولاد از طریق آبگیری انجام می‌‌گیرد. معمولا پیچ و مهره‌های فولادی با این فلز ، روکش داده می‌‌شوند.
فولاد زنگ‌نزن
این نوع فولاد ، جزو فلزات بسیار مقاوم در برابر خوردگی است و در صنایع شیرآلات مورد استفاده قرار می‌گیرد. این نوع فولاد ، آلیاژ فولاد با کروم می‌‌باشد و گاهی نیکل نیز به ‌این آلیاژ اضافه می‌‌شود

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله آزمایشگاه كنترل فرآیند در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله آزمایشگاه كنترل فرآیند در word دارای 44 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله آزمایشگاه كنترل فرآیند در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله آزمایشگاه كنترل فرآیند در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله آزمایشگاه كنترل فرآیند در word :

-1كنترل و اتوماسیون
در هر صنعتی اتوماسیون سبب بهبود تولید می گردد كه این بهبود هم در كمیت و میزان تولید موثر است و هم در كیفیت محصولات. هدف از اتوماسیون این است كه بخشی از وظایف انسان در صنعت به تجهیزات خودكار واگذار گردد. بسیاری از كارخانه ها كارگران خود را برای كنترل تجهیزات می گمارند و كارهای اصلی را به عهده ماشین می گذارند. كارگران برای اینكه كنترل ماشینها را به نحو مناسب انجام دهند لازم است كه شناخت كافی از فرآیند كارخانه و ورودیهای لازم برای عملكرد صحیح ماشینها داشته باشند. یك سیستم كنترل باید قادر باشد فرآیند را با دخالت اندك یا حتی بدون دخالت اپراتورها كنترل نماید. در یك سیستم اتوماتیك عملیات شروع، تنظیم و توقف فرآیند با توجه به متغیر های موجود توسط كنترل كننده سیستم انجام می گیرد.

2-1مشخصات سیستمهای كنترل
هر سیستم كنترل دارای سه بخش است: ورودی ، پردازش و خروجی . بخش ورودی وضعیت فرآیندو ورودیهای كنترلی اپراتور را تعیین كرده و می خواند بخش پردازش با توجه به ورودیها، پاسخهاو خروجیهای لازم را می سازد و بخش خروجی فرمانهای تولید شده را به فرآیند اعمال می كند. در كارخانه غیر اتوماتیك بخش پردازش رااپراتورها انجام می دهند.
اپراتور با مشاهده وضعیت فرآیند، به طور دستی فرامین لازم را به فرآیند اعمال می كند.

ورودیها
در قسمت ورودیها، مبدلهای موجود در سیستم، كمیتهای فیزیكی را به سیگنالهای الكتریكی تبدیل می كند. در صنعت مبدلهای زیادی نظیر دما ، فشار، مكان، سرعت،
شتاب و غیره وجود دارند. خروجی یك مبدل ممكن است گسسته یا پیوسته باشد.

خروجیها
در یك كارخانه عملگرهایی وجود دارند كه فرامین داده شده به آنها را به فرآیند منتقل می كنند. پمپها، موتورها و رله ها از جمله این عملگرها هستند. این وسایل فرامینی را كه از بخش پردازش آمده است(این فرامین معمولا الكتریكی هستند)به كمیتهای فیزیكی دیگر تبدیل می كنند. مثلا یك موتور، سیگنال الكتریكی را به حركت دوار تبدیل می كند. ادوات خروجی نیز می توانند عملكرد گسسته ویا پیوسته داشته باشند.

پردازش
در یك فرآیند غیر اتوماتیك اپراتورها با استفاده از دانش و تجربه خود و با توجه به سیگنالهای ورودی، فرامین لازم را به فرآیند اعمال می كنند. اما در یك سیستم اتوماتیك، قسمت پردازش كنترل كه طراحان در آن قرار داده اند، فرامین كنترل را تولید می كنند. طرح كنترل به دو صورت ممكن است ایجاد شود. یكی كنترل سخت افزاری و دوم كنترل برنامه پذیر.
در یك سیستم با كنترل سخت افزاری، بعد از نصب سیستم، طرح كنترل ثابت و غیر قابل تغییر است. اما در سیستمهای كنترل برنامه پذیر. طرح كنترلی در یك حافظه قرار داده می شود و هر گاه لازم باشد، بدون تغییر سخت افزار و فقط برنامه درون حافظه، طرح كنترل را می توان تغییر داد.

3-1 انواع فرآیند های صنعتی
در صنایع امروز طیف متنوعی از فرآیندهای تولید وجود دارند. از نظر نوع عملیاتی كه در فرآیند انجام می شود، فرآیند ها را می توان به سه گروه تقسیم كرد:
• تولید پیوسته
• تولید انبوه
• تولید اجزای جدا
سیستم كنترلی كه برای یك فرآیند بكار گرفته می شود باید با توجه به نوع آن باشد.

فرآیند تولید پیوسته
در یك تولید پیوسته مواد در یك ردیف و بطور پیوسته وارد فرآیند شده و در سمت دیگر، محصول تولیدی خارج می گردد. فرآیند تولید، ممكن است در یك مدت طولانی به طور پیوسته در حال انجام باشد. تولید ورق فولاد نمونه ای از فرآیند است. در خط تولید ورقه فولاد. بلوكهای گداخته فولاد ازبین چندین غلتك عبور می كند و تحت فشار قرار می گیرد.
در اثر فشار ضخامت قطعه فولاد رفته رفته كم شده و در انتهای خط تولید ورقه فولاد تولید می گردد. بسته به طول فولاد چندین دقیقه طول می كشد تا تولید یك ورقه، كامل گردد.

فرآیند تولید انبوه
در چنین فرآیندی میزان مشخصی از مواد اولیه وارد خط شده و پس از طی مراحل تولید مقدار مشخصی محصول به وجود می آید.
فرآیند تولید اقلام مجزا
در این نوع فرآیند، هر محصول در طول خط تولید از قسمتهای مختلفی می گذرد و در هر بخش، عملیات مختلفی روی آن انجام می گیرد. در هر قسمت ممكن است اجزایی به محصول اضافه شود تا در انتهای خط تولید، محصول كامل ساخته شود.

4-1 استراتژی كنترل
كنترل حلقه باز
ایده اصلی در این كنترل این است كه سیستم تا حد ممكن دقیق طراحی شود. به طوری كه خروجیهای دلخواه را تولید كند و هیچ اطلاعاتی را از خروجی فرآیند به كنترل كننده برگردانده نشود تا كنترل كننده تشخیص دهد آیا خروجی در حد مطلوب است یا خیر. بدین خاطر ممكن است خطای خروجی در بعضی مواقع خیلی زیاد باشد. در یك سیستم با كنترل حلقه باز تا وقتی كه اختلال و جود نداشته باشد فرآیند به خوبی عمل می كند، اما اگر اختلال نا خواسته ای باعث شود، خروجیها از حد مطلوب خارج شوند در این صورت ممكن است سیستم كلی از كنترل خارج شود.

كنترل پیشرو
درموقعی كه اختلالات خارجی كه بر عملكرد سیستم تاثیر می گذارد شناخته شده باشند می توان با مشاهده و اندازه گیری میزان اختلال تا حد امكان اثر اختلال را جبران نمود. این نوع كنترل را كنترل پیشرو می گویند. این نحوه كنترل هنگامی كه میزان اختلال كم باشد و بتوان به طور دقیق آن را اندازه گرفت مناسب است. اما اگر اختلال خیلی زیاد باشد شیوه مناسبی نیست. همچنین در مواقعی كه اندازه گیری خروجی به طور مستقیم امكان پذیر نباشد، این نوع كنترل مناسب نیست.

كنترل حلقه بسته (Field back) :
در این كنترل برای جبران اثر اختلال ، خروجی سیستم اندازه گیری می شودو در صورتی كه خروجی از مقدار مطلوب فاصله داشته باشد، تدابیر كنترلی مناسب برای جبران آن اعمال می شود. به این صورت كه خروجی سیستم اندازه گیری شده و تفاوت آن با مقدار مطلوب محاسبه می گردد. تفاوت بین این دو كمیت به كنترل كننده داده شده و كنترل كننده با توجه به میزان این خطا فرآیندرا كنترل می نماید.

سیگنال خطا=نقطه تنظیم – میزان اندازه گیری شده E=SP-MV
باید توجه كرد كه صفر نمودن خطا در عمل امكان پذیر نیست ودر هر سیستم كنترلی همیشه تفاوت ناچیزی بین خروجی مطلوب و خروجی واقعی وجود خواهد داشت، اما تا وقتی كه این خطا تا حد قابل قبول باشد از آن چشم پوشی می گردد.

5-1 انواع كنترلر ها
كنترلر مغز متفكر یك پردازش صنعتی است و تمامی فرامینی را كه یك متخصص در نظر دارد اعمال كند تا پروسه، جریان استاندارد خود را در پیش گیرد و نهایتا پاسخ مطلوب حاصل شود از طریق كنترلر به سیستم فهمانده می شود. در واقع هرگاه پروسه های صنعتی به تنهایی و بدون استفاده از كنترل كننده در حلقه كنترل قرار گیرند معمولا پاسخهای مطلوبی را به لحاظ ویژگیهای گذرا یا ماندگار نخواهند داشت. بنابراین انتخاب و برنامه ریزی یك كنترلر مناسب از مهمترین مراحل یك پروسه صنعتی است. انتخاب كنترلر با توجه به درجه اهمیت پاسخ گذرا یا ماندگار و یا هر دو و همچنین ملاحظات اقتصادی ویژه صورت می پذیرد.

یك كنترلر چگونه عمل می كند؟ در ابتدا سیگنال خروجی از سنسور وارد كنترلر می شود و با مقدار مبنا مقایسه می گردد و نتیجه مقایسه كه همان سیگنال خطا می باشد، معمولا در داخل كنترلر هم تقویت شده و هم بسته به نوع كنترلر و پارامترهای مورد نظر، عملیاتی خاص روی ان انجام می گیرد سپس حاصل این عملیات به عنوان سیگنال خروجی كنترل كننده به بلوك بعدی وارد می شود.

مقایسه سیگنالها و تقویت اولیه در همه كنترلر ها صرف نظر از نوع انها انجام می گیرد ، در واقع این عملیات بعدی است كه نوع كنترلر را مشخص می كند.
كنترلر ها از نظر نوع عملكرد به انواع زیر تقسیم بندی می شوند:
1-5- 1كنترلر های ناپیوسته (گسسته)
• كنترلر های دو وضعیتی: این نوع كنترلرها ساختمانی ساده و كم حجم دارند و به نسبت ارزانتر از دیگر كنترلرهای پیچیده هستند به همین خاطر كاربردهای فروانی در صنعت و در مكانهایی كه كنترل تركیبی ، پیوسته و پیچیده مورد نظر نیست دارند.
• كنترلر های سه وضعیتی
• كنترلرهای چند وضعیتی

انواع كنترلرها
2-5-1 كنترلر های پیوسته:
كنترلر تناسبی: (Proportional)
در این نوع كنترلر بین خروجی و ورودی یك نسبت مستقیم وجود دارد با یك ضریب مشخص كه آنراگین یا بهره كنترل كننده می نامند.
سیگنال خطا *Kp = خروجی
البته كنترلر تناسبی به تنهایی كافی نیست . زیرا وقتی خروجی سیستم بسمت مقدار مطلوب پیش می رود، خطا كاهش یافته و در نتیجه خروجی كنترلی نیز كم می گردد.
بنابراین همواره یك خطای ماندگار بین مقدار مطلوب و خروجی واقعی وجود دارد.
این خطا را می توان با افزایش بهره كنترل كننده كاهش داد اما باعث ناپایداری سیستم و نوسان خروجی می شود. برای حل این مشكلات معمولا كنترلر تناسبی را همراه كنترلرهای مشتق و انتگرال بكار می برند.

كنترلر انتگرالی(Integral):
همانطور كه از نامش پیداست بین ورودی و خروجی یك رابطه انتگرالی برقرار است
این كنترلر برای جبران خطای ماندگار به كار می رود، زیرا تا وقتی كه خطایی در خروجی وجود داشته باشد، جمله انتگرال تغییر پیدا می كند و در نتیجه خطای خروجی رفته رفته كاهش می یابد.

كنترلر تناسبی – انتگرالی (PI) :
كنترلر PIتركیبی از كنترلر انتگرالی و تناسبی است كه به صورت موازی بهم وصل شده اند. (شكل2-5) این كنترلر اگر بطور صحیح طراحی شود مزایای هر دو نوع كنترل انتگرالی و تناسبی را خواهد داشت . پایداری ، سرعت و نداشتن خطای حالت ماندگار از ویژگیهای این كنترلر است.

شكل 2-5 : كنترلر PI

كنترلر تناسبی – مشتق گیر(PD):
كنترلر PDاز تركیب موازی دو نوع كنترلر مشتق گیر و انتگرالی ایجاد می شود.
كنترلر مشتق گیر دارای این مشخصه است كه خود را سریعا با تغییرات ورودی هماهنگ می كنند
لذا در مواردی كه پاسخ سریع خروجی مد نظر است می توان از این نوع كنترلر ها استفاده كرد اما از انحایی كه عمل مشتق گیری باعث تقویت نویزهای موجود در محیط پروسه می شوند و به علاوه مشتق گیرها تنها نسبت به تغییرات ورودی حساسیت نشان می دهند بنابراین مشتق گیرها به تنهایی مورد استفاده قرار نمی گیرند بلكه هرگاه نیاز به خاصیت مشتق گیری در یك پروسه باشد ، كنترلر آن را به صورت مشتق گیر- تناسبی یا مشتق گیر- انتگرالی یا مشتق گیر- تناسبی – انتگرالی می سازند.
كنترلرPID:

این نوع كنترلر از تركیب موازی سه كنترلر تناسبی ، انتگرالی و مشتق گیر ایجاد می شود و متداولترین نوع كنترلر در صنایع می باشد.

شكل3-5 : كنترلرPID
انواع دیگری از كنترلرها كه از نظر منبع تغذیه مورد استفاده ، ساختمان داخلی و انواع كاربردها با كنترلر های ذكرشده در بالا اندكی متفاوت هستند.
• كنترلر های نیوماتیكی(Pneumatic): این نوع كنترلر از باد و هوای فشرده بعنوان منبع تغذیه استفاده می كند. بدلیل ساختمان ساده، راحتی تعمیر و نگهداری ، ایمنی در برابر انفجار و اتش سوزی و ارزانی انها كاربردهای فراوانی در صنعت داشته اند و امروزه بدلیل جایگزین شدن سیستمهای پیچیده الكترونیكی و نرم افزارهای كنترلی قابل تغییر و پیاده سازی بر روی سیستمهای الكترونیكی ، كمتر از كنترلر های نیوماتیكی استفاده می شود.

• كنترلر های هیدرولیكی(Hydraulic): این نوع كنترل كننده ها از نیروی روغن هیدرولیك تحت فشار به عنوان منبع تغذیه استفاده می كنند، مزایای زیادی كه اینگونه سیستمها دارند، باعث شده تا جای خوبی برای خودشان در صنعت باز كنند و در جاهایی كه حركات تحت فشار و وزن بالا انجام می پذیرد سیستمهای هیدرولیك بهترین و دقیق ترین عملكرد را از خود نشان می دهند كنترلر های هیدرولیك علاوه بر قابلیت انجام حركت سنگین بطور پیوسته دارای دقت و سرعت عمل بسیار خوبی نیز می باشند. امروزه با وجود جایگزینی مدلهای الكترونیكی پیچیده تر و كارامد تر هنوز هم نمی توان كارایی های بالا و منحصر به فرد سیستمهای هیدرولیكی را نادیده گرفت.
• كنترلرهای الكترونیكی (Electronic): كنترلرهای الكترونیكی ، كنترلرهایی هستند كه از نیروی الكتریسیته جهت كنترل، هدایت و فرمان دادن استفاده می كنند .
6-1 سیر تكاملی كنترل كننده ها

در سال 1940 برای نماسازی دستگاههای كنترلی از سیگنال فشار 3psi تا 15psi استفاده می شده است . در سال 1960سیگنالهای استاندارد انالوگ 4mA-20mA برای كنترل ابزار دقیق مورد استفاده قرار گرفته است در همان زمان برخی از استانداردهای دیگر نیز بوجود آمد. توسعه پردازنده دیجیتال در دهه 70میلادی ، استفاده از كامپیوترهای رابرای نماسازی و كنترل یك سیستم ابزار دقیق از یك نقطه مركزی توسعه داد. در دهه 90 برای بهینه سازی اجرای سیستم های كنترل و فشردگی بیشتر سیستها فیلدباس ایجاد گردید كه به تدریج استاندارد شد. انچه تصویرزیربیان می كند این است كه سیر پیشرفت علم كنترل از اتوماسیون مكانیكی اغاز گردیده و سپس با اتوماسیون پنوماتیك ادامه یافته و پس ازآن بسمت الكتریكی شدن پیش رفته است . پس از ایجاد كنترل كننده های قابل برنامه ریزی ، انفور ماتیك و الكترونیك رشد كرده و به شیوه الكترونیكی در حجم گسترده تری بوجود آمده است.

آزمایش کنترل سطح مایع
مقدمه
فرآیند های كنترل سطح و دبی مایع موارد استفاده زیادی دارد . به طور یكه می توان گفت
كلیه ی واحد های عملیاتی در صنعت ازجمله رآكتورهای شیمیایی ، مخازن نگهداری ، سیستم خطوط لوله ، مبدلهای حرارتی و بسیاری از موارد دیگر نیاز به این سیستم كنترل دارند . کنترل سطح مایع در صنایع مختلف ازجمله پالایشگاه نقش حیاتی و عمده ای دارند.
تئوری آزمایش
جهت كنترل سطح مایع روشهای كنترلی زیادی وجود دارد
1 كنترل دستی
2 كنترل ON/of
3. استفاده از كنترلر ها

كنترلر ها انواع مختلفی دارند كه ما در این آزمایش سه نوع كنترلر را مورد بحث قرار
می دهیم : 1)كنترلر تناسبی 2)كنترلر تناسبی انتگرالیPI 3) كنترلر تناسبی- انتگرالی -مشتقی كه در این آزمایش هدف ما طراحی یك كنترلر جهت كنترل سطح مایع می باشد.
كنترلر تناسبی :
در این عمل رابطه ای خطی بین خروجی و ورودی كنترل كننده وجود دارد.
كنترلر تناسبی انتگرالیPI
خروجی از این كنترل كننده ها به طور خطی متناسب با مجموع خطا و انتگرال خطاست.
كنترلر تناسبی- انتگرالی- مشتقی:

در این كنترل كننده ها خروجی به طور خطی متناسب با مجموع خطا و مشتق خطا و انتگرال خطاست.
طراحی كنترلر ها
دو روش كلاسیك جهت تنظیم كنترل كننده های PID توسط زیگلر- نیكولز در سال 1942 ارائه شده است كه هنوز به صورت گسترده در صنعت استفاده می شوند . در این روش مدل تخمین زده شده جداولی در اختیار در قرار می گیرند كه ضرایب كنترل كننده را مشخص می سازد . این ضرایب بایستی در عمل با مشاهده رفتار حلقه بسته سیستم تنظیم گردند لذا به این روشها روشهای زیگلر نیكولز گفته می شود. زیگلر نیكولز دو روش را پیشنهاد كرده اند كه این دو روش عبارتند از : 1)روش پاسخ پله2)روش پاسخ فركانسی ما در این آزمایش از روش پاسخ فركانسی استفاده می كنیم پس به بررسی روش پاسخ فركانسی می پردازیم.

روش پاسخ فركانسی:
نقطه نهایی ارتباط مستقیمی با ناپایداری سیستم دارد . به تجربه مشاهده شده است كه بسیاری از سیستم های مدار بسته با كنترل كننده تناسبی با فركانسی كه بهره كنترل كننده افزایش می یابد . ناپایدار می گردد . زمانی كه مقدار بهره به میزانی تنظیم گردد كه سیستم در مرز
ناپایداری قرار گیرد رابطه بین ورودی و خروجی فرآیند حتماً 180- اختلاف فاز خواهد داشت . زمانی كه به مرز ناپایداری برسیم مقدار حلقه بایستی به 1- رسیده باشد. یعنی : لذا اگر به حالت مرز ناپایداری نزدیك شویم مقدار نهایی در پاسخ فركانسی از رابطه زیر تعیین می شود . لذا فركانس نهایی همان فركانس نوسانات در مرز ناپایداری بوده و مقدار بهره فراید از رابطه زیر تعیین خواهد شد.

تعیین PB
میزان PB از آزمایش پاسخ فركانسی یا بر حسب میزان كنترل كننده تناسبی و یا از روی دامنه رله در فیدبك محاسبه می شود . كه در این آزمایش ما با استفاده از كنترل كننده تناسبی ضرایب را به دست آوردیم. در این روش PB های مختلف را برای سیستم امتحان می نیم تا سیستم به نوسانات منظم دست یابد در این حالت به PB مطلوب دست یافته ایم و با استفاده از جدول زیگلر نیكولز ضرایب مورد نیاز جهت طراحی كنترلر PI,PID مشخص می شوند.

شرح دستگاه:
این دستگاه متشكل از دو مخزن می باشد كه هدف ما در این آزمایش كنترل سطح مایع در مخزن بالایی می باشد . مخزن پایینی آبی را كه به واسطه ی كنترل سطح مایع از مخزن بالایی خارج میشود جمع می كند.
پمپ: كه با خاموش و روشن كردن آن می توان جریان آب را برقرار یا قطع كرد .
شیر مغناطیسی : این شیر كه به تانك بالایی متصل است اجازه می دهد كه جریان آب از تانك بالایی به تانك پایینی جریان یابد .
شیر مغناطیسی : كه اجازه می دهد آب به تانك بالایی جریان یابد با باز بودن ارتفاع از در تانك بالایی افزایش و با بسته شدن آن ارتفاع كاهش می یابد.
شیر های دستی : شیر MV3 در زیر تانك بالایی به طوری كه وقتی شیر MV2 به طور كامل بسته باشد و شیر MV1 به طور كامل باز باشد جریان از
می گذرد .
یك شمای كلی از سیستم كنترل سطح مایع در یك مخزن را می توان به صورت زیر در نظر گرفت :

شرح آزمایش
كنترل دستی سطح با استفاده از یك سیستم مدار باز
با استفاده از این روش سطح مایع داخل تانك را می توان از طریق یك سیستم مدار باز و به صورت دستی تنظیم كرد. جهت انجام این آزمایش مدار سیم كشی مربوط به آن را می بندیم. (به دستور كار آزمایشگاه كنترل فرآیند مراجعه شود. ) جهت كنترل سطح باید آنقدر با دست شدت جریان را تغییر دهیم تا به مقدار set point برسیم. اگر در این حالت اغتشاشی به سیستم وارد كنیم مثلاً مقدار دبی ورودی را به میزان مشخصی زیاد كنیم سیستم قادر به كنترل سطح نمی باشد تا وقتی كه خودمان با دست دبی را كم كنیم .

كنترل on/off سیستم
یكی از ساده ترین روشهای كنترل كردن سیستم كنترل مدار باز است این روش یك روش كنترل محسوب نمی شود زیرا سیستم بدین طریق كنترل نمی شود . اگرچه برای كنترل دستی یك سیستم باز ترتیب داده می شود ولی نمیتوان به آن كنترل مدار باز اطلاق نمود زیرا در این صورت از طرف كسی كه سیستم را on/off می كند یك فیدبك به سیستم داده می شود در صورتی كه در مدار نباید هیچ گونه فید بكی وجود داشته باشد. وقتی از روش on/off استفاده می كنیم وسایل مورد نیاز به طور كلی بسته و یا باز هستند و هیچ حد وسطی وجود ندارد. به سه طریق زیر می توان ارتفاع داخل تانك را كنترل كرد :

1 كنترل سیستم از طریق on/off كردن پمپ
2 كنترل سیستم از طریق on/off شیر مغناطیسی SV2
3. كنترل سیستم از طریق on/off نمودن شیر مغناطیسی SV1

این آزمایش از طریق on/off نمودن پمپ قابل انجام می باشد ولی از آنجا كه در این آزمایش پمپ مكرراً خاموش و روشن می شود تا مقدار آب را داخل تانك كنترل كند و بدین طریق عمر پمپ كوتاه می شود بنابر این روش ، روش مناسبی جهت كنترل نمودن ارتفاع جریان نمی باشد.
كنترل سیستم از طریق نمودن on/off شیر مغناطیسی SV2

در این مرحله جهت كنترل ارتفاع از شیر مغناطیسی استفاده می شود كه به تانك بالایی متصل است و اجازه می دهد كه جریان آب از تانك بالایی به تانك پایینی جریان پیدا می كند . در این صورت موقعی كه ارتفاع واقعی بالای مقدار مطلوب باشد شیر بایستی باز شود تا مقدار آب بیشتری بتواند خارج شود و زمانی كه مقدار واقعی زیر مقدار مطلوب باشد كلید آن بایستی خاموش شده و شیر بسته شود و در نتیجه ارتفاع آب می تواند افزایش یابد. جهت انجام این آزمایش موارد زیر را انجام می دهیم:

دیاگرام سیم كشی مربوطه را كامل می كنیم. (به دستور كار آزمایشگاه مراجعه شود). سپس شیر MV2 را به طور كامل باز كرده و شیر دستی MV3 را تا 50% باز می نماییم. وقتی hystresis را روی مقدار مینیمم قرار دیم چون حساسیت روی مینیمم است با كوچكترین تغییری باز و بسته می شود تا سطح را كنترل كند و این امر سبب كاهش عمر دستگاه می شود بنابراین سعی می كنیم hystresis را روی مقدار ی میانی قرار داده در این حالت حساسیت نسبت به تغییر ارتفاع كمتر بوده و تعداد باز وابسته شدن كاهش می یابد.
كنترل سیستم از طریق on/off نمودن شیر مغناطیسی SV1

سیم كشی مربوط به این حالت را با توجه به دستور كار آزمایشگاه بسته شیر MV3 در زیر تانك اصلی را در حدود 50% باز كرده و شیر MV2 را به طور كامل می بندیم و شیر MV1 را به طور كامل باز نموده این امر سبب می شود كه جریان ازSV1 بگذرد. چنانچه hysterises را در وضعیت مینیمم قرار دهیم سرعت خاموش و روشن شدن SV1 بسیار زیاد می باشد طوری كه به محض اینكه ارتفاع سطح در مخزن افزایش می یابد 1SV بسته شده و وقتی ارتفاع مایع كم شود شیر باز می شود.
كنترل سطح با استفاده از سیستم مدار بسته تناسبی

مدار مربوطه را با مراجعه به گزارش كار آزمایشگاه بسته و مراحل زیر را انجام می دهیم:
1 شیر MV3 را بسته و MV2 وSV2 را باز می كنیم .
2 اتصال PI را با كامپیوتر برقرار می كنیم.
هدف در این قسمت تعیین ضرایب زیگلر نیكولز برای كنترل كننده ها می باشد كه برای اینكار با توجه به آنچه در تئوری گفته شود عمل می كنیم.

PB=7. 5

PB=6. 5

PB=5. 5

مشاهده می شود كه نوسانات نامنظم است PB را كاهش می دهیم تا به نوسانات منظم دست یابیم.

PB=4. 5

PB=3. 5

نوسانات منظم است، زمان یک نوسان کامل را اندازه می گیریم. Tu=14 PB*2=7 PI: PB*2. 2=7. 7 Tr=Tu/1. 2=14/1. 2=11
PB=7

PB=8

PID: PB*1. 2=6 Tr=7 Tu=2

کنترلر P بهترین کنترلر برای کنترل سطح است.
بحث و بررسی نتایج حاصله
آنچه كه مهم است در فرآیند های شیمیایی سطح مایع نباید روی میزان دقیقی كنترل شود بلكه این میزان دارای حداقل و حداكثر می باشد . در نتیجه استفاده از یك كنترل كننده ی تناسبی با افت كنترل مناسب جوابگوی نیاز خواهد بود . این امر سبب می شود كه جریان خروجی از سیستم سطح مایع دارای نوسان شدید نباشد. با افزایش شدت جریان ورودی ارتفاع ورودی مایع سریعاً افزایش و با كاهش آن كاهش می یابد كنترل كننده ی تناسبی به آرامی تغییرات سطح مایع را كنترل كرده و مانع از فرا رفت زیاد در جریان خروجی از سیستم (كه معمولاً در فرآیند ها این جریان خروجی از سیستم كه معمولاً در فرآیند ها این جریان خروجی به سیستم بعد خواهد رفت) می گردد و معمولاً چون از مخازن سطح مایع به عنوان جزء واسطه استفاده می نماییم هدف این است كه جریان خروجی از این مخازن جریان های پیوسته و با تغییرات كم باشد و اگر كنترل كننده ای استفاده شود كه تغییرات سطح مایع یا تغییرات در شدت مایع ورودی به مخزن را خیلی سریع در شدت جریان خروجی اثر دهد دیگر استفاده از این مخازن بی معنی خواهد بود .

یعنی مثل این است كه به جای مخازن لوله ای قرار داده ایم كه تغییرات میزان جریان ورودی عیناً در خروجی ظاهر می شود. به همین علت استفاده از كنترل كننده ی PI در سیستم های كنترل سطح مایع توصیه نمی شود. زیرا عمل انتگرال برگشت دادن سریع سطح مایع در مخزن توسط تغییرات شدید شدت جریان خروجی از آن خواهد بود و این تغییرات روی عملكرد سیستم هایی كه از این مخزن به طور سری تغذیه می شوند تاثیر نامطلوبی خواهد گذارد .

در سیستم هایی كه كنترل دقیق سطح مایع مورد نیاز است مثل راكتور هایی كه زمان اقامت مواد در آن حائز اهمیت باشد استفاده از كنترل كننده ی PI اجتناب ناپذیر است.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله از قند چه می دانید؟ در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله از قند چه می دانید؟ در word دارای 11 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله از قند چه می دانید؟ در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله از قند چه می دانید؟ در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله از قند چه می دانید؟ در word :

از قند چه می دانید؟

از پوسیدگی دندان و افزایش اندازه دور كمر تا دیابت ، عاملی كه به عنوان مقصر اصلی شناخته می شود قند است.
با این وجود اكنون قند در صف مقدم یك علم جدید به نام تغذیه قندی به عنوان ماده ای
شفابخش در نظر گرفته می شود.
بیش از 200 تركیب قندی كه از لحاظ علمی ساكارید نام دارند به طور طبیعی در گیاهان
هستند و 8 مورد آنها برای سلامت انسان ضروری اند.
دو نوع از این ساكاریدها به نام گالاكتوز و گلوكز ، معمولا در غذاهایی كه می خوریم
یافت می شوند.

گالاكتوز قند شیر است و گلوكز قندی است كه روی میز می گذارید و همچنین از تركیبات موجود در میوه ها و دانه هاست.
هر دو قند گالاكتوز و گلوكز در بدن شكسته شده و به عنوان سوخت مصرف می شوند.
در حالی كه بدن از دیگر مواد مغذی ، عمدتا چربی ها ، می تواند به عنوان منبع انرژی
مصرف كند ، مغز تقریبا منحصرا بر گلوكز برای تقویت فعالیت متابولیك روده تكیه دارد.

شش قند ضروری دیگر در دوره ای از تاریخ زندگی بشر بخشی از رژیم غذایی روزانه او
محسوب می شده چرا كه پیشینیان ما از گیاهان تغذیه می كردند.99 درصد رژیم غذایی نوع انسان متشكل از سبزیجات ، میوه ها ، جوانه ها ، دانه ها و
لگوم ها بوده است.اما امروزه بسیاری از انواع قندها از غذای ما حذف شده كه علت آن روی آوری ما به غذاهای فرآیند شده ای است كه با قند تصفیه شده تولید می شوند (ماده ای كه چای و قهوه را شیرین می كند و در نوشیدنی ها آب میوه ها ، كیك ها و نان موجود است).
مشكل تنها این نیست كه این قند جایگزین دیگر قندهای ضروری شده بلكه از منبع گیاهی
اش جدا شده و همراه با آن ارزش غذایی اش نیز گرفته شده است.

بدن نیازمند قندهایی است كه بدن به قندهایی كه از رژیم غذایی حذف می شوند برای
كاربردهای خیلی استراتژیك مثلا پوشش تقریبا همه سلول های بدن نیازمند است.
این قندها در بدن به هم تبدیل نمی شوند. به محض هضم شدن با پروتئین ها و چربی ها
تركیب می شوند تا تركیباتی را به وجود آورند كه به سلول ها اجازه می دهند با یكدیگر
ارتباط برقرار كنند و هیچ یك از انواع سلول ها به اندازه سلول های مغز با یكدیگر

ارتباط ندارند.برای مثال گلیكوپروتئین ها گیرنده هایی را می سازند كه نوروترنس میتورهایی مانند سروتونین را به سطح سلول های عصبی متصل می كنند.
مواد غذایی قندی نیز نقش مهمی در حالت های استرس زا دارند. بیش فعالی پاسخ استرس به نظر می رسد مكانیسم اصلی افسردگی باشد.
گیرنده فاكتور رهاكننده هورمون كورتیكوتروپین كه یك فعال كننده كلیدی پاسخ استرس در سراسر بدن است ، یك گلیكوپروتئین است.
عملكرد نامناسب گیرنده فوق به عقیده بسیاری از محققان نقص اصلی است كه در افسردگی و اختلالات اضطرابی دخالت دارد.

گالاكتوز به ویژه در آرایش گالاكتولیپیدها شركت می كند و گالاكتولیپیدها اجزای اصلی غشای سلول های عصبی هستند. همچنین بر سیاست غشا و تسهیل نقل و انتقالات غشایی نقش دارند.پیشگامان علم پزشكی اكنون در حال آزمایش كاربردهای درمانی مواد غذایی قندی مختلف هستند كه از رژیم غذایی روزانه ما حذف می شوند.مطالعات اولیه نشان داده اند استفاده از مكمل های غذایی قندی در افزایش حافظه ، عملكرد بهتر مغز و كمك به كنترل پاسخ استرس مفیدند.این غذاها همچنین آلرژی ها را كاهش می دهند و علایم آرتریت ، دیابت ، لوپوس و
بیماری كلیه (در حیوانات) را فرو می نشانند.برخی آزمایشگاه ها در صددند روش هایی برای استفاده از تركیبات قندی در بهبود تاثیر داروهای مورد مصرف بر علیه آنمی ، ایدز و سرطان بیابند.منابع طبیعی مواد مغذی قندی در اطراف ما موجودند اما این قندهای مغذی ممكن است

شیرین نباشند و اكثرا بی مزه هستند.مانوز یكی از هشت ساكارید ضروری است و در كلم ، بروكلی و جوانه ها موجود است. به نظر می رسد این قند در ساختار سلول های عصبی نقش داشته باشد.فوكوز قند دیگری است كه به ویژه در اتصالات سیناپسی بین سلول های عصبی فعال است.

این ماده در قارچ و جوانه ها یافت می شود. گزیلوز نیز مخمر ، جو و گندم سیاه وجود دارد.تا زمانی كه بهتر دریابیم چگونه خود را با انتخاب مناسب آنچه می خوریم درمان كنیم ، این داروهای شیرین را می توان در مكمل های پودری گرفته شده از منابع گیاهی یافت. به هر حال بهترین انتخاب شما همواره مصرف انواع غذاهای فرآیند نشده است.

قندهای شناخته شده:
قندها در طبیعت انواع بسیاری دارندو هرفردی باید از ارزشهای غذایی واقعی گروههای قندی مطلع بوده و اثرات مهم این گروه مواد را بر متابولیسم بدن خود بداند. قند معمولی سکوروز نام دارد.قند شیر لاکتوز و قند میوه ها فروکتوز است. ما می توانیم نام بسیاری از قند ها را بدانیم و به راحتی به خاطر اوریم زیرا نام شیمیایی قندها اصولا به پسوند ((اوز))ختم می شود.این قندها شامل:گلوکز(دکستروز),فروکتوز(لوولوز),لاکتوز و مالتوز می باشند. قندها و یا کربو هیدراتها انواع دیگری نیز دارند ,در واقع اینها الکل های قندی مانند سوربیتول,زایلیتول و مانیتول می باشند.فروکتوز و الکلهای قندی در مقابل سوکروز و یا سایر کربوهیدراتها تاثیر کمتری روی سطح گلوکز خون دارند.استفاده بالای فروکتوز می تواند باعث افزایش سطح چربی خون شود.سوکروز بسته به فرم و نحوه تولید ان نامهای متفاوت دارد:مولاسز,قند چغندر, قند قهوه ای, قند نیشکر, قند قنادی ,قند پودر شده ,قند خام و قند توربیناد;همه اساسا قند معمولی می باشند و تاثیر یکسانی بر سطح گلوکز خون می گذارند.نکته ای که در این رابطه مهم است اینکه بسیاری از مردم دنیا در اثر مصرف بالا و بی رویه قند به بیماری (دیابت)یا مرض قند مبتلا هستند بنابراین به ناچار مجبورند که از قند استفاده نکنند.اما امروزه این مشکل نیز با بوجود امدن شیرین کننده های کم کالری نیز حل شده است و دیابتی ها نیز می توانند از قند استفاده کنند.

شیرین کننده های کم کالری:
این مواد جزو مواد غذایی مجاز می باشندو باعث می شوند که غذا طعم شیرین داشته باشد و در عین حال فاقد کالری بوده و سطح قند خون را افزایش نمی دهد.اداره کل غذا و دارو(FDA)و انجمن دیابت امریکا( A.D.A)استفاده از این نوع شیرین کننده ها را مفید و مطمئن اعلام کرده است.
1)ساخارین(saccharin):از این شیرین کننده می توان برای شیرین کردن غذاهای سرد و گرم استفاده نمود.مقادیر بالای این شیرین کننده می تواند سبب بروز سرطان در موش های صحرایی شود اما مطالعات و تحقیقات نشان می دهد که این قند در انسان باعث بوجود امدن سرطان نمی شود.

2)اسپارتام(aspartame):این شیرین کننده بسیار شیرین است و امروزه در نوشابه های رژیمی از اسپارتام استفاده می شود.افرادی که مبتلا به بیماری فنیل کتونوری(PKV)می باشند از موادی که حاوی فنیل الانین است نباید استفاده کنند و چون در اسپارتام فنیل الانین وجود دارد این گونه افراد مجاز به خوردن این شیرین کننده نیستند.لازم به ذکر است که حرارت بالا می تواند از شیرینی اسپارتام بکاهد.
3)ساکرالوز(sucralose):جدیدترین شیرین کننده کم کالری است که جایگزین مناسبی برای شکر است.همچنین در بسیاری از شیرینی ها و مواد غذایی به کار می رود.
این مواد در افراد دیابتی و کسانی که وزن بالایی دارند سبب می شود تا انان کالری مصرفی خود را کاهش دهندو بدنی سالم را همراه با یک برنامه غذایی مناسب پرورش دهند

کربوهیدراتها ، منبع مهم غذایی
بدین ترتیب کربوهیدراتها ، منبع مهم غذایی‌اند. کربوهیدراتها همچنین به عنوان واحدهای سازنده چربیها و نوکلئیک اسیدها عمل می‌کنند. سلولز ، نشاسته و قند معمولی ، کربوهیدرات می‌باشند. از آنجا که این ترکیبات چندین گروه عاملی دارند به چند عاملی موسومند. مانند گلوکز و بسیاری از اجزا سازنده ساده ، کربوهیدراتهای پیچیده دارای فرمول عمومی هستند.

نام و ساختار کربوهیدراتها
ساده‌ترین کربوهیدراتها ، قندها یا ساکاریدها هستند. با افزایش طول زنجیر ، تعداد کربنهای با مراکز فضایی افزایش می‌یابند و بدین ترتیب تعداد زیادی دیاسترومر امکانپذیر می‌شوند. خوشبختانه برای شیمیدانها عمدتا یکی از چند انانیتومر امکانپذیر ، اهمیت دارد. قندها ترکیبات پلی هیدروکسی کربونیل‌اند، از این رو می‌توانند همی استالهای حلقوی پایداری ایجاد کنند ، بدین ترتیب ساختارهای اضافی و تنوع شیمیایی برای این ترکیبات پدید می‌آید.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله بهینه سازی فعالیت میکروارگانیسمها در تصفیه آب و فاضلاب در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله بهینه سازی فعالیت میکروارگانیسمها در تصفیه آب و فاضلاب در word دارای 23 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله بهینه سازی فعالیت میکروارگانیسمها در تصفیه آب و فاضلاب در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله بهینه سازی فعالیت میکروارگانیسمها در تصفیه آب و فاضلاب در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله بهینه سازی فعالیت میکروارگانیسمها در تصفیه آب و فاضلاب در word :

بهینه سازی فعالیت میکروارگانیسمها در تصفیه آب و فاضلاب
نگاه کلی
فاضلاب یا پالایشگاه نفت دارای زیادی روغن و چربی به صورت ذرات معلق ، هیدروکربن‌های سبک و سنگین ، فنل و مواد آلی حل شده دیگر است که اگر بدون تصفیه در محیط تخلیه شود، خطر آلودگی محیط زیست را در پی خواهد داشت. برای تصفیه این فاضلابها ، ابتدا از یک بخش جدا کننده روغن و به دنبال آن ، از یک فرایند تصفیه بیولوژیکی برای حذف کامل مواد آلی باقیمانده ، استفاده می‌کنند که شامل دو بخش است:

مخزن هوادهی: که در این مخزن ، فاضلاب ورودی با هوا و توده‌ای از میکروارگانیسم‌های هوازی برای مدتی که می‌تواند از 4 تا بیش از 24 ساعت متغیر باشد، در تماس قرار می‌گیرد. عمل هوادهی برای تامین اکسیژن کافی مورد نیاز فعالیت توده میکروبی (لجن فعال) توسط هم‌زن دائم انجام می‌گیرد.
1 مخزن ته نشینی: که مایع و ذرات جامد لجن فعال را از هم جدا می‌کند.

عوامل بازدارنده
اصولا هر عاملی که حالت سمی برای میکروارگانیسم‌ها داشته باشد یا به هر دلیل عملکرد آنها را دچار توقف نماید، « عامل بازدارنده » نام دارد. مسمومیت باکتریها ممکن است بدلیل یکی از عوامل زیر باشد:
وجود مواد آلی نظیر فنل ، فورفورال ، هیدروکربنها ، H2S و مواد آروماتیک
• حضور ترکیبات فلزات سنگین مثل یونهای سرب ، نیکل و کروم.
• غلظت خیلی زیاد مواد معدنی محلول

بعضی از این مواد خاصیت تسریع کنندگی روی عملکرد لجن فعال دارند و بازدهی آن را بالا می‌برند. در نتیجه سرعت تصفیه فاضلاب ، افزایش یافته ، زمان ماند فاضلاب در حوضچه هوادهی کاهش می‌یابد.
مواد و روشها

ابتدا برای مطالعه اثر عامل بازدارنده فنل ، آزمایشها به ترتیب زیر صورت گرفت:
در شش ارلن ، هر کدام 100 میلی‌لیتر از لجن فعال گرفته شده از تصفیه‌خانه پالایشگاه و 150ml از فاضلاب ورودی به سیستم بیولوژیکی همان تصفیه‌خانه ، ریخته شد. به ارلن‌ها به‌ترتیب 0 ، 10 ، 20 ، 50 ، 100 ، 200 پی‌پی‌ام (ppm) فنل اضافه کردند و عمل هوادهی توسط همزدن در شٍیکر (shaker) با 270 دور در دقیقه به مدت 65 ساعت انجام شد و دمای آزمایشگاه در حدود 18 تا 20 درجه سانتی‌گراد بود.

سپس فاضلاب به مدت 19 ساعت در حالت سکون باقی ماند و پس از ته‌نشینی میزان COD و کدورت طبق روشهای استاندارد تعیین گردید. مقدار COD فاضلاب همراه با غلظت مشخص فنل ، قبل و بعد از تصفیه ، اندازه‌گیری و با هم مقایسه گردید.

• در قسمت دوم ، اثر گلیسیرین ، به‌عنوان یک ماده تسریع کننده ، مورد آزمایش قرار گرفت. در شش ارلن 100 میلی‌لیتر از لجن فعال و 150 میلی‌لیتر از فاضلاب ورودی به سیستم هوازی بیولوژیکی ریخته شد و به هر ارلن ، مقدار مشخص بین 0 تا 400 ppm گلیسیرین اضافه گردید و عمل هوازدهی توسط شِیکر در مدت زمان 48 ساعت ،

در دمای 18 تا 20 درجه سانتی‌گراد انجام گرفت. سپس عمل ته‌نشینی به مدت 2 ساعت صورت گرفت و مقادیر COD بعد از تصفیه و کدورتها اندازه‌گیری شد. COD فاضلاب اولیه همراه مقادیر متفاوت گلیسیرین نیز قبلا اندازه‌گیری شده بود. بنابراین اعداد بدست آمده در مورد COD قبل از تصفیه ، با COD بعد از تصفیه مربوط به غلظت مشخص گلیسیرین با هم مورد ارزیابی قرار گرفتند.

• در سری سوم آزمایشها ، اثر یک عامل تسریع کننده ، یعنی مالتوز ، روی عملکرد سیستم لجن فعال ارزیابی شد. آزمایش مطابق روش انجام شده برای گلیسیرین و فنل انجام شد. غلظتهای متفاوت از مالتوز بین 0 تا 400 ppm بکار رفت. شرایط شامل دمای 18 تا 20 درجه سانتی‌گراد و زمان هوادهی 48 ساعت و دور شِیکر 225 دور و زمان ته‌نشینی 2 ساعت بود، در انتها مقادیر COD و کدورت بعد از تصفیه اندازه‌گیری شد و با مقادیر COD فاضلاب اولیه همراه با غلظت مشخص مالتوز مقایسه گردید.

نتایج و بحث
با افزایش غلظت فنل از 0 تا 100 ppm ، مقدار حذف COD افزایش می‌یابد. این افزایش از 40% به 59% است، ولی از این غلظت به بعد ، میزان حذف COD کاهش می‌یابد، بطوری‌که در 200ppm به 46% می‌رسد.

این مطلب نشان می‌دهد که با افزایش غلظت فنل تا 100ppm یا به عبارتی افزایش COD اولیه درصد حذف توسط میکروارگانیسم‌ها بالا می‌رود، اما در غلظتهای بالاتر بدلیل تاثیر سمیّت فنل روی فعالیت توده میکروبی ، درصد حذف COD کاهش می‌یابد. این نتایج ، نشانگر این است که فاضلابهای آلوده به فنل تا غلظت 100ppm در زمانهای کوتاه ماند ، تغییر زیادی روی روند تصفیه بیولوژیکی ایجاد نمی‌کنند، ولی از این غلظت بیشتر درصد حذف COD کم می‌شود.

با افزایش غلظت فنل از 20ppm ، کدورت فاضلاب تصفیه شده به‌شدت افزایش می‌یابد. علت این امر این است که افزایش غلظت فنل باعث جلوگیری از عمل انعقاد و لخته‌سازی ذرات معلق و میکروارگانیسم‌ها شده است و ذرات معلق همراه با فاضلاب تصفیه شده خارج می‌شوند و کدورت را افزایش می‌دهند. اثر کدورت از غلظت 50ppm به بالا تقریبا ثابت می‌ماند.

با افزایش غلظت 100 تا 200 ppm گلیسرین ، COD فاضلاب تصفیه شده حدود 12% افزایش می‌یابد، اما درصد حذف COD نیز به شدت افزایش می‌یابد، بطوریکه درصد حذف COD از 57% در غلظت صفر به 79% در غلظت 200ppm می‌رسد که نشانگر افزایش راندمان حذف COD با افزایش مقدار بار آلودگی است.

کدورت فاضلاب خروجی از غلظت 0 تا 400 ppmگلیسرین ، پیوسته در حال کاهش است، بطوری که در غلظت 200ppm به حدود 032NTU می‌رسد که در مقایسه با غلظت صفر که دارای 075NTU می‌باشد، حدود 50% کاهش نشان می‌دهد. جالب آنکه در همین زمان کدورت آب لوله کشی (آب چاه) 06NTV و کدورت آب مقطر 02NTU بدست آمده که نشان می‌دهد کدورت آب فاضلاب تصفیه شده ، کمتر از ذرات معلق آب چاه می‌باشد. بنابراین اضافه کردن گلیسرین به فاضلاب باعث حذف مواد جامد معلق گردیده است.

با افزایش غلظت مالتوز درصد حذف COD تا غلظت 200ppm پیوسته افزایش می‌یابد. با وجودیکه بدلیل افزوده شدن مالتوز به فاضلاب اولیه ، COD فاضلاب بالا می‌رود، لیکن COD فاضلاب تصفیه شده تا غلظت 200ppm یک مقدار ثابت است و درصد حذف COD از 487% به 74% در 200ppm افزایش می‌یابد.
بیشترین کاهش کدورت در غلظت 20ppm اتفاق می‌افتد، اما بطور کلی تا غلظت 200ppm کدورت نسبت به مقدار کدورت در غلظت عنصر کاهش چشمگیری دارد. بنابراین می‌توان با توجه به درصد حذف COD در غلظتهای متفاوت حدود 0 تا 100 ppm و به ویژه 20ppm را «غلظت بهینه» برای اضافه کردن مالتوز به فاضلاب اولیه دانست.

بهینه سازی میکروارگانیسم‌ها در تصفیه بیولوژیکی فاضلابهای صنعتی
نگاه کلی
فاضلاب پالایشگاه نفت دارای مقدار زیادی روغن و چربی به‌صورت ذرات معلق ، هیدروکربنهای سبک و سنگین ، فنل و مواد آلی حل شده دیگر است که اگر بدون تصفیه به محیط تخلیه شود، خطر آلودگی محیط زیست را در پی خواهد داشت. برای تصفیه این فاضلابها ابتدا از یک بخش جدا کننده روغن و چربی و به دنبال آن ، یک فرایند تصفیه بیولوژیکی برای حذف کامل مواد آلی باقیمانده استفاده می‌کنند که شامل دو بخش زیر است.

مخزن هوا دهی
در این مخزن ، فاضلاب ورودی با هوا و توده‌ای از میکروارگانیسم‌های هوازی برای مدتی که می‌تواند از 4 تا بش از 24 ساعت متغیر باشد، در تماس قرار می‌گیرند. عمل هوادهی برای تامین اکسیژن کافی ، مورد نیاز فعالیت توده میکروبی ( لجن فعال ) توسط همزن دائم انجام می‌گیرد.
مخزن ته نشینی
مخزن ته نشینی مایع و ذرات جامد ، لجن فعال را از هم جدا می‌کند.

عوامل بازدارنده
اصولا هر عاملی که حالت سمی برای میکرو ارگانیسم‌ها داشته باشد یا به هر دلیلی عملکرد آنها را دچار توقف نماید، عامل بازدارنده نام دارد. مسمومیت باکتریها ممکن است به دلیل یکی از عوامل زیر باشد:
وجود مواد آلی نظیر فنل ، فورفورال ، هیدروکربنها ، H2S و مواد آروماتیک.

• حضور ترکیبات فلزات سنگین مثل Cr+3 ، Ni+2 و یا pb+2
• غلظت خیلی زیاد مواد معدنی محلول.
بعضی از این مواد خاصیت تسریع کنندگی روی عملکرد لجن فعال داشته و بازدهی آن را بالا می‌برند. در نتیجه سرعت تصفیه فاضلاب افزایش یافته ، زمان ماندن فاضلاب در حوضچه هوادهی کاهش می‌یابد.
مواد و روشها
ابتدا برای مطالعه اثر عامل بازدارنده فنل ، آزمایشها به ترتیب زیر صورت گرفت:

در شش ارلن ، هر کدام 100 میلی لیتر از لجن فعال گرفته شده از تصفیه خانه پالایشگاه و 150 میلی‌لیتر فاضلاب ورودی به سیستم بیولوژیکی همان تصفیه خانه ریخته ، به ارلن‌ها به ترتیب 200 , 100 , 50 , 20 , 10 , 0 پی‌پی‌ام (ppm) فنل اضافه می‌کنند و عمل هوا دهی توسط همزدن در شِیکِر با 270 دور در دقیقه به مدت 65 ساعت انجام می‌شود و دمای آزمایشگاه در حدود 18-20 درجه سانتی‌گراد است. سپس فاضلاب به مدت 19 ساعت در حالت سکون باقی می‌ماند و پس از ته نشینی میزان CoD فاضلاب همراه با غلظت مشخص فنل ، قبل و بعد از تصفیه اندازه گیری و با هم مقایسه می‌گردد.

 

در قسمت دوم ، اثر گلیسیرین به‌عنوان یک ماده تسریع کننده مورد آزمایش قرار می‌گیرد. در شش ارلن 100 میلی‌لیتری از لجن فعال و 150 میلی‌لیتر از فاضلاب ورودی به سیستم هوازی بیولوژیکی ریخته شده ،

به هر ارلن مقدار مشخص بین 0 الی 400PPM گلیسیرین اضافه می‌گردد و عمل هوادهی توسط شِیکِر درمدت زمان 48 ساعت در دمای 18-20سانتی گراد انجام می‌گیرد. پس عمل ته نشینی به مدت 2 ساعت صورت می‌گیرد و مقادیر CoD بعد از تصفیه و کدورتها اندازه گیری می‌شود. CoD فاضلاب اولیه همراه مقادیر متفاوت گلیسیرین نیز قبلا اندازه گیری می‌شود. بنابراین اعداد بدست آمده در مورد CoD قبل از تصفیه با CoD بعد از تصفیه مربوط به غلظت مشخص گلیسیرین باهم مورد ارزیابی قرار می‌گیرند.

در سری سوم آزمایشها ، اثر یک عامل تسریع کننده یعنی مالتوز روی عملکرد سیستم لجن فعال ارزیابی می‌گردد. آزمایش مطابق روش انجام شده برای گلیسیرین و فنل انجام می‌گردد. غلظتهای متفاوت از مالتوز بین 0 الی 400 PPM بکار می‌رود. شرایطی شامل دمای 18-20 درجه سانتی گراد و زمان هوادهی 48 ساعت و دور شیکر 225 دور و زمان ته نشینی دو ساعت در انتها مقادیر CoD و کدورت بعد از تصفیه اندازه گیری شده با مقادیر CoD فاضلاب اولیه همراه با غلظت مشخص مالتوز مقایسه می‌گردد.

تصفیه آب در داخل زمین
دید کلی
آب که بر زمین می‌ریزد و در آن نفوذ می‌کند، از طرفی با تولید نیترات در فرایندهای زیست شناختی و از طرف دیگر بدلیل صاف شدت طبیعی در اثر دخالت پدیده‌های فیزیکی و مکانیکی در داخل زمین مورد تصفیه قرار می‌گیرد.
تولید نیترات
مواد آلی که بوسیله آب حمل می‌شوند، بتدریج که در زمین نفوذ می‌کنند، در اثر کاهش و اکسایش پی در پی متلاشی می‌شوند. مجموع پدیده‌هایی که طی آنها مواد آلی اولیه به نیترات‌های حل پذیر و مستقیما قابل جذب برای گیاه تبدیل می‌شوند، تولید نیترات است. نقش تفکیک مولکول آلبومینوئید مربوط به میکروب‌های هوازی و ناهوازی‌ ای است که در خاک ، زندگی و در اولین مرحله این مولکول را به سوی تبدیل به نمکهای آمونیاکی هدایت می‌کنند.

سپس تحت تاثیر باکتری‌های ویژه ، این نمکها ابتدا به نیتریت و بعد به نیترات تبدیل می‌شوند. بنابراین ، نیتروژن به شکل نیترات بوسیله گیاهان جذب می‌شود. گیاهان نیز مانند فرایند تولید نیترات به شرایطی مانند دما ، رطوبت و اکسایش نیاز دارند، اما حضور آهک نیز بسیار مهم است. به این دلیل است که توانایی تولید نیترات در سازنده‌های رخنه‌دار و سنگ آهک زیاد است، در حالی‌که در زمینهای سیلیسی و از لحاظ آهک ، فقیر این توانایی اندک است.

بطور خلاصه ، تولید نیترات عبارت است از نقطه پایان تبدیل محیط آبی به محیط معدنی شده ای که در آن ، میکروبهایی که احتمالا از ابتدا در ماده آلی گفته شده وجود داشته اند، دیگر چندان زنده نمانند. به‌علاوه ، این میکروبها با گونه‌های دیگری که با محیط کاملا سازش یافته‌اند، رقابت حیاتی پیدا می‌کنند و در این مبارزه بیشتر گونه‌های بیماری‌زا از بین می‌روند.

صاف شدن طبیعی
از طریق صاف شدن طبیعی ، میکروبهایی که بوسیله مواد آلی حمل می‌شوند، بدلیلی مکانیکی که نتیجه در هم بر هم بودن دانه‌های تشکیل دهنده سازند تراواست، متوقف می‌شوند. مبنای این فرایند تصفیه ، پدیده جذب سطحی است. منظور از پدیده جذب سطحی ، خاصیت بعضی اجسام جامد است که می‌توانند اجسام محلول ، معلق یا کلوئیدی را در سطح خود نگهدارند. پدیده جذب سطحی ، پدیده ای کاملا فیزیکی دارای ماهیت الکتروستاتیک است.

از طرفی ، چون در خاکهای ماسه‌ای ، این دیواره جذب کننده از سطح گسترده دانه‌های ماسه تشکیل می‌شود، فوق العاده وسیع است. بنابراین ، تصفیه در مسافت که متغیری تابع قطر و نظم دانه‌ها و نیز نحوه آرایش درونی لایه است، انجام می‌شود.

یادآور می‌شویم که صاف شدن طبیعی در زمینهایی که نمونه بزرگ آنها تراواست، نیز بر اساس پدیده جذب سطحی امکان‌پذیر است، مشروط بر اینکه رخنه‌های سنگهای تشکیل دهنده این زمینها بسیار باریک باشند یا رخنه‌های پهن آنها با مواد ریز پر شده باشند. در این زمینها ، مدت تماس با جداره‌ها نقش عمده ای دارد. بنابراین ، عمل صاف شدن آبهایی که از گل سفید یا سنگ آهک سرچشمه می‌گیرند، در صورتی خوب انجام می‌شود که آب در آنها به آرامی حرکتند.
همچنین اگر رگه آبدار دارای زمینهای پوششی با ضخامت کافی باشد، اطمینان بیشتر خواهد بود.

سرعت گردش آب در زمین
بعلت متغیر بودن سرعت گردش آب در زمین ، فقط ارقام تقریبی می‌توان ذکر کرد. سرعت نفوذ در زمینهای رخنه‌دار در سنگ آهکها 40m و در دیگران 10km در 24 ساعت اندازه‌گیری شده است.
“دینر” (Diener) اطلاعات زیر را برای آبرفتهای منطقه وال دولوار ارائه داده است:
نزدیک تپه در حوالی منطقه دخول آبهای سطحی: بطور متوسط ، 0,04 متر در ساعت یا یک متر در 24 ساعت.
• نزدیک رود: بطور متوسط 0,2 متر یا 5 متر در 24 ساعت.

در جریان پمپاژها ، سرعت زیاد می‌شود و بین 5 متر تا 20 متر در 24 ساعت تغییر می‌کند. در آبرفتهای ریزتر ، سرعت کمتر است. در فرانکفورت ، سرعتهایی در حدود 0,02 متر در ساعت یا 0,5 متر در 24 ساعت دیده شده است.
تصفیه آبهای سطحی
دید کلی

آب رودخانه‌ها را نیز نمی‌توان نظیر آب سدهای مخزنی یا دریاچه‌ها مستقیما برای مصرف عموم بکار برد. در این مقاله به بررسی روشهای صحیحی قابل شرب کردن چنین آبهایی نیز می‌پردازیم. برای استفاده از هر آب سطحی لازم است قبل از برداشت ، مطالعه دقیقی در مواقع مختالف سال روی آن انجام گیرد. ترکیب آب بویژه از لحاظ تیرگی ، قدرت رسوبگذاری و درجه هیدروتیمتری ، PH ، مقدار ماده آلی و مقدار اشریشیاکولی باید بدقت مورد بررسی قرار گیرد.

این مطالعات باید روی ریزابه‌های بالا دست که رودخانه ، سد یا دریاچه از آن تغذیه می‌کنند، نیز انجام شود. مطالعه باید حداقل در یک دوره اقلیمی کامل و همچنین برای سالهای زیاد انجام شود. این مشاهدات برای تعیین صحیح روش تصفیه‌ای که باید انجام شود، لازم است. در آخر ، این مطالعات باید با بررسی دبی‌ها ، ارتفاعهای حداکثر آب رودخانه در مواقع طغیان ، طبیعت مناطق بهره برداری صنعتی بالا دست و خطر آلودگی از پسابهای صنعتی در داخل رودخانه و غیره تکمیل شود. آلودگی‌های آبادی‌ها و صنایع ساحلی با فاصله 10 کیلومتری بالا دست آبگیر مورد بررسی قرار خواهد گرفت. مسائلی که در زلال کردن آبها مطرح می‌شود، در این مقاله بررسی می‌شوند.

ترکیب فیزیکی آب خام
ترکیب فیزیکی آب بر حسب جنس زمین‌هایی که از آنها عبور می‌کند و فصلهای سال ، متغیر است. املاح آبی که از مناطق گرانیتی یا شیستی سرچشمه می‌گیرد، از املاح آبی که از مناطق سنگ آهک عبور می‌کند، کمتر است.

طغیان ، موجب افزایش تیرگی آب می‌شود. گاهی پلانکتون‌ها وارد آْب می‌شوند و ترکیب آن را کاملا تغییر می‌دهند. اجسام موجود در آب را می‌توان به‌صورت زیر طبقه‌بندی کرد:
اجسام محلول
• اجسام کلوئیدی
• اجسام معلق
هدف تصفیه
در تصفیه یک آب خام ، دو هدف دنبال می‌شود:
زلال کردن آب

• خالص کردن آب از باکتری و آلوده کننده‌های ریز
در عمل زلال کردن ، سعی بر این است که ذرات کلوئیدی و معلق از اّن حذف شود. برای این کار ، آب خاک پس از تصفیه مناسب از یک توده صاف کننده عبور داده می‌شود. به منظور خالص کردن آب از لحاظ باکتریولوژی ، آب بوسیله اکسید کننده هایی نظیر کلر و اوزون به کمک دستگاههایی ، سترون می‌شود.

در آخر ، برای حذف آلوده کننده‌های ریز که در گروه اجسام محلول قرار می‌گیرند، تصفیه ای به نام تلطیف یا گوارا کردن انجام می‌شود. در نتیجه ، تصفیه ، شامل مراحل زیر است:

• زلال کردن
• سترون کردن
• تلطیف یا گوارا کردن در آخر
مشکلات نگهداری بعضی ذرات: انعقاد ، هماوری

پس از عبور آب از توده شنی ، مواد معلق آن براحتی متوقف می‌شوند. اما در مورد ذرات کلوئیدی چنین نیست. با این حال ، اگر آبی که با ضخامت معین در بالای توده شنی پخش شده است، با سرعت کم از شن عبور کند، تحت تاثیر دیاستازهایی که میکروارگانیسم‌ها تشریح می‌کنند، یک انعقاد زیستی در سطح شن انجام می‌شود و به این ترتیب ، ذرات کلوئیدی با جذب سطحی متوقف می‌شوند.

این پدیده با تشکیل پوسته ای به نام غشای زیستی در اطراف دانه‌های شن مشخص می‌شود. ولی به محض اینکه سرعت عبور آب از میزان معینی تجاوز کند، عمل زیست شناختی به صفر می‌رسد و لازم است برای حذف مواد کلوئیدی ، آب ، تحت عملیات آماده‌سازی مقدماتی قرار گیرد. این عمیات ، شامل وارد کردن یک عامل شیمیایی به نام منعقد کننده در آب است.

در نتیجه آزاد کردن یونهای فلزی دارای بار الکتریکی مثبت ، حالت کلوئیدی از بین می‌رود. در حقیقت ، بار الکتریکی در حالت کلوئیدی منفی است. با وارد کردن منعقد کننده ، این بار خنثی و رسوب ته‌نشین شونده ای تشکیل می‌شود. این عمل ، تقریبا فوری انجام می‌شود و از علایم آن ، شکیل فولکولهای بسیار ریز است که ذرات کلوئیدی آزاد شده و اجسام معلق در آب را با عمل جذب سطحی در سطح خود جمع می‌کنند.

با انعقاد ، رنگ آب که ناشی از مواد آلی ، محلولی کلوئیدی است و همچنینی تعداد زیادی از آلوده کننده‌ها از بین می‌روند. اتصال این فولیکول‌ها به یکدیگر و تشکیل تلهای بزرگتری که به علت حجم و چگالی خود به‌سرعت سقوط می‌کنند، عملیات را کامل می‌کنند. به تلهای تشکیل شده ، فلوک گفته می‌شود. تشکیل فلوک برخلاف تشکیل فلکول‌ها به‌آرامی انجام می‌شود و حدود 20 تا 40 دقیقه طول می‌کشد. این عمل ، هماوردی نامیده می‌شود.

مشکلات ویژه ناشی از پلانکتونها
آبهای سطحی ، محل مناسبی برای انواع ارگانیسم‌های شناور و بسیار کوچکی است که پلانکتون نامیده می‌شوند. نمایندگان انواع گروههای جانوری و گیاهی در آب سطحی دیده می‌شوند. گروههای جانوری عبارتند از: آنلیدها (کرمهای حلقوی) ، سخت پوستان ، نرم‌تنان ، لاروهای مختلف ، تخمها و غیره (پلانکتون‌های جانوری). گروههای گیاهی ، عبارتند از: جلبک‌ها ، دیاتومه‌ها و غیره (پلانکتون‌های گیاهی).

اگر بعضی شرایط محیطی (بویژه دما) در یک جا جمع شود، پلانکتون‌های زیاد تولید می‌شوند که یک یا چند گونه آنها غالبند و با تکثیر ناگهانی ، مشکلات جدی و زیادی در تاسیسات تصفیه بوجود می‌آورند.

دیاتومه‌ها ، بویژه به‌سرعت یک غشای ژلاتینی روی شن صافی ایجاد و عملا عبور آب را متوقف می‌کنند. با وسایل مکانیکی می‌توان تا حدی قسمت عمده ای از پلانکتون‌های گیاهی را حذف کرد. برای این کار ، می‌توان از توده صاف کننده که ذرات تشکیل دهنده آن ، درشت‌تر از ماسه ای است که در صافی‌ها بکار می‌رود (اولین صافی در تاسیسات تصفیه آهسته) و یا از اَلکلهای بسیاری ریزی کمک گرفت. این وسایل ، برای پلانکتون‌های جانوری کمتر موثرند.

وسایل شیمیایی که با توجه به ترکیب شیمیایی آب انتخاب می‌شوند، نتیجه بهتری ارائه می‌دهند. به این ترتیب است که پیش کلرزنی مربوط به تصفیه ذرات ریز ، موجب از بین بردن کامل پلانکتون می‌شود و نابودی جلبکهایی که در حوضچه‌های روباز ظاهر می‌شوند، با استفاده از مس سولفاتی که به منعقد کننده افزوده می‌شود امکانپذیر است. در هر حال ، دخالت آزمایشگاه برای بررسی این مساله ضروری است.

مشکلات ناشی از آلوده کننده کوچک
آلوده کننده‌های کوچک ، اجسامی هستند که متاسفانه حضور آنها به حالت محلول در آبهای سطحی ، به‌علت ریختن زباله‌های فعالیتهای مختلف خانگی ، کشاورزی و صنعتی فراوان شده است. این زباله‌ها را جهان نو وارد چرخه طبیعی آبها کرده است و بعضی از آنها در دراز مدت برای انسان اثر سمی دارند.
از این آلوده کننده‌ها تمیز کننده ها ، فنل‌ها ، هیدروکربن ، زباله‌های صنایع شیمیایی و دارویی و تمام مشتقات آب کلردار ناشی از صنایع کلر ، حلالهای کلردار ، ساخت و استفاده از آفت کشها ، علف کشها ، ساخت مواد پلاستیکی ، روغن‌های جلا ، رنگها و غیره را می‌توان نام برد.

به‌علاوه ، گاهی ممکن است که سترون کردن با کلر ، موجب ایجاد مشتقات آلی کلردار شود. چنین مشتقاتی هنگامی ظاهر می‌شود که محل برداشت آب خام در رودخانه و در پایین‌دست ایستگاه تصفیه آبهای مستعمل که در آنجا عمل کلرزنی قبل از ریختن زباله‌ها صورت گرفته است، باشد.
طراح بهره بردار ، باید متوجه اهمیت آلوده کننده‌های کوچک باشند و تاسیسات لازم را برای مقابله با این اجسام ، در صورت مشاهده آنها ، در اختیار داشته باشند یا اگر احتمال ظهور این آلوده کننده‌های کوچک در آینده وجود دارد، باید زمینه‌های لازم را برای تصفیه تکمیلی پیش‌بینی کند.

تصفیه پساب‌های صنعت آبکاری
نگاه کلی
محلولهایی که در صنعت آبکاری مورد استفاده قرار می‌گیرند با اندک تفاوتی مثل یک زهر خطرناک در مورد موجودات عمل می‌کنند. پساب‌های تولید شده در این کارگاه‌ها معمولا سمی هستند. آنها به قدری زهرآگین اند که تزریق مستقیم آنها داخل فاضلاب‌ها و کانال‌های شهری سبب صدمات جدی می‌شوند. بنابراین هدف از تصفیه پساب‌ها این است که پساب طوری دور ریخته شود که زندگی حیوانات و یا گیاهان را تحت تاثیر قرار ندهد و طبیعت حفظ شود بدین منظور باید بعد از استفاده از آب‌ها ، آنها را تصفیه نموده به طوری که تمام احتیاجات صنعتی و انسانی را رفع کند.

احیای کلی پسابها
اگر انجام کار به وجه مطلوب مورد نظر باشد، استفاده از آب برای آبکشی قطعات به حداقل خود می‌رسد. به موازات صرفه جویی در آب و اقتصادی نمودن آن از هدر رفتن مقدار مواد شیمیایی مهم جلوگیری می‌شود و بدین ترتیب مسمومیت زدایی نیز به عمل می‌آید. به طرق زیر می‌توان مقدار پساب‌ها را در صنعت پوشش‌کاری کاهش داد:
• طولانی نمودن دوره سیکل

• استفاده از حمامهای آبکشی ساکن ، لوله کشی مدار بسته (پمپاژ آب در مدار بسته) و استفاده از آبکشی به طور آبشاری.
• استفاده از مونتاژهای صحیح
• استفاده از مواد ترکننده
روش های سم زدایی
سم زدایی به روش ناپیوسته (ایستا)

در این روش از طریق انبارکردن ، پساب‌ها مدت زمان کوتاهی (یک روز یا یک هفته) در منابع جمع می‌شود و در این توقفگاه ، عملیات سم زدایی انجام می‌گیرد. این روش برای پساب‌هایی با مقادیر کوچک، روش کاملا مناسبی است و برای سم زدایی پساب‌های غلیظ و رزین های مبادله کننده یونی مورد استفاده قرار می‌گیرد. این روش را می‌توان به صورت خودکار درآورد.

سم زدایی مستقیم
در این روش قطعاتی که از وان عملیات خارج می‌شوند ابتدا در حمام آبکشی ثابت (آبکشی- جمع آوری) وارد شده، سپس وارد یک وان حاوی محلول رفع سمیت می‌شوند. محاسن اصلی این روش سم زدایی حتی در مورد کمپلکس های سیانیدی می‌باشد که به سختی منهدم می‌شوند. زیرا زمان انجام واکنش عملا نامحدود است و می‌توان با مقدار زیادی هیپوکلریت که در این روش از بین نرفته و در فرآیند باقی مانده استفاده نمود.
سم زدایی پیوسته

در این حالت کنترل (آنالیز) به روش الکترومتریک صورت می‌گیرد. تعیین مقدار اسیدیته و قلیایی ، همچنین تعیین مقدار سیانید و اسید کرومیک توسط الکترودهای مخصوص و به کمک پتانسیومتری صورت می‌گیرد. نتایج چنین عملیات اندازه گیری می‌تواند توسط یک سیستم چاپگر به طور پیوسته تعیین و همچنین مراقبت مداوم سم زدایی ، انجام گیرد. مراحل بعدی با استفاده از امپولسیون های برقی که توسط دستگاههایی که جهت دور اثر مواد به کار گرفته شده اند، می‌باشد. در تمام این حالات قبل از دور ریختن آب ، تمام مراحل به طور اتوماتیک کنترل می‌شوند. در پایان هر مرحله ، در صورتی که محلول مورد نظر طبق استاندارد نباشد توسط آژیر خبر داده شده و جریان آب قطع می‌شود.
مسمومیت زدایی سیانیدها

بین مواد سمی، سیانیدها خطرناک ترین آنها می‌باشند. برای از بین بردن و یا حذف آنها عملا از دو روش استفاده می‌شود:
• رسوب دادن آنها به شکل سیانید آهن (کمپلکس قابل حل سخت)
• از بین بردن به طریق اکسیداسیون.

اکسیداسیون توسط کلر و یا هیپوکلریت (آب ژاول ، کلرید آهک) صورت می‌گیرد. شرایط اساسی برای انجام اکسیداسیون مطلوب وجود محیط قلیایی قوی است که نباید pH زیر 9 باشد (ترجیحا باید بین 11-10 یا بیشتر باشد). با استفاده از اکسید کننده های قوی ، سیانیدها سریعا به سیانات‌ها تبدیل می‌شوند. در صورتی که ماده اکسید کننده زیاد باشد، اکسیداسیون سیانات تا تشکیل اسیدکربنیک و ازت ادامه می‌یابد. با این روش اکسیداسیون کامل سبب مسمومیت زدایی کلی پساب‌ها می‌شود.

مسمومیت زدایی اکسید کروم (VI)
خنثی‌سازی ساده اکسید کروم (VI) توسط مواد قلیایی کافی نیست، زیرا کرومات‌های قلیایی تشکیل یافته قابل حل در آب بوده و مسمومیت کننده هستند، حتی به مقدار اندک نیز (محلول در آب) برای تندرستی خطرناک است بدین علت حتما لازم است که قبلا اکسید کروم (VI) را به اکسید کروم (III) تبدیل و سپس خنثی نمود. از احیا کننده هایی مانند دی اکسید گوگرد ، سولفیت سدیم ، بی سولفیت سدیم ، سولفات آهن (II) و کلرید آهن (II) برای احیای کروم (VI) به کروم (III) استفاده می‌شود.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله سنتز لیگاند در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله سنتز لیگاند در word دارای 14 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله سنتز لیگاند در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله سنتز لیگاند در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله سنتز لیگاند در word :

فعالیت و گزینش پذیری كاتالیست‌های اكسایش به مقدار خیلی زیادی به ماهیت یگانه بستگی دارد و همینطور عوامل الكترونی و قضایی كه اغلب در انتقال اكسیژن مؤثر می‌باشد.
لیگاندهای گوناگون در كمپلكس‌های منگنز می‌توانند در واكنشهای اپواكسیداسیون كاتالیستی شركت كنند به عنوان مثال كمپلكس « هسته‌ای (Mn2( OA)2(TPTN به عنوان یك كاتالیت در واكنش اپوكسیداسیون با n2o2 استفاده می‌شود.
كمپلكس دو هسته‌ای منگنز با لیگاند TPTN = N , N , – تتراكسی (ـ 2 پیریدسیل اپروپان 1 و 3- دی‌آمین قادر به كاتالیست كردن آلكن‌ها به اپوكسید‌عادی مربوطه شان می باشد كه در این واكنشها H2O2 به عنوان اكسیدانت به كاربرده می‌شود.
كمپلكس دوهسته‌ای منگنز همراه با لیگاند TPTN و كمپلكس دو هسته‌ای منگنز همره با لیگاند TPEN = N , N, – تتراكیس ( 2- پریدیل متیل) اتان – 1 و 2 دی آمین
در این دو كمپلكس قادر به كاتالیست‌ كردن اكسیداسیون الكن‌های گوناگون به اپوكسیدهای مربوطه‌شان می‌باشند به همراه CH2O2 به عنوان اكسید كننده
اخیراَ كمپلكسی از منگنز با لیگاند MeTACN =N , N , – 1 و ؟ و 7- تری متیل دو4 و7 – تری‌آزاسیكلو نونان شناخته شده كه یك كاتالیزور با فعالیت اكسید كنندگی بالا می‌باشد.

این كمپلكس قادر به اپواكسیداسیون الكن‌ها می‌باشد و همچنین نشان داده شده كه این كمپلكس بسیار فعال است و یك تاتالیست انتخابی فعال برای اكسیداسیو بنزیل الكلها به بنزاالدهید می‌باشد.
در این قسمت ما به طور كلی بحث می‌كنیم بر روی سنتز و كاربرد لیگاندهای چهار‌دندانه و پنج دندانه‌ای كه دارای حلقه پیریدینسی هستند.
لیگاندهایی مانند: N4PY
كه شامل قسمتهای دی- ( 2- پیریدیل) متیل آمین می‌باشند.
و لیگاندهای دیگر از این دسته كه شامل بخشهای دی- (2- پریدیل ، متیل آمین می‌باشند مانند:
بیشتر لیگاندهای دیگر فقط بخش كنورلاینه شونده دارند كه فقط از یك اتم N به فلز ك؟ می‌شوند.
لیگاندهای N-Donor پنج دندانه:
این لیگاندها مانند N4PY
سنتز لیگاند N4PY = N – ] دی ( 2- پیریدیل ) متیل[ – N, N – ؟ ( 2- پیریدیل متیل) آمین
دی –2- پیریدیل كتون ماده آغاز كننده این سنتز در دسترس می‌باشد كه به اكسیم تبدیل شده و بعد با روی در آمونیاك كاهش می‌یابد و در نهایت بیس ( 2- پیریدیل متیل) آمین دوبار با 2- پیكولیل كلرید آلكینه می‌شود.
سنتز مشتقات N4PY :
به جای استفاده از دی –2- پیریدیل متیل آمین می‌توان از دی – 2- پیریدیل متیل كلرید یا مسیلات مشتق شده از الكل می‌توان استفاده كرد.
این سنتز شروع می‌شود از دی –2- پیریدیل) 1 منتانول كه با socl2 به 2- پیریدیل متیل كلرید تبدیل می‌شود و بعد با NaBH4 سدیم بور و هیدردید به دی – ( 2- پیریدیل) متان كاهش یافته است.
ما انتظار داشتیم كه استفاده از 2- پیریدیل متیل برومید به خاطر واكنش پذیری بیشتر نسبت به كلرید در سنتز مفید‌تر باشد ولی وقتی از عوامل الكلیدكننده واكنش پذیر مثل برمید استفاده می‌شود اتمهای نیتروژن پیریدین هم می توانند الكلید شوند.
در این سنتز دی –2- پیریدیل كتتون با NaBH4 در متانول كاهش یافته و با بازده 22 % به الكل تبدیل شده است.
همین الكل می‌تواند بوسیله واكنش 2- پیردین كربوك الدهید در بازده كمتر از 52 % بدست آید.
حال دی – (2ـ هیپریدیل) متانول به 2- پیریدیل متیل كلرید بسیار پایدار است و می‌تواند برای بیش از 6 ماه باكمترین تخریب در دمای اتاق نگهداری شود.
حال این ماده سنتز شده 2- پیریدیل متیل كلرید به راحتی دربازده 90-50 % تحت شرایط ملایم با آمینهایی مثل : اتانول آمین، پی‌پیرازین، تری‌آمین، بیس‌پیكولیل‌آمین واكنش می‌دهد.
در این مثالهایی بود از آلهیكاسیون آمینها با 2- پیریدیل متیل كلرید
تهیه آنالوگ‌های N4PY كایرال از 2- پیردیل متیل كلرید.
سنتزبیس – پیكولیل آمین كایرال:
بیس – پیكولیل‌آمین
واكنش بیس – پیكولیل‌آمین با دی – ( 2- پیریدیل متیل) كلرید به علت ممانعت فضایی منجربه تشكیل محصول نمی‌شود.
مایكسری از كمپلكس‌های Fe را با لیگاندهای 5 دندانه N4PY سنتز كرده‌ایم:
N4PY = N – ] دی ( 2- پیریدیل ا متیل[ – N. N بیس ( 2- پیریدیل متیل) آمین كمپلكس‌هایی به شرح زیر:
نشان داده شده كه كمپلكس(1) دارای مركز Fe كم اسپین، كمپلكس(2) دارای مركز Fe پراسین و كمپلكس (3) و (4) هم دارای مركز Fe پراسین هستند.
براساس مشاهدات EPR و Uv-visible نشان داده شده كه كمپلكس (1) و (3)و (4) هر سه با H2O2 واكنش می‌دهند. و حدواسط‌های بنفش رنگ كم اسپین را ایجاد می‌كنند كه در مورد واكنش كمپلكس (1) با H2O2 طیف Uv- visible و HNMR را تشكیل را تأیید می‌كنند.
وطیفه هم علائمی مخصوص فركانس V(O-O) در برای گونه‌های آهن – پراكسو را نشان می‌دهد.

كمپلكس بنفش رنگ كه از افزایش H2O2 به محلول بدست آمده است.
به وسیله اسپكتروسكوپی رامان ثابت شده كه پروتون زدایی از كمپلكس كمپلكس را می‌دهد.
گونه‌های مانند و شناخته شده‌اند در حالیكه اولین مثالها ازگونه‌های سنتزی در چندین سال اخیر مورد مطالعه قرار گرفته‌اند.
گونه‌های آهن – پراكسو به عنوان مراكز آهن تك هسته‌ای در بیولوژی به عنوان مثال در بلومایسین فعال شده در تشكیل داروی ضدموتور به كار می‌رود كه بلومایسین مسئول ؟ در DNA است.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله نقش شکستگیها و درزها در تجمع نفت در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله نقش شکستگیها و درزها در تجمع نفت در word دارای 8 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله نقش شکستگیها و درزها در تجمع نفت در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله نقش شکستگیها و درزها در تجمع نفت در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله نقش شکستگیها و درزها در تجمع نفت در word :

نقش شکستگیها و درزها در تجمع نفت

سنگهای متراکم ، سخت و شکننده و تحت تاثیر فشارهای وارده شکسته و خود می‌شود. درزها و معابر ایجاد شده مکان مناسبی جهت عبور و جایگزینی نفت و گاز می‌باشد تاثیر شکستگی و درزها در تولید و بهره دهی مخازن نفت سازند آسماری کاملا معموس بوده است. سازند آسماری که مخزن عظیم و بی‌نظیر نفت در دنیا می‌یاشد بطور عمده از آهک دانه ریز و متراکم تشکیل شده سازند آسماری در حین و همزمان چین خوردگی‌های زاگرس دچار شکستگیهای فراوان شده و شکستگیهای موجود عامل اصلی ذخیره سازی و تولید از این سازند می‌باشد.

تولید غیر عادی و بیش از اندازه متعارف تعدادی محدود از چاههایی که به مخازن آسماری رخنه کرده‌اند در ارتباط مستقیم با بخشهای شکسته شده این سازند است. لایه‌های غیر تراوا نقش پوش سنگ را ایفا کرده و لایه‌های تراوای قطع شده در دو طیف گسل امکان مهاجرت هیدروکربور را متغیر می‌سازد. و تجمع نفت در تاقدیسهای خورده تا ساختارهای به شدت گسل خورده دیده شده است. هر ساختار ممکن است حاوی چند بستگی ساختمانی بوده و به منحنی‌های ساختمانی بسته بودن گسل خوردگی ، ناودیس و یا یک یا چند گسل خوردگی ، ناودیس و یا یک یا چند گسل محصور بشود.

مقدمه
بعضی از ترکیبهای آلی ، فقط شامل دو عنصر هیدروژن و کربن می‌باشند و در نتیجه آنها را هیدروکربن می‌نامند. با تکیه بر ساختار ، هیدروکربنها را به دو گروه و طبقه اصلی یعنی آلیفاتیک و آروماتیک تقسیم می‌کنند. هیدروکربنهای آلیفاتیک خود به چند خانواده: آلکانها ، آکینها و همانندهای حلقوی آنها (سیکلوآلکانها و…) تقسیم می‌شوند.
متان ، ساده ترین عضو خانواده آلکانها

متان ، CH4 ، ساده ترین عضو خانواده آلکانها و همچنین یکی از ساده ترین ترکیبهای آلی است.

آلکان

ساختار متان
هر یک از چهار اتم هیدروژن بوسیله پیوند کووالانسی ، یعنی با یک جفت الکترون اشتراکی به اتم کربن متصل شده است. وقتی کربن به چهار اتم دیگر متصل باشد، اوربیتالهای پیوندی آن (اوربیتالهای sp3 که از اختلاط یک اوربیتال s و سه اوربیتال p تشکیل شده‌اند) ، به سوی گوشه‌های چهار وجهی جهت گیری کرده‌اند.

این آرایش چهار وجهی ، آرایشی است که به اوربیتالها اجازه می‌دهد تا سر حد امکان از یکدیگر فاصله بگیرند. برای اینکه همپوشانی این اوربیتالها با اوربیتال کروی اتم هیدروژن به گونه ای موثر صورت پذیرد و در نتیجه ، پیوند محکم‌تری تشکیل شود، هر هسته هیدروژن باید در یک گوشه این چهار وجهی قرار بگیرد.

ساختار چهار وجهی متان بوسیله پراش الکترونی که آرایش اتمها را در این نوع مولکولهای ساده به روشنی نشان می‌دهد، تایید شده است. بعد شواهدی که شیمیدانها را خیلی پیش از پیدایش مکانیک کوانتومی REDIRECT (نام صفحه) یا پراش الکترونی d ، به پذیرش این ساختار چهار وجهی رهنمون شد، بررسی خواهیم کرد.

ما به طور معمول ، متان را با یک خط کوتاه برای نمایش هر جفت الکترون مشترک بین کربن و هیدروژن نشان خواهیم داد. برای آنکه توجه خود را بر روی الکترونها بطور انفرادی متمرکز کنیم، گاهی ممکن است یک جفت الکترون را بوسیله یک جفت نقطه نشان دهیم. سرانجام ، وقتی بخواهیم شکل واقعی مولکول را نمایش دهیم، از فرمولهای سه بعدی استفاده می‌کنیم.

خواص فیزیکی متان
واحد ساختار این ترکیب غیر یونی ، مولکول است، چه جامد باشد، چه مایع و چه گاز. به علت اینکه مولکول متان بسیار متقارن است، قطبیتهای انفرادی پیوندهای کربن – هیدروژن ، یکدیگر را خنثی می‌کنند، در نتیجه کل مولکول غیر قطبی است. نیروهای جاذبه موجود میان این مولکولها غیر قطبی، به نیروهای واندروالسی محدود می‌شوند؛

این نیروهای جاذبه ، در مورد این مولکولهای کوچک ، باید در مقایه با نیروهای قدرتمند موجود بین مثلا یونهای سدیم و کلرید ضعیف باشند. بنابراین ، از اینکه به آسانی می‌توان بوسیله انرژی گرمایی ، بر این نیروهای جاذبه فایق آمد، بطوری‌که ذوب شدن و جوشیدن در دمای پایین صورت بگیرد، تعجب نخواهیم کرد: دمای ذوب در 183- درجه سانتی‌گراد و دمای جوش در 161,5- درجه سانتی‌گراد قرار دارد. (این مقادیر را با مقادیر مربوط در مورد سدیم کلرید: یعنی دمای ذوب 801 درجه سانتی‌گراد و دمای جوش 1413درجه سانتی‌گراد مقایسه کنید.) در نتیجه ، متان در دماهای معمولی یک گاز است.

متان ، بی‌رنگ است و وقتی مایع شود، سبکتر از آب است (چگالی نسبی آن 0,4 است). موافق با قاعده تجربی که می‌گوید: «هم‌جنس در هم‌جنس حل می‌شود» ، متان فقط کمی در آب انحلال پذیر است، ولی در مایعات آلی مانند بنزین ، اتر و الکل بسیار حل می‌شود. از نظر خواص فیزیکی ، متان الگویی برای سایر اعضا خانواده آلکانهاست.

منبع متان
متان ، فرآورده پایانی تجزیه غیر هوازی (بدون هوا) گیاهان ، یعنی شکستن بعضی از مولکولهای بسیار پیچیده است. همچنین یکی از اجزاء اصلی (بیش از 97%) گاز طبیعی است. متان همان گاز قابل احتراق و منفجر شونده معادن زغال سنگ است و می‌توان خروج حبابهای آن را به عنوان گاز مرداب در سطح مردابها مشاهده کرد. اگر متان بسیار خالص لازم داشته باشیم، می‌توان آن را بوسیله تقطیر جزء به جزء از سایر اجزاء تشکیل دهنده گاز طبیعی (که بیشتر آلکانها هستند) جدا کرد.

البته بیشتر گاز طبیعی ، بدون خالص سازی ، به عنوان سوخت مصرف می‌شود.

ساختار اتان
از نظر اندازه C2H6 بعد از متان قرار می‌گیرد. اگر اتمهای این مولکول را با رعایت قاعده ای که می‌گوید برای هیدروژن یک پیوند (یک جفت الکترون) و برای کربن ، چهار پیوند (چهاز جفت الکترون) ، بوسیله پیوندهای کووالانسی به یکدیگر متصل کنیم، به ساختار زیر دست می‌یابیم: CH3-CH3.

هر کربن به سه هیدروژن و یک کربن دیگر متصل است و چون هر اتم به چهار اتم دیگر متصل است، اوربیتالهای پیوندی ان (اوربیتالهای sp3) بهسوی گوشه‌های چهار وجهی جهت گرفته‌اند. در اینجا نیز مانند مورد متان ، پیوندهای کربن- هیدروژن از همپوشانی این اوربیتالهای sp3 با اوربیتالهای s هیدروژنها بوجود آمده‌اند. پیوند کربن- کربن از همپوشانی دو اوربیتال sp3 نتیجه شده است.

توزیع الکترونها در پیوندهای کربن- هیدروژن و کربن- کربن بطور کلی یکسان است، یعنی در حول خط متصل‌کننده هسته‌ها به هم ، حالتی استوانه‌ای و متقارن دارد: این پیوندها را به علت شکل مشابهی که دارند، پیوند (پیوند سیگما) می‌نامند.
بنابراین ، زوایای پیوندی و طول پیوندهای کربن- هیدروژن باید خیلی شبیه به متان ، یعنی به ترتیب در حدود 109,5درجه و 1,1 آنگستروم باشند.

پراش الکترونی و بررسی‌های طیف‌بینی از هر نظر این ساختار را تایید کرده و برای مولکول اتان این اندازه‌ها را بدست داده‌اند. زوایای پیوندی 109,5 ، طول 1,1 برای C-H ، طول 1,53 برای C-C . بررسیهای مشابه نشان داده‌اند که این مقادیر ، با کمی انحراف ، از ویژگیهلی اختصاصی پیوندهای کربن- هیدروژن و کربن- کربن و زوایای پیوندی در آلکانها بشمار می‌روند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله فولاد چیست؟ در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله فولاد چیست؟ در word دارای 32 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله فولاد چیست؟ در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله فولاد چیست؟ در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله فولاد چیست؟ در word :

فولاد چیست
فولاد آلیاژی است از آهن و كربن ماه اصلی فولاد آهن است. فلزی سفید نقره ای و كم تنش كه مالیبل و داكتیل است و تقریبا نرم . اما كربن این خصوصیبات را تغییر می دهد. اضافه كردن مقدار خیلی جزئی از كربن به آهن آن را به فولاد تغییر می دهد. آلیاژی سخت و خشن و قوی و شكل پذیر. بیشتر از ابزارها و تجهیزات ساختمانی فولادی برای هزاران سال استفاده می كرده است.

بشر اولیه بطوریكه می دانیم و حتی كشف كرد كه گرم كردن ابزارهای آهنی در آتش كیفیت آن را بالای برآنها را لخت و قابل خمیدگی می كند. و اگر زغال سنگ هم وجود داشته باشد. فلز حتی لخت تر از قبل از آتش بیرون می آید. عملیات حرارتی هزاران سال عمر دارد در حالیكه علم عملیات حرارتی عمری بیش از 100 سال ندارد. و اما عملیات حرارتی فلزات هم علم است و هم هنر. با كنترل زمان و درجه حرارت ما می توانیم فولاد را سخت و شكننده سازیم مثل این و یا نرم و قابل خمیدگی مثل این ما می توانیم با عملیاتمان به فولاد هر خصوصیتی كه می خواهیم بدهیم . تفاوت زیادی بین فولادهای كربنی و آنچه كه ما به فولادهای آلیاژی فولادهای زنگ نزن و فولادهای ابزار است وجود دارد. اینها تماما انواع مختلفی از فولاد هستند موضوعات. پایه ای عملیات حرارتی ممكن است چیزهایی باشد مشابه آنها به صورت متفاوتی تحت عملیات حرارتی قرار می گیرند. حال ما قصد مطالعه تنها یكی از فولادها را داریم. فولادهای ساده كربنی این ساده ترین نوع فولاد است. مخلوطی 2 عنصر پایه آهن و كربن برای تولید فولاد كربن در مقادیر بسیار كمی اضافه می شود چیزی كمتر از 1% اضافه كردن حدود 15/1 درصد كربن خواص فولاد به شكل عجیبی تغییر می دهد.

سیستم كد بندی S/A
فولادهای كربنی بسته به مقدار كربن در درجات مختلفی موجود می باشند. بنابراین انواع زیادی از فولادهای موجود اند و تعدادی از سیستمها برای شناسایی انواع فولادهای كربنی برای شناسایی مواد و عناصری كه ممكن است با آنها آلیاژ شوند به كار گرفته می شوند.

سیستمی كه گسترده ترین استفاده را دارد سیستم شماره گداری S/ A می باشد. S/ A آهن و فولاد آمریكا می باشد. سیستم S/ A از 4 عدد و گاهی 5 مد ساخته شده است. این اعداد هر دو فلز پایه و بیشتر اوقات درصد تقریبی عنصر اصلی در مخلوط را مشخص می كند. در این حالت 2 مداول نشانگر فلز پایه هستند ، 10 نشانگر فولاد كربنی است. 10 همچنین نشاندهنده تعدادی عناصر گریز در فولاد هستند مثل توگرد ، فسفر ، منگنز ، سیلسیم كه همچنین ممكن است در مقادیر كنترل شده ای باشندو اما تمامی تمركز پای این است كه IU نشانگر فولاد ساده كربنی است كه از آهن و مقدار معینی كربن تشكیل شده است. 2 رقم باقیمانده در سیستم مصرف AU درصد كربن در فولاد را در 100 برای آن معین می كند.

آنها با توجه به این برای S/ A كه می دانیم یك فولاد كربنی است و 10 بیانگر این است و 40 مقدار كربن در فولاد را می گوید حتی 040 درصد و آن یعنی مقدار خیلی اندكی اما همانطور كه خواهیم دید مقدار خیلی اندكی از كربن تمامی چیزی است كه ، احتیاج داریم برای ساختن فولادهای بسیار متفاوتی و هر كدام با مشخصات مختلف فولاد كم كربن 1010 در شرایط نرم و برای كارهایی كه راكسیتیلیه بالا احتیاج است استفاده می شود. فلزات ارزان برای درهای اتونیل معمولا از فولا 1010 بهره می گیرند. مقایسه فولاد متوسط كربن 1050 خیلی محكم است وقتی كه سخت سازی تمیر شود. فولاد 1050 در بخشهای ساختاری اتومبیل مانند اكسل و شافت و تورج های سنگین پر مصرف استفاده می شود.

فولاد پر كربن 1080 می توان سخت كاری و بعد از آن تمیر یا شود برای رسیدن به استحكام خیلی بالا و این فولادی است كه خیلی از فنرها برای آن ساخته شود مثل لخت خواب و فنر اتومبیل كامیون.
در محتوای كربن فولاد هم همچنین محدودیتهایی وجود دارد. فولادهای كاربردی تا حدود 15% كربن دارند و بیشتر از %15 مقدار كربن اضافی در فولاد است. و آن را به سمت چدن می برد. آلیاژی با آهن بالا ، كربن ، سیلیكیون چدن ها دارای خواص مختلفی هستند. معمولا به عنوان فولاد كربنی شناخته نمی شوند. اگر ما می توانستیم اتمهای دوران یك قطعه فولاد را ببینیم ما چیزی شبیه این را می دیدیم.

میلیاردها اتم آهن درون قطعه و احتمالا مقدار خیلی جزئی و اتمهای كربن فولاد كربنی های بیشترین مقدار استفاده در جدولهایی به وسیله درهای S/ A لیت شده اند. این مخلوط فلزی شیمیایی آهن و كربن را نشان دهند. توجه داشته باشید كه این جدول و همچنین نشاندهنده در حد منیزیم در فولاد است. MN علامت شیمیایی عنصر منیزیم می باشد و C علامت شیمیایی كربن تعدادی از این عناصر اضافی از فولاد وجود دارند. ما آنها را یا عناصر باقیمانده می نامیم. خیلی كوچكتر از آنكه در جدول تركیب شیمیایی عنوان شوند.

با افعال عناصری مثل كردم ، نیكل مولیبدن و كربن بعضی اوقات از طریق ضایعات به مذاب ، یا محصول ما می رسند و نهایتا راهی به فولاد نهایی یا در مراحل نهایی می یابد. و حتی اگرچه در جدول تركیبات شیمیایی قرار نگرفته اند این عناصر رسوبی می توانند در فولاد كربنی اختلاف ایجاد كنند. زمانیكه قصد این عناصر اضافه شوند. به آنها عناصر آلیاژی می گوییم و زمانیكه مقداری این عناصر به صورت كافی زیاد شود فولا دیگر به عنوان فولاد كربنی طبقه بندی نمی شود.

به عنوان عملیات حرارتی می كنند ، خیلی مهم است كه ما با عناصر رسوبی و آلیاژی آشنا شویم. چون آنها می توانند نقش مهمی در خصوصیات فلز ایفا كنند. به عنوان مثال بعضی از درجات فولا به عنوان فولادهای كربنی درجه بندی می شوند. اما در طبقه فولادهای با قابلیت ماشینكاری قرار می گیرند. چون نسبتا دارای مقادیر زیادی گوگرد هستند و كد S/ A آنها سری 1100 است كه اغلب با 11 و 2 تا x نشان داده می شود. ×× فولاد كربنی با قابلیت ماشینكاری با گوگرد و فسفر در S/ A به صورت ×× 12 طبقه بندی می شود. بعضی اوقات مقدار كمی سرب هم برای خواص ماشینكاری به آن اضافه می شود كه در این صورت حرف L در بین رقم اول كد S/ A و 2 رقم آخر آن اضافه می شود. پس 12l14 یك فولاد با قابلیت ماشینكاری به علاوه فسفر و گوگرد خواهد بود. كه 12 مصرف آن است و مقدار كمی كه با L نمایش داده شده و 14/. كربن.
متغییر دیگر در فولاد كربنی ، افزودن مقدار كمی از بور است و معمولا كمتر از 003/.% بور ممكن است به فولاد اضافه می شود. اما حتی این مقدار كم از بور و بعضی اوقات حتی كمتر از آن ، كاملا كافی است برای شامل شدن در كد S/ A.

10B21 یك فولاد كربنی است با برد 21/.% كربن وقتی در كد AU ، B را می بینیم ما می دانیم كه عملیات حرارتی و كونیچ روی این فولاد با همان كار در فولاد ساده كربنی متفاوت خواهد بود.
خوب ، برای كد گذاری فولادهای كربنی خیلی زیر گفتیم. حالا صورت مختصر سیستمهای كد گذاری مورد استفاده برای شناسایی فلزات و آلیاژها را سرور می كنیم .و چیز مهم برای بخاطر داشتن اینها هستند كه در كد گذاری S/ A 2 رقم اول نشانه فلز پایه است كه 10 برای فولاد كربنی است دو رقم آخر نشانه در مقدار كربن فولاد ضربدر در درصد می باشد.

كریستالهای فلزی
برای فهمیدن اینكه طی عملیات حرارتی چه اتفاقاتی می افتد ، باید آنچه كه طی پروسه گرم كردن و سرد كردن روی فلز اتفاق می افتد را به تصویر بكشیم. این تغییرات این مخلوط آهن و كربن ایجاد می شوند. درون هر اتم جداگانه در مولكول اتفاق می افتد. اتمهای آهن برای شكل دادن كریستال آن در طراحی خیلی ساده چیده شده اند. تمامی فلزات ساختاری كریستالی دارند. كریستالهای فلزی خیلی مشابه به شبكه سنگ و بقیه سنگهای متنوع هستند.

اما برای دیدن ساختاری كریستالی دارند. كریستالهای آهن ، ما باید یك نمونه فلزی را بررسی كنیم و با میكروسكوپ متالوژیكی سطح آن را ببینیم فلز را از سطح مقطع آن می بریم و پرداخت می كنیم اما به لایه ای صاف برسیم ، همچنین آنرا پوشش می كنیم با اسید اوج می می توانیم تا مرز دانه بین هر كریستال زیر میكروسكوپ كاملا واضح شود. هر كریستال جداگانه در نظر دانه نامیده می شود. اندازه دانه ها متفیر است چدن آنها هنگام بریده شدن در جهاتت مختلفی می چرخند كم می شود.

سایه بین دانه ها همچنین متفاوت است چون كریستال درجات مختلفی رشد می كند. و نور را درجات و با زاویه های مختلف و با طول مهرج های مختلفی منعكس می كنند. شكل آنها هم همچنین نامنظم ولی قاعده است چون آنها شكل گیری هم برخورد می كرده اند.

زمانیكه میكروسكوپ متالوژیكی یكی اختراع شد دانشمندان چیز زیادی درباره ساختار فلزات نمی دانستند. مرزهای بین دانه های فولادهای پر كربن به نظر می رسیدند كه نقش چسب یا سیمان را ایفا می كنند و كریستالها را كنار هم نگه می دارند. آنها این ماده جدید را سمنیت نامیدند و حالا ما می دانیم كه سمنیت تركیبی از آهن و كربن است كه همچنین به عنوان كاربید آهن شناخته می شود كه حین سرد شدن فولاد شكل می گیرد. فرمول شیمیایی كابیت آهن Fe3 است.

هر دانه یا كریستال از یك فلز ، از میلیاردها اتم تشكیل شده برای دیدن اتمها نمونه نباید بیش از 30 میلیون برابر بزرگ نمایی شود كه كار خیلی مشكلی است. پس ما باید هر اتم آهن را و رسم كنیم و ساختار آنها را طی تغییرات دما در طول پروسه عملیات حرارتی به تصویر بكشیم این شبكه كریستالی به هم پیوسته آهن دارای بزرگنمایی یك میلیون برابر است. اتمها بصورت فشرده بسته بندی شده اند ولی بصورت منظمی بسته بندی نشده اند. اتمهای آهن دمای فلز در ساختاری بسیار مشخصی حل و چیده شده اند. دمای 1800 درجه كار نهایت تقریبا بیشترین دمایی است كه ما توانسته ایم فولاد كربنی را در آن تحت عملیات حرارتی قرار دهیم .

در این دما فلز هنوز جامد است اما اتمها هنوز برای شكل دادن یك طرح مشخص در كریستال در تحركند . این چیدمان آهن را هر كدام از 8 گوشه مكعب نگه می دارد و در هر سطح مكعب با اتمهای آهن می پوشانند. این ساختار مكعب با سطوح مركز دار نام دارد. این ساختار كریستالی تنها موقعی وجود دارد كه دمای آهن بالا باشد عموما فرد یك 1674 درجه فار نهایت زیر 1674 درجه اتمهای مركز سطوح موقعیت خودشان را تغییر می دهند. در این ساختار جدید اتمها در 38 گوشه مكعب می مانند اما حالا طوری چیده شده اند كه هر اتم آهن را در وسط مكعب در برگرفته اند این مكعب مركز دار نامیده می شود و اگر ما دوباره آهن را گرم كنیم ساختار مكعبی مركز دارد در صورت مكعب سطوح مركز دارد نامیده می شود اگر ما دوباره آهن را گرم كنیم ساختار مكعبی مركز دار دوباره به صورت مكعب سطوح مركز دارد در می آید. در زیر میكروسكوپ ما می توانیم این انتقال ساختار كریستالی فولاد را ببینیم. ساختار كریستال مكعب سطوح مركز دار اتم تا زمانی كه دمای آن حدود 1674درجه گرم باقی می ماند.

آهن در این دما آستنیت نامیده می شود. همین كه آستنیت تا 1674 درجه فار نهایت سرد شود. اتمهای ساختار كریستالی آستنیت تغییر مكان می دهند. ساختار مكعب با سطوح مركز دارد یا Fcc به مكعبی مركز داریا Bcc 1674 درجه فار نهایت تغییر می كند. در این فرم Bcc و دمای 1674 درجه فار نهایت فلز حالا مزیت نامیده می شود. آستینت و مزیت عباراتی هستند كه در نقشه های عملیات حرارتی برای تشخیص دو فرم كریستالی مختلف فولاد كه در تغییرات فازی در دما هستند. و برای تشریح نقش ذرات كوچك كربن در حین تغییرات ساختاری در حرارت دادن و سرد كردن بكار می روند. در این چیزی كه تمام عملیات حرارتی درباره آن است. گرم كردن قطعه ای فولاد تا مرحله آستنیت بیشتر از محدوده 1300 یا 1400 درجه تا 1674 درجه فار نهایت بسته به درصد كربن و بعد اجازه دادن به آن به سرد شدن كنترل زمان و دما.
در این راه ، انتقال اتمها از آستنیت با سطوح مركز دارد به مزیت مكعبی مركز دارد را كنترل می كنیم. دانش عملیات حرارتی به آلوتروپی آهن وابسته است. توانایی آهن از انتقال از یك ساختار كربستالی به دیگر ساختار كریستالی با تغییر دما.

محلولهای جامد :
عملیات حرارتی به سادگی گرم كردن فلز و نگه داشتن در آن دما است بصورتیكه خواهیم دید و سرد كردن كنترل شده آن بی نهایت مهم است. چیزی كه عملیات حرارتی را كمی پیچیده تر می كند. این واقعیت است كه ما با محلول جامدی از آهن و كربن كار می كنیم فولاد یك محلول جامد است و دیدن اینكه مذاب فولاد می تواند محلولی از آهن و كربن باشد ساده است اما فولاد در حین عملیات حرارتی ذوب نمی شود در مورد آهن جامد و كربن جامد و بصورت محلول در جامد حرف می زنیم و این قابلیت آهن و كربن است برای شكل دادن به محلول جامد كه عملیات حرارتی فولاد با موفقیت همراه شود.

اینكه ، چطور می توانیم كربن جامد را با كریستالهای جامد آهن و در سطح ملكولی به صورت محلول در بیاوریم خیلی ساده است. دماهایی بالا فولاد را آستنیت می كند. ساختار كریستالی مكعب با سطوح قرار دارد. فضاهای خالی مناسبی برای نفوذ اتمهای كربن بین اتمهای آهن به وجود می آورد و همانطور كه می بینید در كریستال آستنیت فضای خالی كافی برای اتمهای كربن وجود دارد تا محرك داشته باشند. اتمهای كربن كاملا در آستنیت محلولند. اما همینكه دما به آرامی كاهش پیدا كند و آستنیت آرام آرام به شبكه مكعبی مركز دارد مزیت پیدا كند جای خالی كمتری بین اتمهای آهن وجود دارد. بیشتر اتمهای كربن در كریستالهای Bcc باقی نمی مانند و چون فضای كافی وجود ندارد اتمهای كربن موجود به بیرون كریستال نفوذ می كنند. این اتمهای كربن آنرا با اتمهای آهن ازاد جفت می شوند و ملكول كار بید آنها را می سازد. Te3c كه همچنین سمنتیت خوانده می شوند .به خاطر داشته باشید كه 2 یا چند اتم در شرایط مخصوصی ملكول را می سازند.

این اتمهای كربن هستند كه در كریستالهای گرم شده آستنتیت حل می شوند و آهن را به فولاد تبدیل می كنند. در تمام دماهای بالاتر از محدوده 1300 و 1400 تا 1674 درجه فار نهایت آسنتیت با شبكه كریستالی مكعب با سطوح مركز دارد داریم. اتمهای كربنی در این شبكه كریستالی آزادانه حركت می كنند اما تصور كنید كه ما آستنیت را سریعا سرد كنیم. با كوئیچ كردن فولاد در آب سرد ، انتقال از مكعب با سطوح مركز دار خیلی آنی خواهد بود و تقریبا بصورت آنی درباره دمایی مشخص اتمهای كربن كه در شبكه مكعبی با سطوح مركز دارد بصورت آزادانه حركت می كردند.همینكه ساختار ناگهان به وام می افتند. هرچه اتمهای كربن به دام افتاده در كریستال بیشتر باشد ، فولاد سخت تر می شود هرچه بیشتر كریستالهای مكعبی مركز دارد بیشتر و پیچیده شوند.

اتمهای آهن به وسیله اتمهای كربن كریستال از هم جدا می شوند. این كریستال جدید پیچیده شده ، دیگر همان مزیت نیست و حالا مار تزیت خوانده می شود. كار تزیت یك محلول فوق اشباع از كربن در آهن است و ریز ساختار آن كاملا با مزیت متفاوت است.

این چگونگی ساخته شدن فولاد از اتمهای آهن و كربن است كه مقادیر بسیار كمی از كربن در فلز جامد حل شده وقتی آسنتینت به آرامی خنك شود اتمهای كربن به بیرون ساختار مكعب با سطوح مركز دار نفوذ می كنند و با آهن پیوند می دهند تا كار بید آهن و فرم مكعب مركز دارد و شكل دهند.

انتقال مزیت از آستنیت به سمنتیت و مزیت طی خنك شدن تدریجی یا به مارتزیت موقع سرد شدن ناگهانی در محدوده مشخص زمانی چیزی است كه در یك فولاد مشخص اتفاق می افتد. فرض كنید كه ما نمودارهای دمایی فولادهای بیشتر و با سطوح مختلف مقدار كربن را رسم كنیم. مقدار كربن فولاد در مواجهه با دمایی كه در آن مزیت و سمنتیت و طی گرم كردن اتفاق می فتد خطی ثابت و افقی در حدود 1314 درجه فار نهایت است و A خوانده می شود. همین طور كه درصد كربن فولاد زیادتر می شوند دمای استحاله بیشتر كاهش پیدا می كند.

جاییكه آستنیت طی سرد كردن شروع به ساتحاله به مزیت می كند. خطی از نموار است كه A نامیده می شود.
نشاندهنده دمایی است كه در آن فولاد طی گرم شدن شروع به استحاله به آستنیت می كند . این دمای استحاله تا وقتیكه مقدار كربن آستنیت به 77/. درصد افزایش می یابد. كاهش پیدا می كند.
دمای استحاله به عكس شروع به افزایش می كند همین طور كه مقدار كربن زیادی می شود. این خط استحاله جدید Amm خوانده می شود. در محدوده A3 و A1 فولادد تماما آستنیت در نظر گرفته می شود. A3 و A1 فولاد مخلوطی از آستنیت و مزیت است و بین Ae و A1 فولاد مخلوطی از آستنیت و سمنتیت است.

تمامی فولادها صرفنظر از مقدار كربن طی گرم كردن در دمای 1314درجه فار نهایت شروع به استحاله مزیت به آستنیت می كنند. زیر خط استحاله A1 فولاد كاملا مزیت و سمنتیت است و به این ترتیب همین طور كه فولاد را گرم می كنیم در A1 مزیت شروع به استحاله آستنیت می كند و كار بید آهن یا سمنتیت شروع به رفتن به سمت محلول می كنند همین طور كه اتمهای كربن در آستنتیت با مكعب با سطوح مركز دارد وجود دارد .
بین A1 و A3 مخلوطی مزیت و آستنتیت وجود دارد . در بالاتر از A3 و Acm فولاد كاملا آستنتیت است و در زیر A1 فولاد مزیت و سمنتیت است.
اینجا ما قسمتی از دیاگرام آهن ، سمنتیت را داریم كه در عملیات حرارتی فولادهای كربنی استفاده می شود. دیاگرام آهن سمنتیت با فازهای آستنتیت مزیت و سمنتیت سروكار دارد كه در این دماها وجود دارند محدوده كربن در هز فاز و مخلوط 2 فازی مزیت و آستنتیت مزیت و سمنتیت و آستنتیت و سمنتیت .

آنچه كه ما در دیاگرام فازی آهن ، سمنتیت می توانیم ببنیم این است كه منطقه ای كه به عنوان آستنتیت مشخص شده جایست كه آهن می تواند كربن را حل شده سرو كار بسیار زیادی داشته باشد. كربن بسیار كمی در مزیت حل می شود. بسیاری از عملیات های حرارتی مثل آنیل و گرم كردن برای سخت كاری با گرم كردن فولاد این محدوده زمانی شروع می شوند تا كربن را در آهن مكعبی با سطوح مركز دارد حل می كنند. دیاگرام آهن سمنتیت در پروسه هایی از عملیات حرارتی استفاده می شوند. كه شامل آرام كردن و آرام خنك كردن هستند. دیاگرامهای دیگر برای پروسه عملیات حرارتی مختلفی به كار می روند. و ttt یا تریپل T خوانده می شوند.

Ttt نشانگر زمان دما دگرگونی می باشد . 2 نوع دیاگرام ttt وجود دارد. یكی از دگرگونیهای یا همه IT است ایزو یعنی ثابت ترمال یعنی حرارت و دما دیاگرام دگرگونی همه ما برای تشریح عملیات حرارتی در دمای ثابت به كار می رود. دیاگرام نوع دوم خود دارد دگرگونی در سرد شدن پیوسته یا منحنی های ct است منحنی دیاگرام ct عملیات حرارتی طی سرد شدن پیوسته است و همین طور است از پیوسته.
این را در برنامه ای در رابطه با فولادهای آلیاژی توضیح خواهیم داد و حال فقط منحنی استحاله همه ما را در نظر خواهیم گرفت.

این یك دیاگرام TTT برای فولاد معینی با مقدار كربن 77/. درصد است. همین طور كه مقدار كربن فولاد تغییر می كند. ttt آن هم نیز تغییر خواهد كرد. منحنی اول زمان شروع استحاله زیر ساختار فولاد را نشان می دهد.
منحنی دوم ، تمام آن استحاله را نشان می دهد. پس در این منطقه دمایی در مواجهه با زمان ما زیر ساختار آستنتیتی خواهیم داشت. اگر ما منحنی را بین شروع و خاتمه منحنی قطعه كنیم مخلوطی از زیر ساختارها را خواهیم داشت آستنتیت در مرحله تغییر به یك ریز ساختار متفاوت خواهد بود و در منطقه قبل از خاتمه منحنی ریز ساختارهایی از فولاد را خواهیم داشت كه پرلیت و بینیت خوانده می شوند بسته به زمان و دمایی كه آن سرد می شوند. ریز ساختار رو منحنی متفاوتی خواهند داشت.

آستنتیت را خیلی سریع خنك كنیم. منحنی شروع پرلیت را در خواهیم كرد به نقطه مارتزیتی خواهیم برخورد. خنك كردن بیشتر منجر به استحاله تكامل ریز ساختار به مارتزیت خواهد شد. پس دیاگرام زمان – دما دگرگونی نشاندهنده زمانی است كه آستنتیت می گیرد تا به ریز ساختاری مشخص خواهد مشخص رسد. با كنترل زمانی كه در آن فولاد را از دمای آستنتیتی سرد می كنیم یا زمانی كه فولاد را در دمای ثابتی نگه می داریم. می توانیم استحاله فولاد را به محدوده وسیعی از سختی ها زیر ساختارها كنترل می كنیم. ریز ساختار به وسیله جدول بندی استحاله فولاد روی دیاگرام ttt بین فرآیند سرد كردن و زمانی كه فولاد در هر دمایی گرم می شود مشخص شود. برای مثال اگر فولاد با 77/.% كربن را تا دمای استحاله A1 آن و جاییكه ریز ساختار آن كاملا آستنتیت است گرم كنیم و سپس سریعا آن را كوئیچ نماییم مثلا در كمتر از 1 ثانیه ما مارتزیت را خواهیم داشت.

مارتزیت ریز ساختار مشخصی دارد هرچند اگر ما دوباره فولاد را به تا آستنتیت گرم كنیم و بعد به آن جازه سرد شدن آرام بدهیم یا سرد شدن را در دمایی معین نگه داریم.
بسته به حرارت و زمانی كه دما را نگه می داریم . ریز ساختار متفاوتی پدیدار خواهد شد. اگر ما دما را جایی حدود 1000 تا 1335 درجه برای زمانی بیشتر از 1 ثانیه بطور ثابت نگه داریم. ریز ساختاری به نام پرلیت شروع به تشكیل می كند. در هر زمانی بین یك دقیقه و یك ساعت یا چنین زمانی بسته دمایی كه فلز را در آن نگهداری می كنیم. فولاد كاملا به پرلیت استحاله می دهد.
گله داشتن دوباره زمان سرد كردن در دمای ثاتبی زیر 100 درجه فار نهایت ریز ساختاری را به وجود می آورد كه بینیت نامیده می شود.

دیاگرام زمان دما دگرگونی یا ttt یك نقشه با جزییات كامل راهنمایی برای عملیات حرارتی كنندگان در خم زیر ساختاری و سازنده خواص مطلوب در انوع مختلف فولاد است. ریز ساختار به وسیله دما و زمان سرد كردن قابل كنترل است.

در زیر ساختار مارتزیت سختی در حداكثر قابل دسترسی برای همان نوع فولاد خواهد بود.
در پرلیتی كه با سرد كردن فولاد در زمان دمای مناسب تشكیل شده زیر ساختار نشاندهنده لایه های یك در میان مزیتی و لایه های سمنیت است بخاطر وجود این لایه های یك در میان این شكل پرلیت همچنین پرلیت ورقه ای هم خوانده می شود.

در فولاد با 77/. درصد كربن پرلیت دارای لختی حدود 32 تا 38 راكول سی است اگر فولاد را در زمان دمای مناسب سرد كنیم تا را بدست بیاوریم لختی ممكن است چیز حدود 40 تا 50 را كول شود و ریز ساختاری آن نشاندهنده مخلوطی از مارتزیت است اما كار بیدها در رگه ها یا سوزنهای خوبی را تشكیل داده اند. بینیت از پرلیت لخت تر است و مارتزیت فولاد لخت تری است مارتزیتی كه از فولاد با 77/. درصد كربن تشكیل شده دارای لختی بین 64 تا 66 راكول سی است.

ریز ساختاری آن ممكن است خوب یا رگه باشد معمولا سوزنی شكل به یاد داشته باشید كه اتمهای كربن در مارتزیت بین كریستالها گیر افتاده اند .و پرلیت و بینیت ریز ساختارهای نرم تری از فولاد نسبت به مارتزیت هستند چون در دمای بالاتری شكل گرفته اند و هیچ كربنی در كریستالها گیر نكرده است. پرلیت و بیینیت مخلوطی از مزیت و كاربید آهن هستند اما تمامی این ریز ساختارها پرلیت و مارتزیت می توانند در میان هم در شكل جدیدی از فولاد باشند كه نرم افزار اصلی است.

برای مثال اگر ما بخواهیم ریز ساختارها مارتزیت را تغییر دهیم تا فلزی نرم تر و با قابلیت ماشینكاری راحتر داشته باشیم.
آن را تبدیل به ریز ساختاری كروی می كنیم. كروی شكلی از فولاد است كه در آن كاربید آهن به شكل كروی در آمده است. كروی كردن آنیل زیر دمای بحرانی و با حرارت دادن فولاد مارتزیتی تا تقریبا 1300 درجه فار نهایت انجام می شود. توجه كنید كه 1300درجه فار نهایت تنها كمی زیر دمای بحرانی تشكیل آستنتیت است. برای كروی كردن همچنین لازم است كه دما بطور كافی بالا نگه داشته شود تا بدین وسیله ذرات كار بید آهن به هم نزدیك شوند تا ذرات كروی بزرگتر پدید آید و سپس فولاد سریعا سرد می شود. از آنجاییكه هیچ آستنتیتی وجود ندارد فولاد نمی تواند ساختار كریستالی خود را تغییر دهد و نتیجه آن یك ساختار نرم و آنیل شده است.
این كار آنیل زیر دمای بحرانی نامیده می شود و ریز ساختار نهایی آن كروی خواهد بود.

مخلوطی از مزیت و سمنتیت هستند . كار بیدها در زمینه مزیت بصورت گرد شده و مشخص هستند و ابزارها توانایی بریدن فولاد بدون مواجهه با مارتزیت لخت را دارند. مقادیر عظیمی از فولادهای كربنی برای بهبود خواص ماشینكاری و شكل پذیری كروی می شوند زیر ساختار كروی یك ضرورت برای فولادهای دامنه لختی آن تاثیر دارد هرچه مقدار كربن تا حدود 6/. بیشتر باشد لختی مارتزیت لخت تر است.

با نگاه به جدول لختی راكول سی و درصد كربن و مارتزیتی كه یك فولاد دارد فولادی با حدود 6/.% كربن با لختی 62 راكول سی سنتی بیشتر خواهد داشت نسبت به فولادی دارای 4/.% كربن و 55 به این خاطر ریز ساختار كروی برای ماشینكاری فولاد با كربن متوسط زیاد ضروری است . مهم فولاد كربنی هنگام تغییر فرم سرد روی قطعه كروی شده باشند .و مثل خم كاری ، كله زنی نورد فرج سركاری سرد و فرآیندهای دیگر فرآیندهای دیگری برای كروی سازی تولیدات فله ای شامل حرارت دادن فولادهای ورقه ای گرم تا نقطه كمی پایین تر از دمای استحاله حدود 1300 به كار می رود

در این جا دمای زیر بحرانی تا حدود 15 ساعت نگه داشته می شود سپس بجای سرد كردن ، فولاد تا دمایی حدود 1370 درجه فار نهایت بین A3,A1 گرم می شودفولاد در دمای فوق تا حدود 1 ساعت نگه داشتیم و آراسته ، حدود 1270 درجه فار نهایت با سرعت 20 درجه فار نهایت در ساعت سرد می شود. سپس در 1250 درجه برای یك ساعت نگه داشته می شود و سپس تا دمای اتاق سرد می شود. آنیل در زیر دمای بحرانی كه در آن فولاد لخت تر تا دمای قبل از دمای استحاله آستنتیتی گرم می شود. معمولا برای كروی سازی مارتزیت پرلیت به كار می رود. محدوده وسیعی از قطعاتی كه از فولاد پر كربن ساخته می شوند ، به وسیله فرآیند آستمپرینگ عملیات حرارتی می شوند. آستنتیت به بینت تبدیل می شود.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

تحقیق در مورد كشفیاتی كه مزه جهان را شیرین تر كردند در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 تحقیق در مورد كشفیاتی كه مزه جهان را شیرین تر كردند در word دارای 12 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تحقیق در مورد كشفیاتی كه مزه جهان را شیرین تر كردند در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي تحقیق در مورد كشفیاتی كه مزه جهان را شیرین تر كردند در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن تحقیق در مورد كشفیاتی كه مزه جهان را شیرین تر كردند در word :

كشفیاتی كه مزه جهان را شیرین تر كردند
قندها در طبیعت به وفور یافت می شوند. از میان آن ها، نشاسته و ساكارز (قند معمولی) جایگاه ویژه ای در برنامه غذایی ما دارند. با وجود این، این مواد شیرین، زندگی را به كام گروه نه چندان اندكی از انسان ها تلخ كرده اند. چاقی، بیماری عصر ماست. افراد چاق به رژیم غذایی با كالری كم نیاز دارند. از آن جا كه قندها از میزان كالری بالایی برخوردارند و به راحتی به چربی تبدیل می شوند، كاهش میزان مصرف آن ها در برنامه غذایی این افراد ضروری است. اما میل انسان به خوردن مواد شیرین ، یكی از عواملی است كه احتمال موفقیت چنین رژیم هایی را كاهش می دهد.

قندها در بیماران مبتلا به مرض قند (دیابت) نیز مشكلات فراوانی می آفرینند. در حقیقت، در این بیماران، قند حكم سم مهلكی را دارد كه اثرات مخرب خود را بر تمامی بخش های بدن اعمال می كند. از طرف دیگر، مهمترین عامل پوسیدگی دندان ها، مصرف بیش از اندازه مواد قندی است.
شیرین كننده های مصنوعی از جمله «ساخارین» و «آسپارتام» به ما امكان داده اند

نوشابه ها، شكلات ها و مرباهای رژیمی تولید كنیم.این شیرین كننده ها انرژی قابل ملاحظه ای تولید نمی كنند و برخی از آن ها بدون آن كه وارد روندهای سوخت و سازی بدن شوند، دفع می شوند. میزان شیرینی این تركیبات بالاست و می توان با مقادیر اندكی از آن ها، رژیم های غذایی كم كالری و در عین حال ذائقه پسندی را برای افراد چاق ترتیب داد، به افراد دیابتی كمك كرد و دندان های سالم تری داشت. این تركیبات كه مواد غذایی و نوشیدنی های «بدون قند» را به ارمغان آورده اند، تحفه اتفاقات جالبی هستند.

ساخارین: این شیرین كننده سیصد برابر شیرین تر از ساكارز است و یك شیمیدان آلمانی به نام «كنستانتین فالبرگ» آن را كشف كرد. وی در سال 1879 در دانشگاه «جان هاپكینز» روی تركیبات آلی كار می كرد. یك شب پس از بازگشتن از آزمایشگاه و هنگام صرف شام، متوجه مزه شیرین عجیبی در دستان خود شد. فالبرگ احتمال داد كه آن مزه از ماده ای در آزمایشگاه سرچشمه می گیرد. صبح كه به آزمایشگاه بازگشت به دقت روی میزها، قفسه ها و ظروف آزمایشگاه را وارسی كرد تا سرانجام به سرچشمه شیرینی پی برد. وی با تحقیقات بیشتر توانست ساختمان شیمیایی ماده شیرینی را تعیین كند كه آن را ساخارین نامید و راه را برای تولید انبوه آن هموار كرد.

آسپارتام:این شیرین كننده، دویست برابر شیرین تر از ساكارز است و «جیمز اشلاتر» در سال 1965 آن را كشف كرد. او برای تولید دارویی برای درمان زخم معده تلاش می كرد. وقتی برای داشتن راحت تر قطعه كاغذ انگشت های خود را به دهان برد، متوجه مزه شیرین جالبی شد. اشلاتر آن ماده را جداسازی و ساختمان شیمیایی آن را معلوم كرد. جالب این كه، این ماده بسیار شیرین از تركیب یك ماده بی مزه به نام «اسید آسپارتیك» و یك ماده تلخ به نام «فنیل آلانین» به دست می آید.

سیكلامات:این شیرین كننده، چهل برابر شیرین تر از ساكارز است و یك دانشجوی مقطع تحصیلات تكمیلی به نام «میشل اسودا» در سال 1937 آن را كشف كرد. او روی تولید تركیب ضد دردی به نام «سدیم سیكلو هگزیل سولفامات» كار می كرد. روزی هنگام كار در آزمایشگاه مشغول سیگار كشیدن بود و برای لحظه ای سیگار را روی میز كارش قرار داد. وقتی بار دیگر سیگار را به دهان گرفت، متوجه مزه شیرین ته سیگار شد. بی درنگ همه تركیباتی را كه روی میز كارش بود، چشید تا سرانجام عامل شیرینی سیگارش را كشف كرد. وی آن را سیكلامات نام نهاد.

سوكرولوز:این شیرین كننده بیش از ششصد برابر شیرین تر از ساكارز است و آن را یك دانشجوی خارجی كه به زبان انگلیسی تسلط نداشت، در كالج سلطنتی انگلستان كشف كرد. وی در سال 1976 درخواست استادش مبنی بر بررسی (Test) یك قند كلردار را به غلط، چشیدن (Taste) آن تركیب تعبیر كرد. او متوجه شد كه آن تركیب، شیرینی فوق العاده ای دارد و به این ترتیب شیرین كننده دیگری را به دسته شیرین كننده های مصنوعی افزود.

پتاسیم اسسولفام:این شیرین كننده، صد و سی بار شیرین تر از ساكارز است و آن را یك شیمیدان آلمانی به نام «كارل كلائوس» در سال 1967 كشف كرد. او كه مشغول بررسی چند تركیب شیمیایی بود و هنگامی كه برای برداشتن راحت تر قطعه ای كاغذ سرانگشت خود را به دهان برد، متوجه مزه شیرین جالبی شد.
در تمامی موارد یاد شده، دانشمند در جست وجوی چیز دیگری است كه تحفه اتفاق نصیب او می شود. این كشف های اتفاقی را در زبان انگلیسی Serendipity می گویند. شاید شما از طریق كارتون سرندیپیتی با این واژه آشنا شده باشید. این واژه ریشه در یك افسانه ایرانی به نام «سه شاهزاده سرندیب» دارد كه در آن بازیگران اصلی داستان به طور اتفاقی، كشف های مهمی انجام می دهند. البته، همان طور كه در داستان آمده، آنان از فراست و زیركی فوق العاده ای برخوردار بوده اند.
بنابراین، می توانیم نتیجه بگیریم كه تحفه اتفاق، نصیب كسانی می شود كه از هوش و فراست فوق العاده ای برخوردارند. درست است كه برداشتن قطعه ای كاغذ یا كشیدن سیگار به كشف های مهمی انجامیدند، اما زیركی و پشتكار محققان نیز در این راه نقش مهمی داشته است. چنان كه اغلب آنان برای پیدا كردن سرچشمه شیرینی تمام مواد موجود در آزمایشگاه یا حداقل روی میزكارشان را بررسی كردند. در حقیقت آنان كشف دوباره ای انجام دادند.

توصیه های کاربردی برای کاهش مصرف قند

متاسفانه امروزه شاهد افزایش روزافزون مصرف قند و غذاهای شیرین هستیم . به تدریج که ذائقه مردم به غذاهای شیرین عادت می کند، کارخانجات مواد غذایی نیز روز به روز، محصولات شیرین تری به بازار روانه می کنند و این سیکل معیوب، پبوسته در حال چرخش است. با یک محاسبه سرانگشتی و ساده به طور متوسط هر فرد بین 20-15 قاشق چای خوری شکر ( مجموع قند مصرفی روزانه و قند به کار رفته در محصولات غذایی ) در روز مصرف می کند که این مقدار، بسیار بیشتر از نیاز بدن است.

عادت کردن به مصرف زیاد مواد شیرین که به طور معمول از همان کودکی رخ
می دهد، عوارض جسمانی متعددی نظیر اضافه وزن ، دیابت ، بیماری قلبی و آرتریت را در سنین بالاتر به دنبال خواهد داشت.
قند و ترکیبات حاوی قند، انرژی زیادی به بدن می رسانند، در حالیکه فاقد مواد مغذی لازم هستند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله َ تقطیر در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله َ تقطیر در word دارای 21 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله َ تقطیر در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله َ تقطیر در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله َ تقطیر در word :

َ تقطیر
،اجزای سازنده یک محلول با روش تبخیر و تراکم است. روش جداسازی مواد اجزای سازنده یک محلول گوناگونند. یکی از این روش‌ها فرآیند تقطیر است که خود روش‌های مختلفی دارد و از جمله کاربردهای مهم آن در پالایش جداسازی مواد نفت و جدا سازی اجزایی آن است.

انواع تقطیر:تقطیر ساده: اجزای سازنده محلولی از یک ماده حل شده غیر فعال را می‌توان با تقطیر ساده از هم جدا کرد. برای این کار محلول را می‌جوشانیم تا حلال فرار، تبخیر و از ماده حل شده جدا شود. با سرد کردن بخار (میعان)، حلال مایع جمع آوری می‌شود و ماده حل شده به صورت باقی مانده تقطیر باقی می‌ماند.

هنگامی که ناخالصی غیر فراری (مانند شکر یا نمک) به مایع خالصی اضافه میشود فشار بخار مایع تنزل می یابد و به این دلیل که مولکولهایی که در سطح مایع هستند فقط مولکولهای جسم فرار نیستند قابلیت تبخیر مایع کم میشود. در هنگام تقطیر یک مایع خالص چنانچه مایع زیاده از حد گرم نشود درجه حرارتی که در گرماسنج دیده میشود، یعنی درجه حرارت دهانه خروجی، با درجه حرارت مایع جوشان در ظرف تقطیر، یعنی درجه حرارت ظرف، یکسان است.
درجه حرارت دهانه خروجی، که به این ترتیب به نقطه جوش مایع مربوط میشود، در طول تقطیر ثابت می ماند.

هرگاه در مایعی که تقطیر میشود ناخالصی غیر فراری موجود باشد، درجه حرارت دهانه خروجی همان درجه حرارت مایع خالص است زیرا ماده ای که بر روی حباب گرما سنج متراکم میشود به ناخالصی آلوده نیست. ولی درجه حرارت ظرف به علت کاهش فشار بخار محلول بالا میرود

ب) تقطیر جزء به جزء:
برای جداکردن موادی که نقطه جوش آنها خیلی به هم نزدیک باشد از تقطیر جزء به جزء استفاده میکنند. اختلاف این روش با تقطیر ساده آن است که در این حالت از یک ستون تقطیر جزء به جزء استفاده میشود.

ستونهای تقطیر جزء به جزء انواع متعددی دارند ولی در تمام آنها چند خصلت کلی مشاهده میشود. این ستونها مسیر عمودی را به وجود می آورند که باید بخار در انتقال از ظرف تقطیر به مبرد از آن بگذرد، این مسیر به مقدار قابل ملاحظه ای از مسیر دستگاه تقطیر ساده طویلتر است.

هنگام انتقال بخار از ظرف تقطیر به بالای ستون مقداری از بخار متراکم میشود. مایع متراکم شده، در حالی که به پایین ستون می ریزد دوباره در تماس با بخاری که از پایین به بالا در جریان است به طور جزئی تبخیر میشود و به سمت بالا میرود و طی این میعان و تبخیر شدنهای متوالی بخار از جزء فرار تر غنی تر میشود، یعنی هرچه به سمت بالای ستون پیش میرویم غلظت جزء فرار تر بیشتر و هر چه به سمت پایین می آییم غلظت جزء غیر فرار بیشتر میشود.

از نقطه نظر تئوری، جدا کردن دو ترکیب فرار به طور کامل، بوسیله تقطیر حتی زمانیکه اختلاف در نقطه جوش آنها زیاد باشد امکان پذیر نیست زیرا همیشه جزء دارای نقطه جوش پایین تر فشار بخارش را بر روی نقطه جوش جزء دیگر اعمال نموده و پاره ای از مولکولهای با نقطه جوش بالاتر نیز تقطیر میگردند. اما بهرحال در امور تجربی، بوسیله تقطیر جزء به جزء میتوان مخلوط اینگونه مایعات را در حد مطلوبی جدا نمود.

مخلوط دو ماده با هم در برخی مواد تولید آزئوتروپ میکند، یعنی مخلوط با درصد معینی تا آخرین قطره تقطیر میشود. در اینگونه موارد نمیتوان مخلوط را بوسیله تقطیر جزء به جزء از یکدیگر جدا کرد. برای از بین بردن این حالت یا ماده دیگری به مخلوط اضافه میکنند تا آزئوتروپ دیگری که مطلوب باشد بدست آید و یا فشار را تغییر میدهند.

مثلا الکل 95 درصد تشکیل آزئوتروپ میدهد که برای از بین بردن نقطه آزئوتروپ، بنزن به آن اضافه میکنند که در نتیجه نقطه آزئوتروپ دیگری با درصد آب بیشتر ایجاد میشود که بدین ترتیب آب خارج شده، الکل و بنزن باقی میماند که بوسیله تقطیر جزء به جزء به راحتی جدا میشودسیستمهای که از قانون رائول انحراف دارند بر دو نوع هستند : 

سیستمهای که از قانون رائول انحراف منفی دارند: اگر سیستمی انحراف منفی از قانون رائول نشان دهد، در منحنی فشار کل مینیممی وجود خواهد داشت. محلولی که غلظت متناظر با این کمینه دارد، فشار بخاری خواهد داشت که در هر دمایی، پایین‌تر از فشار بخار هر یک از اجزای آن در حالت خاص است. چنین محلولی در دمایی بالاتر از نقطه جوش هر یک از اجزای سازنده در حالت خاص، می‌جوشد.

این محلول آزئوتروپ با نقطه جوش بیشینه نامیده می‌شودبخار در حالت تعادل با مایع همگن که نقطه جوش بیشینه یا کمینه دارد، دارای همان غلظتی است که مایع آن دارد. از این رو آزئوتروپ‌ها، مانند مواد خالص، بدون تغییر تقطیر می‌شوند. از محلول جز به جز یک محلول دو جزئی که آزئوتروپی تشکیل می‌دهند، سرانجام یک جز خالص، و آزئوتروپ حاصل می‌شود ولی دو جز آن به صورت خالص به دست نمی‌آید.
تبلور مجدد

در واکنشهای آلی محصولات بندرت به صورت خالص به دستمی آیند. وقتی ماده به صورت جامد باشد معمولا آنرا در حلالی حل کرده و مجددا بهصورت بلور رسوب میدهند. این عمل را تبلور مجدد می نامند.

ترکیبی که میخواهیممتبلور کنیم را باید در یک حلال یا مخلوطی از حلالهای داغ، محلول بوده و در حالتسرد همان حلالها نامحلول باشد. عمل تخلیص در صورتی انجام میشود که ناخالصی یا درحلال سرد محلول باشد و یا در حلال داغ نامحلول باشد. در حالت دوم محلول را بصورتداغ صاف میکنیم تا ناخالصیهای محلول جدا شوند. اگر محلول رنگی باشد و ما بدانیم کهجسم مورد نظر بیرنگ است مقدار کمی از زغال رنگبر به محلول سرد اضافه نموده سپس آنراحرارت داده، بصورت داغ صاف میکنیم. زغال رنگبر، ناخالصیهای رنگی را جذب میکند.

انتخاب محیط تبلور کارساده ای نیست، رفتار حلالیت ترکیب یا باید شناخته شده باشد و یا باید به طریق تجربیمشخص گردد. مثلا وقتی که تبلور پارادی بروموبنزن مورد نظر باشد مخلوطی از اتانل وآب به کار میرود. ترکیب هم در اتانل سرد و هم در اتانل داغ محلول است: از اینرواتانل تنها، برای این کار مفید نیست.

از طرف دیگر این ترکیب چه در آب سرد و چه درآب داغ کم محلول است بنابر این آب تنها نیز برای این کار مفید نیست. اما مخلوطمساوی از الکل و آب در حالت داغ حلال خوبی برای جسم است و در حالت سرد حلالیت آنجزئی است از اینرو از مخلوط این دو حلال برای تبلور پارادی بروموبنزن استفادهمیشود.
بعضی مواقع عمل تبلورخودبخود صورت نمیگیرد و باید آنرا بر اثر تحریک متبلور نمود. بدین منظور یا جدارداخلی ظرف در سطح محلول را میخراشند

و یا ذراتی خالص از همان جسم را در محلول سردوارد میکنند تا تبلور شروع شود. بسیاری از ترکیبات بر اثر سرد کردن محلول یا سردکردن به همراه هم زدن به صورت بلور در میآیند. برخی ترکیبات به صورت روغن در آمده چندین ساعتو حتی گاهی چندین روز وقت لازم است تا بلور تشکیل شود.

 

بطور خلاصه تبلور مجدد به روش انحلال شامل مراحل زیراست:
(1)-انتخاب حلال مناسب،(2)- انحلال جسم مورد تخلیص در نقطه جوش حلالیا نزدیک به آن،(3)- صاف کردن محلول داغ برای جداکردن ناخالصیهاینامحلول،(4)- تبلور از محلولی که در حال سرد شدن است،(5)- جداکردن بلورها از محلولی که در آن شناور هستند،(6)- شستشوی بلورها برای خارج کردن محلولی که به آنها آغشته است،(7)- خشک کردن بلورها
بخشعملی

خالص سازی بنزوئیک اسید: یک گرم بنزوئیک اسید ناخالص را در ظرف ارلن مایر 50 میلی لیتری تمیزی قرار دهید. حدود 10 میلی لیتر آب به آن اضافه کنید. با چراغ گاز حرارت دهید تا به آرامی به جوش آید. در قسمتهای یک میلی لیتری به اندازه لازم آب اضافه کنید تا دیگر جسم جامدی در محلول جوشان حل نشود.

اگر محلول رنگین است (توجه داشته باشید که بنزوئیک اسید خالص بیرنگ است) محلول را کمی سرد کنید (احتیاط: هیچگاه به محلول جوشان زغال رنگبر اضافه نکنید) حدود 1/0 گرم زغال رنگبر اضافه کنید و دوباره مخلوط را همراه با همزدن گرم کنید تا برای چند دقیقه بجوشد. مخلوط داغ را مطابق شکل (1) بصورت داغ صاف کنید. ظرف خالی را با 1 تا 2 میلی لیتر آب داغ بشویید و محلول شستشو را از صافی عبور دهید.

در صورتی که محلول صاف شده هنوز رنگی باشد، عمل با زغال رنگبر را تکرار کنید. اگر طی صاف کردن بلور تشکیل شد محلول را دوباره حرارت دهید تا بلورها حل شود سپس ظرف را با شیشه ساعت یا بشر معکوسی بپوشانید و اجازه دهید به آرامی سرد شود تا به دمای اتاق برسد (اگر سریع سرد شود بلورهای ریز ایجاد میشود). سپس ظرف را برای حدود 15 دقیقه در آب یخ قرار دهید.

 

شکل (1)

به کمک صافی مکنده ای (تکه ای از کاغذ صافی را به اندازه کف قیف بوخنر بریده و در ته قیف قرار داده و با کمی حلال خیس کنید تا به کف قیف بوخنر بچسبد و مطابق شکل (2) دستگاه را ببندید.) بلورها را جمع آوری کنید و توده رسوب روی صافی را با دو قسمت کم آب سرد بشویید.

شکل (2)
1- ارلن تصفیه (ارلن تخلیه)
2- قیف بوخنر
3- شلنگ خلاء
بلور ها را بر روی تکه ای کاغذ صافی یا بهتر از آن بر روی شیشه ساعتی، پخش کنید و بگذارید تا در هوا کاملا خشک شود. وزن و نقطه ذوب محصول خالص شده را پس از اینکه کاملا خشک شد اندازه بگیرید. درصد بازده را حساب کنید.

نظرات ( نظر بدین )
لینک
چهارشنبه، 16 فروردین، 1385 – مینائی فر Minaeifar
تقطیر با بخار آب
غالبا به کمک تقطیر با بخار آب میتوان ترکیبات آلی فراری را که با آب مخلوط نمیشوند یا تقریبا با آن غیر قابل اختلاط هستند تفکیک و تخلیص کرد. در این روش مخلوط آب و جسم آلی با هم تقطیر میشوند. که به دو صورت امکان پذیر است:
1) روش مستقیم: که مخلوط آب و ماده آلی با همدیگر حرارت داده میشوند (تقطیر بوسیله آب).
2) روش غیر مستقیم: که بخار آب را در ظرف دیگری ایجاد کرده و از داخل ماده آلی عبور میدهند.

در تقطیر با بخار آب طبق قانون دالتون فشار بخارهای حاصله در درجه حرارت معین، برابر با مجموع فشارهای جزئی همان بخارها است: PT = P1 + P2 + P3 + …
از این عبارت چنین بر می آید که همواره در هر درجه حرارتی فشار بخار کل مخلوط حتی از فشار بخار فرار ترین جزء در آن درجه حرارت بیشتر است، زیرا که فشار بخار اجزای دیگر مخلوط هم دخالت میکنند. بنابر این باید درجه جوش مخلوط ترکیبهای غیر قابل اختلاط کمتر از جزئی باشد که کمترین نقطه جوش را دارد.
آب (با نقطه جوش 100 درجه) و بروموبنزن (با نقطه جوش 156 درجه) در یکدیگر نامحلولند. این مخلوط در حدود 95 درجه سانتیگراد میجوشد. در این درجه، فشار بخار کل مخلوط برابر با فشار آتمسفر است. همانگونه که طبق نظریه دالتون پیش بینی میشد این درجه کمتر از نقطه جوش هر یک از این دو ماده به صورت خالص است.

مزیت استفاده از تقطیر با بخار آب در این است که در جه حرارت در این تقطیر نسبتا پایین است (کمتر از 100 درجه) و این روش برای خالص سازی موادی به کار میرود که نسبت به حرارت حساسند و در حرارتهای بالا تجزیه میشوند. همچنین این روش برای جدا کردن ترکیب، از مخلوط واکنشی که محتوی مقدار زیادی از مواد قیر مانند باشد مفید است.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید