مقاله ماشین‌های سنگ‌زنی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله ماشین‌های سنگ‌زنی در word دارای 8 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله ماشین‌های سنگ‌زنی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله ماشین‌های سنگ‌زنی در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله ماشین‌های سنگ‌زنی در word :

ماشین‌های سنگ‌زنی

– ماشین‌های سنگ‌زنی
یك شكل تشخیص ماشین‌های چرخش ابزار ساینده آن است. این گروه از ماشین‌هاعمدتا برای انجام عملیات ماشین‌كاری نهایی به وسیله برداشتن لایه‌هایی از فلز از روی سطح قطعه‌كار با یك دقتی كه ممكن است به یك دهم میكرون هم برسد و تولید یك كلاس بسیار بالا از پرداخت سطح به كار می‌روند. ماشین‌های سنگ‌زنی روی قطعه‌كارهایی كه قبلا ماشینكاری شده‌اند، كار انجام می‌دهند. در بیشتر موارد، در انواع دیگر ماشین‌های ابزار، یك حد كوچكی را برای سنگ‌زنی باقی می‌گذارند كه بزرگی آن به كلاس و درجه دقت مورد نیاز، اندازه قطعه‌كار و عملیات ماشینكاری قبلی كه تحت كنترل قرار گرفته‌اند بستگی دارد.

اصطلاحات ساخت در سال‌های اخیر در مورد كیفیت دیسك‌های (چرخ‌های) سنگ‌زنی و خود ماشین‌های سنگ‌زنی و پیشرفت‌های اخیر در به روز كردن ساخت و تولید مواد خام (نوردكاری، آهنگری حدیده‌ای، قالب‌گیری و دیگر فرآیندهای ریخته‌گری دقیق و 😉 تولید بالا توسط سنگ‌زن‌ها را فراهم كرده است كه در موارد زیادی برای خشن‌تراشی و سنگ‌زنی پرداختی به جای استفاده از ماشین‌های تراش، ماشین‌های فرزكاری و دیگر ماشین‌های اجرای عملیات نیمه پرداخت كاری استعمال می‌شوند.

عملیاتی كه به طور مؤثر و كارآمد به وسیله ماشین‌های سنگ‌زنی (سنگ سمباده) انجام می‌شوند عبارتند از:

الف- خشن‌كاری و برش مواد خام
ب- ماشینكاری دقیق سطوح تخت، سطوح در حال دوران، پروفیل چرخ‌دنده‌ها، رزوه و دیگر سطوح مارپیچ، سطوح طرح‌دار و ;
ج- تیزكاری انواع ابزار برش
ماشین‌های سنگ سمباده در همه شاخه‌های مهندسی در صنعت كاربرد پیدا می‌كنند. میزان انواع ماشین‌های سنگ‌زنی با اندازه‌های مختلف یك یا چندین منظوره در عمل در روسیه بالغ بر 30% تمامی ماشین‌های ابزار برش فلز در نوع‌ها و اندازه‌های مختلف می‌باشد و یك قسمت بزرگی از این ماشین‌ها، سنگ‌زن‌های تك منظوره هستند.

بر حسب شكل سطح سنگ‌زده شده و سنگ‌زنی كه انجام می‌دهند ماشین‌های سنگ سمباده چندین منظوره را می‌توان به مدل‌‌های اصلی زیر دسته‌بندی كرد:

استوانه‌ای، داخلی، تخت و سنگ سمباده‌های خارج از مركز.
دفت سطوح ماشینكاری شده در سنگ‌زن‌ها به نوع عملیاتی كه روی آن‌ها انجام می‌شود، بستگی دارد (سنگ‌زنی استوانه‌ای، سنگ‌زنی داخلی و ;). هم‌چنین به سرعت و میزان بار سنگ‌زنی. اطلاعات در مورد دقت سنگ‌زنی عمومی در جدول شماره 30 فهرست شده است. هم‌چنین دقت سطح نهایی قابل حصول برای هر نوع سنگ سمبباده در جدول آمده است.

11-1 ماشین‌های سنگ‌زنی استوانه‌ای
ماشین‌های سنگ‌زنی استوانه‌ای برای سنگ‌زنی سطوح خارجی قطعات استوانه‌ای و مخروطی استفاده می‌شوند و بیشتر به دو نوع ساده و یونیورسال تقسیم می‌شوند. علاوه بر میز كوچك گردان (به اندازه )، سنگ سمباده‌های استوانه‌ای یونیورسال هم چنین دوران قطعه‌كار چرخ‌سنگ‌زنی را با چرخش (حول محور) كله‌گی دستگاه (3) و كله‌گی سنگ (4)، حول محور عمودیشان و بین یك زاویه‌ی بزرگ فراهم می‌آورند. این قادر می‌سازد تا در این ماشین‌ها مخروط‌های شیب‌دار و انتهای سطوح سنگ زده شوند. معمولاً سنگ‌زنی‌های یونیورسال برای سنگ‌زدن سوراخ‌ها به یك سر اضافی یا متعلقات اضافی دیگر مجهز می‌شود.
در یك سنگ‌زن استوانه‌ای نیز كار فقط بین یك زاویه می‌تواند بچرخد و برای سنگ زدن مخروط‌های دارای یك زاویه‌ی كوچك استفاده می‌شود.

ظرفیت یك ماشین سنگ‌زنی استوانه‌ای به وسیله‌ی ماگزیمم قطر و طول قطعه‌كاری كه می‌تواند در ماشین قرار بگیرد، تعیین می‌شود. در سنگ‌زن‌های چندین منظوره‌ی ساخته شده در روسیه حداكثر قطر قطعه‌كار بین100 تا 800 میلی‌متر و حداكثر طولش بین 150 تا 6000 میلی‌متر تغییر می‌كند (جدول31)
ماشین‌های سنگ‌زنی استوانه‌ای امروزی در یك چرخه‌ی اتوماتیك یا نیمه اتوماتیك كار می‌كنند و می‌توان به طور مؤثری از آن‌ها در تولید انبوه، زنجیره‌ای و تولید قطعه‌ای استفاده كرد. بسیاری از مدل‌ها مقید می‌شوند به نصب یك ابزار كنترل اندازه در یك فرآیند اتوماتیك. میزان زبری سطوح سنگ‌زده شده در سنگ‌زن‌های استوانه‌ای باید در حدود میزان تصریح شده برای كلاس‌های چهارم و پنجم برای سنگ‌زنی خشن كلاس‌های هفتن و هشتم برای سنگ‌زنی پرداختی و كلاس‌های هشتم تا یازدهم برای سنگ‌زنی دقیق باشد. (طبق استاندارد روسیه).

دیاگرام تركیبی چرخ‌دنده‌ای و مدار هیدرولیكی برای مدل‌های 3A151 و 3A161 از سنگ‌زن‌های استوانه‌ای در شكل 219 نشان داده شده است.
این ماشین‌ها استفاده می‌شوند برای:
الف- سنگ‌زنی با حركت عرضی و سنگ‌زنی با حركت عمقی (برش عمقی) با كنترل‌های دستی.
ب- سنگ‌زنی عرضی همراه با یك نگهدارنده با infeed (پیشروی به سمت قطعه‌كار) اتوماتیك در طول برگشت میز
ج- سنگ‌زنی عمقی (plange- cut) با یك نگهدارنده قابل اطمینان در یك سیكل كاری نیمه‌اتوماتیك.

شكل 218- ماشین سنگ‌زنی استوانه‌ای مدل 3A151
1- پایه، 2- میزكار، 3- كله‌گی دستگاه، 4- كله‌گی سنگ، 5- دستگاه مرغك

شكل220- دیاگرام‌های سنگ‌زنی استوانه‌ای
(a سنگ‌زنی عرضی
(b سنگ‌زنی عمقی (plunge- Cut)
– سرعت دوران قطعه‌كار
– سرعت دورانی دیسك
– میزان حركت عرضی
– infeed (پیشروی به سمت قطعه‌كار)

دیسك (چرخ) سنگ‌زنی به واسطه‌ی یك تسمه محرك V شكل با تغییر قرقره (پولی)ها از موتور (با توان 7 كیلووات و سرعت دورانی rpm930) نیرو می‌گیرد.
برای به دست آوردن یك پرداخت بهتر در سطوح سنگ‌زده شده به روش سنگ‌زنی عمقی، می‌توان یك حركت نوسانی محوری را به وسیله‌ی حلزون (4) (شكل219) و چرخ‌دنده‌ی مارپیچی (3)ای كه شفت آن روی یك بادامك خارج از مركز (نوعی بادامك كه در آن عامل اصلی، دایره‌ای است كه حول نقطه‌ای غیر از مركز خود دوران می‌كند م.) نصب شده است، منتقل كرد.

حركت نوسانی به وسیله‌ی هرم (5) از بادامك به اسپیذل (میل محور) دیسك با یك بسامد 40 كورس كامل (عقب و جلو) در هر دقیقه و یك میلان نوسان با دامنه‌ای از 0 تا 4/3 میلی‌متر، منتقل می‌شود.
این حركت نوسانی اسپیدل یا به وسیله‌ی اهرم (2) خلاص (آزاد) می‌شود یا به وسیله‌ی سیلندر هیدرولیك1
موتور (با توان 76/0 كیلووات) قطعه‌كار را می‌چرخاند با یك دامنه‌ی سرعت از 63 تا 400 دور بر دقیقه و به وسیله‌ی دو تسمه‌ی V شكل هم راستا و با یك صفحه مرغك.

میز دستگاه از دو طرف می‌تواند حركت كند یا به وسیله مكانیزم حركت عرضی دستی (گردونه‌ی دستی (13)، چرخ‌دنده‌ی ساده‌ی یا و پنتیون شانه‌ای 10 دندانه‌ای درگیر با میز شانه‌ای یا به وسیله‌ی محرك هیدرولیكی و شاتون‌های سیلندر7
حركت عرضی میز هیدرولیك با به كار انداختن تلمبه‌‌خانه و انتقال شیر (دریچه) به موقعیت TABEL TRAVERS برقرار می‌شود. روغن از تلمبه‌خانه، به واسطه‌ی شیر شیر حركت عرضی میز 12 به سیلندر هیدرولیك (10) مكانیزم برای اتصال دستی حركت عرضی میز وارد می‌شود. این سیلندر با كلاچ اصطكاكی خلاص می‌شود.

از انتهای سمت راست سیلندر7 روغن مجبور می‌شود تا از شیرهای و و ، شیر كنترل جریان و شیر فشارشكن (15) به مخزن برگردد. سرعت عرضی میز با تنظیم شیر تعیین می‌شود.
میز به وسیله‌ی شیر راهنمای ای كه به وسیله‌ی زبانه‌های قابل تنظیم عمل می‌كند، به طور اتوماتیك برگشت می‌كند. موقعی كه شیر معكوس می‌شود، شیر ، اجازه ورود به انتهای سمت راست سیلندر هیدرولیك7 را پیدا می‌كند.

شیر خفه‌كننده (ساسات) برای تنظیم تأخیر با dwell (فاصله زمانی توقف در عملكرد) میز در طول برگشت میز، به خدمت گرفته می‌شود. و موقعی كه شیر خفه‌كننده به خوبی تنظیم می شود، برگشت‌های بعدی میز شتاب می‌گیرد. برای راحتی در شروع به كار مجدد تا میز بتواند حركت عرضی به سمت راست و چپ داشته باشد، باید كله‌گی دیسك عقب‌نشینی كرده و حركت عرضی هیدرولیكی میز قطع شود. در این حالت شیر در موقعیت STOP و شیر در موقعیت WITHDRAEWAL قرار می‌گیرد.

بعد از عقب‌نشینی كله‌گی دیسك روغن از سیلندر 8 به واسطه شیر به شیرهای و انتقال می‌یابد كه این دو هم وقتی كه فنرهایشان به وسیله روغن تحت فشار فشرده می‌شود، به موقعیت بعدیشان، منتقل می‌شوند. این كار مدار (جریان) را برای اتصال دهانه فشار شیر به پمپ و دهانه تخلیه‌اش به مخزن آماده می‌كند. این ارتباط‌ها موقعی كه دستگیره شیر (12) در جهت مورد نظر حركت عرضی میز اریب می‌شود، برقرار می‌شود و همزمان با آزاد مكانیزم حركت عرضی دستی میز، روغن به داخل سیلندر 10 اجازه ورود می‌یابد. سرعت حركت عرضی میز به وسیله مقدار انحراف (كج شدن) زاویه‌ای دسته (12) مشخص می‌شود و اگر دسته خلاص شود شیر (12) به موقعیت خنثی‌اش برمی‌گردد. در هر دو حالتی كه دهانه فشار و دهانه تخلیه شیر بسته شده‌اند، به واسطه شیر دو انتهای سیلندر هیدرولیك 7 و سیلندر هیدرولیك 10 كه به مخزن وصل است، به هم متصل شده‌اند. برای صاف كردن یا تیز كردن سنگ، شیر به موقعیت TRUINFG منتقل می‌شود. در این هنگام سیلندر هیدرولیك (1) حركت نوسانی اسپیندل دیسك را آزاد می‌كند و دهانه تخلیه شیر به وسیله شیر كنترل جریان به مخزن متصل می‌شود.

Infeed (پیشروی به سمت قطعه‌كار) متناوب اتوماتیك در یك ماشین یا از یك مكانیزم جغجغه‌ای بعد از جابجایی شیر به موقعیت PICKER INFEED انجام می‌شود و یا به وسیله مكانیزم infeed عمقی (plunge- cut) بعد از تغییر همان شیر به موقعیت STRAIGHT INFEED با فراهم شدن infeed متناوب، شیر در یكی از موقعیت‌های زیر قرار می‌گیرد:

وقتی كه picker infeed درگیر (قفل) می‌شود (تغذیه با مكانیزم جغجغه‌ای) روی برگشت میز، روغن به واسطه شیرهای ، و از شیر عبور كرده و به داخل سیلندر هیدرولیك (11) می‌ریزد. پیستون این سیلندر به راست جابجا می‌شود و ضامن آن وضعیت چرخ جغجغه‌ای 2001 را به تعداد معینی دنده تغییر می‌دهد. و چرخ‌دنده‌های مخروطی چرخش دوباره و مجدد را به مهره پیچ تغذیه انتقال می‌دهند. پس از آن كه حركت infeed انجام شد، شیر معكوس می‌شود و سیلندر هیدرولیك 11 را به دهانه تخلیه شیر متصل می‌كند، موقعی كه فنر سیلندر (11) پیستون را با ضامن به وضعیت اولیه برمی‌گرداند.

برگشت شیر به وسیله ضربه‌گیر شیرهای و كنترل می‌شود. اگر infeed مستقیم با مكانیزم infeed عمقی درگیر شود، هنگام برگشت میز، روغن از شیر عبور كرده و به واسطه شیرهای ، و به شیر می‌رسد و با تغییر به موقعیت ;(a) كه این ژیلگور سیلندر را به انتهای تخلیه سیلندر هیدرولیك (9) از مكانیزم infeed عمقی متصل می‌كند. در این زمان در سنگ‌زن، كله‌گی دیسك به سمت قطعه‌كار پیشروی می‌كند و روغن از سیلندر هیدرولیك 8 می‌تواند وارد انتهای فوقانی سیلندر هیدرولیك (9) بشود.

در حین حركت، چرخ‌دنده شانه‌ای مركب و پیستون سیلندر (9)، چرخ‌دنده 36 دندانه‌ای را می‌چرخاند، كه روی انتهای سطح آن یك بادامك محدودكننده حركت پیستون سیلندر 8 وجود دارد. موقعی كه چرخ‌دنده 36 دندانه‌ای می‌چرخد، بادامك به پیستون سیلندر (8) اجازه می‌دهد تا به سمت قطعه‌كار حركت كند. زاویه چرخش چرخ‌دنده با بادامك به وسیله حجم روغنی كه مجبور است از سیلندر (9) به داخل سیلندر كنترل كه حجم آن به وسیله یك گیره پر و خالی می‌شود، وارد شود، تعیین می‌گردد.

موقعی كه سیلندر كنترل پر است، شیر عمل می‌كند و اجزاء كنترلی شیر را به مخزن متصل می‌كند. تحت عمل یك فنر، شیر به عقب به وضعیت b منتقل می‌شود و سیلندر كنترل به مخزن متصل می‌شود و برای دریافت مقدار تازه‌ای روغن آماده می‌شود. سنگ‌زنی برش عمقی (plunge- cut) به وسیله تنظیم شیر به وضعیت CONTINUOUS INFEED انجام (اجرا) می شود. این كار حركت طولی را متوقف می‌كند و انتهای تحتانی سیلندر هیدرولیك (9) به واسطه شیر به شیرهای كنترل جریان متصل می‌شود، برای تنظیم سرعت infeed برش عمقی. اگر دیسك به قطعه‌كار نرسیده باشد، بوش شیر كنترل جریان برای افزایش سرعت unfeed كاری می‌چرخد. این كار زمان مصرف شده در آهنگ سنگ‌زنی را كاهش می دهد.

به محض این كه اهرم بوش شیر كنترل جریان آزاد می‌شود، بوش به وضعیت اولیه‌اش برمی‌گردد و سرعت infeed را دوباره می‌توان تنظیم كرد، با تنظیم شیر كنترل جریان .

11-2- ماشین‌های سنگ‌زنی داخلی:
ماشین‌های سنگ‌زنی داخلی برای سنگ زدن سوارخ‌های استوانه‌ای و مخروطی استفاده می‌شود. انتهای سطوح قطعه‌كار معمولاً به خوبی در این ماشین‌های سنگ زده می‌شوند. سطح نهایی قابل حصول در یك سنگ‌زن داخلی متناسب با میزان زبری تصریح می‌شود در كلاس‌های ششم و هفتم برای سنگ‌زنی خشنو كلاس‌های هفتم و هشتم برای سنگ‌زنی پرداختی. مشخص‌كننده اندازه اصلی ظرفیت یك سنگ‌زن داخلی، ماكزیمم قطر سوراخ سنگ زده شده است (جدول 32).

بر اساس ترتیب اسپیندل‌هایشان سنگ‌زن‌های داخلی به صورت افقی و عمودی طبقه‌بندی می‌شوند. بسته به این كه آیا قطعه‌كار می‌چرخد یا ثابت باقی می‌ماند، سنگ‌زن‌های داخلی طبقه‌بندی می‌شوند به صورت معمولی، مرغكی و ماشین‌های متحرك.
علاوه بر حركت برش اصلی، چرخش دیسك سنگ‌زنی، سنگ‌زنی داخلی نوع مرغكی حركت‌های كاری زیر را هم داراست (شكل 221):

(a چرخش كار
(b حركت عرضی و حركت رفت و برگشتی قطعه‌كار یا دیسك سنگ‌زنی
(c infeed (پیشروی به سمت قطعه‌كار) و حركت منظم كله‌گی دیسك در جهت خلاف حركت قطعه‌كار.
در سنگ‌زن‌های داخلی نوع متحرك (سیاره‌ای) كه برای پرداخت كاری سوراخ‌ها در قطعه‌كارهای با شكل نامنظم یا قطعه‌كارهای خیلی سنگین طراحی شده است، چرخش قطعه‌كار تعویض می‌شود به وسیله چرخش محور دیسك سنگ‌زنی 1 در یك مدار نزدیك به محور سوراخی كه سنگ شده می‌شود ( در شكل 221).

حركت عرضی به وسیله رفت و برگشت هر یك از دو عامل دیسك سنگ‌زنی یا میز كاری كه قطعه به آن بسته شده است، فراهم می‌شود. Infeed هم به وسیله یك حركت شعاعی منظم محور دیسك سنگ‌زنی به دست می‌آید. به این صورت كه پس از هر كورس كامل (جلو و عقب) شعاع حلقه به وسیله حركت اسپیندل دیسك حول محور سوراخی كه سنگ زده می‌شود، افزایش می‌یابد. مكانیزم‌های زیر در هر دو ماشین مرغكی و سیاره‌ای وجود دارد: محرك دیسك، چرخش قطعه‌كار یا محرك حركت سیاره‌ای، مكانیزم حركت عرضی و مكانیزم infeed.
محرك دیسك سنگ‌زنی. محورهای سنگ‌زن‌های داخلی در سرعت‌های بالا و فوق‌العاده‌ای كار می‌كنند كه حتی ممكن است به 150000 rpm هم برسد. در واقع دیسك با قطر كوچك‌تر، سرعت بالاتری خواهد داشت. در سنگ‌زن‌های داخلی، دیسك سنگ‌زنی به وسیله یكی از روش‌های زیر خواهد چرخید.

1- دیسك سنگ‌زنی ممكن است از یك موتور a-c به واسطه یك تسمه تخت محرك و در بعضی موارد در ماشین‌های متوسط و بزرگ به وسیله یك تسمه محرك شكل، تغذیه می‌شود. تسمه‌های كرباسی (كتانی) برای سرعت اسپیندل سنگ‌زنی بیش 18000 یا 22000 rpm مناسب است; افزایش بیشتر در سرعت با دوام تسمه وارتعاش‌های در حال اضافه شدنش، محدود می‌گردد. این تسمه‌های كرباسی به خوبی در سرعت‌های یكنواخت زیر 30 متر بر ثانیه كار می‌كنند. گاهی اوقات در سرعت‌های بالای 45 یا 50 از تسمه‌های ابریشمی استفاده می‌شود. تسمه‌های محكم و انعطاف‌پذیر از جنس نایلون برای سرعت‌های بیش از 50 مناسب هستند كه اخیراً هم مورد استفاده قرار می‌گیرند. تسمه های مركب از جنس پلاستیك (پلی‌آمیدها) و كرم- چرم دباغی شده اجازه بهره‌برداری از سرعت‌های بیش از 65 متر بر ثانیه را به ما می‌دهد. تسمه‌های مركب از جنس پرلون و كرم نرم- چرم دباغی شده می‌تواند حتی در سرعت‌های بالاتر هم به صورت مؤثر و كارآمد، كار كند. پرلون به تسمه خواص مكانیكی بالایی می‌كند و كروم- چرم دباغی شده هم ضریب اصطكاك تسمه را روی قرقره‌ها (پولی‌ها) افزایش می‌دهد.

این قیبل تسمه‌ها با موفقیت و به خوبی در سرعت‌های بیش از 100 كار می‌كنند.
2-دیسك سنگ‌زنی ممكن است از یك محرك نپوماتیكی (موتور بادی دوار) نیرو بگیرد كه توانایی سرعت‌های بیش از 80000 rpm را برای دیسك فراهم می‌كند. اما به هر صورت یك عیب محرك نپوماتیكی، فقدان یك سرعت یكنواخت و كافی مشخص و معین است.
در بسیاری موارد، این امر اجازه نمی‌دهد تا یك سطح با كلاس بالایی از پرداخت به دست بیاید. به علاوه، كار یك محرم پنوماتیكی با نوعی صدای نامطبوع همراه است.

به واسطه این معایب محرك‌های پنوماتیكی كاربرد محدودی در سنگ‌زن های داخلی دارد و با وجود این كه آن‌ها تغییر سرعت كمتر و سهولت و روانی كار بسیار خوب كله‌گی دیسك را می‌توانند فراهم كنند.
3- محورهای سنگ‌زنی الكتریكی دارای موتور با فركانس بالا و توكار كه با محور دیسك هم‌محور می‌شود و در سال های اخیر در خیلی جاها به كار برده می‌شود (شكل 222).

موتورها ممكن است طراحی شوند برای دورهی 12000 و بیش از 144000 rpm كار نرم و یكنواخت این اسپیندل‌ها و سرعت‌های بالای آن، سطوح سنگ زده شده را با یك كلاس بالایی از پرداخت و با دقت بالا ایجاد می‌كند. البته نوسان و تغییر سرعت اسپیندل سنگ‌زنی اشكالاتی را در كار به وجود می‌آورد.
4- محرك‌های هیدرولیكی همچنین می‌توانند برای دادن قدرت به دیسك در سنگ‌زن‌های داخلی، استفاده شوند. یك موتور هیدرولیك از نوع پیچی (1) (شكل223) می‌تواند برای این منظور استفاده شود. كه در یك واحد یكپارچه با اسپیندل سنگ‌زنی (2) اسمبل می‌شود. ترتیب قرارگیری در هر دو مسیر شعاعی و محوری بسیار فشرده است و دارای یك سرعت یكنواخت معینی است كه می‌تواند در سرعت‌های بالا (بیش از 30000‌ یا 35000 rpm) كار كند و در كار بی سر و صدا است و شرایطی به وجود می‌آورد تا سرعت‌های اسپیندل به سادگی تعویض شود. بالبرینگ‌های با اتصال زاویه‌ای و با روغن‌كاری پاششی در سه نوع اول محرك‌ها به كار می‌رود. یاتاقان‌ها آیرودینامیكی و هیدرودینامیكی در محورهای (اسپیندل‌های) سنگ‌زنی داخلی در سال‌های اخیر كاربرد پیدا كرده‌اند.

یاتاقان‌های محوری با فیلم روغن‌كاری هوا، اجازه می‌دهد تا سرعت محیطی در شفت‌های یاتاقان‌گرد (journal) به بیش از 100 با یك بار بیش از 5 روی ناحیه مورد نظر یاتاقان برسد. عدم اصطكاك مكانیكی بین شفت یاتاقان‌گرد و آستر یاتاقان (كه به وسیله لایه‌ای از هوا از هم مجزا شده‌اند) عملاً از هر نوع ساییدگی و فرسودگی جلوگیری می‌كند. هوای تمیز به واسطه گذرگاه‌های 2، 3، 4 و 5 به یاتاقان‌های (1) تحویل داده می‌شود. فشار هوای اضافه شده در لقی محل روغن‌كاری از یاتاقان‌ها در برابر ورود گرد و خاك ساینده، گرد و خاك فلزی و ماده خنك‌كننده، محافظت می‌كند. هوا برای خنك‌كاری موتور الكتریكی از میان سوراخ 6 وارد می‌شود.

مكانیزم چرخش قطعه‌كار یا حركت سیاره‌ای. همان‌طور كه در بالا ذكر شد، یكی از حركت‌های كاری در سنگ‌زن‌های داخلی معمولی، چرخش قطعه‌كار است كه سرعت آن می‌تواند یا به شكل پله‌ای و یا به صورت پیوسته و یك‌سره تغییر كند. نوسان سرعت به صورت پله‌ای یا به واسطه یك تسمه محرك با پولی‌ها (قرقره‌ها)ی پله‌ای از یك ماشین یا موتور تك سرعته انجام می‌شود یا از یك محرك چند سرعته به همراه یك قرقره پله‌ای و تسمه شكل مركب یا به واسطه یك گیربكس و یك تسمه محرك به صورت آخرین حلقه از زنجیره سینماتیك. در تغییر سرعت پیوسته یا یك محرك سرعت متغیر استفاده شده است، یا یك محرك الكتریكی d- c با سرعت‌های بی‌نهایت متغیر موتور و یا یك محرك گردان هیدرولیك با تغییر سرعت پیوسته.

بیشتر سنگ‌زن‌های داخلی ابزاری دارند برای توقف اسپیندل قطعه. در سنگ‌زن‌های نوع سیاره‌ای چرخش قطعه‌كار به وسیله یك حركت سیاره‌ای دیسك سنگ‌زنی، جایگزین شده است (شكل a 224).

در چرخش اسپیندل بیرونی (1)، محور اسپیندل دیسك (2) نسبت به محور اسپیندل بیرونی به صورت خارج از مركز قرار گرفته است كه این یك لنگ به وجود می‌آورد. محور اسپیندل بیرونی (1) منطبق می‌شود با سوراخی كه قرار است سنگ زده شود و شعاع مورد نیاز حركت سیاره‌ای را به وسیله چرخش یك بوش خارج از مركز داخلی 3، تنظیم می‌كند.

مكانیزم عرضی، حركت عرض در یك سنگ‌زن داخلی به وسیله حركت رفت و برگشتی كله‌گی دیسك یا كله‌گی دستگاه انجام می‌شود. در بیشتر موارد یك محرك هیدرولیك از نوع به كار برده شده در سنگ‌زن های تخت، برای این منظور استفاده شده است. همچنین یك مكانیزم لنگ از نوع به كار برده شده در صفحه تراش هم استفاده شده است. هر چند غالباً خیلی كم.

مكانیزم infeed: همه ماشین‌های سنگ‌زنی داخلی مكانیزم infeed ‌اتوماتیكی دارند كه یا یك infeed پریودیك یا یك infeed‌ مداوم به وجود می‌آورد. با یك سرعت (نسبت) ثابت یا متغیر از infeed در یك سیكل ساده (تنها).
در اكثر سنگ‌زن‌ها، infeed متناوب به وسیله یك مكانیزم گیره و چرخ جغجغه‌ای به وجود می‌آید كه با حركت زبانه‌های قابل تنظیم كار می‌كند. مكانیزم‌های تغذیه مداوم یا محرك‌های الكترومكانیكی دارند و یا محرك‌های هیدرومكانیكی. در سنگ‌زن‌های داخلی نوع مرغكی مكانیزم infeed‌ یا حركت را به كله‌گی دستگاه انتقال می‌دهد و یا به كله‌گی سنگ.

و البته هر دو نسخه طراحی كاربرد كاملاً یكسانی دارد.
در سنگ‌زن‌های داخلی نوع سیاره‌ای (متحرك) infeed به وسیله چرخش یك بوش خارج از مركز 3 نسبت به اسپیندل بیرونی خارج از مركز (1) به وجود می‌آید. این افزایش شعاع سطح استوانه‌ای به وسیله محور اسپیندل دیسك (2) ایجاد می‌شود. بوش به وسیله مكانیزم چرخ جغجغه‌ای (4)، به وسیله چرخ حلزونی (5)، دیفرانسیل (6)، چرخ‌دنده‌های 7، 8، 9، 12 و 11 و چرخ‌دنده حلزونی 10 داخلی كه چرخ حلزون روی بوش خارج از مركز بسته شده است، می‌چرخد.
قطعه‌كار در سنگ‌زن داخلی در یك مرغك سه فكه و خود مركز به صورت دستی یا به صورت power، clamp می‌شود.
در سنگ‌زن‌های داخلی اتوماتیك و نیمه اتوماتیك قطعه clamp می‌شود در دیافراگم یا كلت (گیره فشنگی) مرغك‌ها یا دیگر وسایل بستن استفاده شده پنوماتیكی یا هیدرولیكی. نوع و تركیب ابزار clamp‌كننده به شكل قطعه‌كار بستگی دارد. نگه‌دارنده‌ها (گیره‌ها) و روبندهای قفل‌كننده معمولا برای نگه‌داشتن قطعه روی میز سنگ‌زن‌های نوع سیاره‌ای (متحرك) استفاده می‌شوند.

11-3- ماشین‌های سنگ‌زنی تخت:
انواع ماشین‌های سنگ‌زنی تخت كه در حال حاضر زیاد استفاده می‌شوند در زیر آمده‌‌اند:
1- سنگ‌زن‌های با میز رفت و برگشتیو محور افقی (شكل 225):
رفت و برگشت میز مستطیلی در این ماشین‌ها حركت عرض میز كار می‌باشد ( ) كه در شكل (a 226) آمده است. كله‌گی سنگ یك پیشروی عرض متناوب ( ) دارد مساوی و برابر با پهنای (عرض) سنگ‌زنی، بعد از هر كورس میز. دیسك سنگ‌زنی، بعد از این كه همه سطح كامل سنگ زده شد، با ایجاد یك حركت infeed ( ) برای سنگ زدن مجدد تغذیه می‌شود.

2- سنگ‌زن‌های ما میز دوسویه و محور عمودی:
در این ماشین‌ها یك دیسك استوانه‌ای حلقه‌ای یا چند تكه، قطعه‌كار را با تمام عرض پهنایش می‌سابد (شكل 227). این كار با استفاده از كفه دیسك در یك یا چند كورس میز و تغذیه متناوب به وسیله حركت infeed ( )، انجام می‌دهد (شكل
b 226).

3- سنگ‌زن‌های با میز دوار (چرخان) و محور افقی:
حركت بار عرض رفت و برگشتی ( ) در این ماشین‌ها به دیسك سنگ‌زنی یا واحد میز منتقل می‌شود (شكل c 226) همچنین میز كار با سرعت ( ) می‌چرخد. در شروع به كار مجدد سنگ‌زن از حركت عمودی ( ) میز كله‌گی دیسك استفاده می‌شود.
4- سنگ‌زن‌های با میز دوار و اسپیندل عمودی (شكل 229):

تفاوت این ماشین‌ها با ماشین‌های میز رفت و برگشتی و اسپیندل عمودی این است كه در این ماشین‌های میز كار مدور است و با سرعت می‌چرخد. پرداخت سطح قابل حصول در سنگ‌زن‌های تخت با درجه و ارزش زبری تصریح شده است در كلاس‌های پنجم تا هفتم برای سنگ‌زنی به صورت خشن، كلاس‌های هفتم و هشتم برای سنگ‌زنی به صورت پرداخت كاری و كلاس‌های هشتم و نهم برای سنگ‌زنی دقیق.
ابعاد اصلی ماشین های سنگ‌زنی تخت و اندازه میز كار آن در جدول 33 برای مدل‌های روسی كه در حال حاضر ساخته می‌شود، فهرست شده است.
مكانیزم‌های اصلی این نوع ماشین‌ها عبارتند از: محرك دیسك‌زنی، مكانیزم حركت عرض، مكانیزم پیشروی عرض، مكانیزم تغذیه عمودی (infeed پیشروی به سمت قطعه‌كار) محرك میز (برای مدل‌های با میز دوار).

دیسك سنگ‌زنی در سنگ سمباده‌های تخت ممكن است تحریك شود:
(a به وسیله یك موتور الكتریكی قرار داده شده است در داخل محفظه كله‌گی و مطابق (هم راستای) با دیسك. (معمولاً این نوع محرك بیشتر استفاده می‌شود).
(b به وسیله یك موتور به واسطه یك تسمه منتقل‌كننده (فقط در سه نوع از سنگ‌زن‌های روسی استفاده شده است مطابق شكل 228).
(c به وسیله یك موتور الكتریكی به واسطه چرخ‌دنده انتقال حركت (در مدل‌های روسی استفاده نشده است).

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله شـــیشه در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله شـــیشه در word دارای 29 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله شـــیشه در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله شـــیشه در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله شـــیشه در word :

شـــیشه

مقدمه :
شیشه به عنوان یكی از مصالحی كه از هزاران سال پیش ساخته می‌شده، همواره مورد توجه انسان ها قرار داشته و در اعصار مختلف دارای كاربردهای متعددی بوده است. زمانی یك شیء تزئینی، زمانی یك وسیله جادویی و همنطور برای در و پنجره ها ونیز چراغ های برق و امروز حتی در كلاه فضانوردان كاربرد داشته و دارد.

شیشه به خاطر خواص منحصر بفرد خود كه از جمله آن می توان به شفافیت آن اشاره كرد قابلیت آن را دارد كه بكاربردهای متعددی را به خود اختصاص دهد. همینطور طیف وسیع مواد شیمیایی به كار رفته و نیز پدید آمدن انواع مختلف شیشه با رنگ های و خواص متفاوت و نیز خواص فیزیكی گوناگون كه از شیشه های ایمنی شروع و تا انواع ضد گلوله هم حتی ادامه می یابد. دست بشر را در این تنوع وطیف وسیع باز گذاشته تا جایی كه امروزه در كلان شهرها می افزاید و قدرت خود را بر شهر تحمیل میكند.

دركشورهای جهان سوم به پیروی از كشورهای پیشرفته استفاده از شیشه رونق بسیار یافته اما متأسفانه كمتر به بحث های زیست محیطی، شهری، اقلیمی و… در ارتباط با شیشه توجه شده و اكثراً به لحاظ زیبایی و در مواردی ایمنی و زیبایی از شیشه استفاده میشود. بدون اینكه متوجه باشند كه شیشه در آینده چه خطراتی را به بار می‌آورد. باید دركشورهای در حال توسعه تلاش شود تا مصالحی انتخاب گردند كه با اقلیم و معماری سنتی آن كشورها در تضادی متقابل نباشد. تا از این نظر علاوه بر فرهنگ، تمدن ومعماری اصیل بناها، شهرهایی بر طبق معیارها واستانداردها جهانی داشته باشیم.
در این تحقیق سعی شده به مباحث تئوری به صورت اجمالی و بدور از مسائل تخصصی این حرفه پرداخته شود و با تكیه بر شهر مقدس مشهد در كنار این مباحث كاربردهای وسیع شیشه در شهر مورد بررسی قرار بگیرد.

شیشه در طبیعت بسیاركمیاب است اما در جاهایی كه صخره های مذاب به سرعت سرد شده اند (مثلاً در مجاورت آتش فشانیها) شیشه البته یافت می شود، هر چند این شیشه ها به قدری ناخالصی دارند كه شفاف نیستند. آدمهای نخستین چنانچه بر حسب حسن اتفاق درمجاورت این ذخایر شیشه طبیعی زندگی میكردند، برای شیشه بسیار ارج قائل بودند. زیرا می توانستند آنرا بشكنند وتكه های دراز و نوك تیز آن را جدا كنند، خدنگ و تیغه چاقو و انواع ابزارها و زیورآلات از آنها بسازند در تمام نقاط دینا، از یونان گرفته تا پاتاگونیا ، ابزارهایی از جنس مواد شیشه ای سخت، پیدا شده است.

شیشه هایی كه ساخته دست مصریان و رومیان باستان اند
قدیمی ترین نمونه ها از شیشه های ساخته دست بشر، در میان آثار تمدنهای باستانی خاور میانه پیدا شده است. شاید قدیمی ترین اشیاء از جنس شیشه خالص، مهره های مصری متعلق به 2500 سال پیش از میلاد باشد. شواهد دیگر حاكی از آن است كه مصریان از 3000 سال پیش از میلاد و حتی زودتر از این به تولید شیشه پرداخته اند.

نخستین انقلاب مهم در تكنیك شیشه گری، اختراع بوری بود. به احتمال زیاد، اول در بابل و درنزدیكهای 200 پیش از میلاد وبعدها درمصر از این وسیله استفاده شده است. بوری از یك لوله آهنی توخالی به طول صدالی صدو پنجاه سانتی متر و از دو قسمت – دسته و دهانه – تشكیل شده است. شیشه گر با این وسیله، می تواند حباب شیشه داغ را كه به سر آن زده ، از طریق باد كردن شكل دهد.

ظاهراً شیشه گران رومی، تقریباً در تمام مراحل اصلی تكنیك شیشه گری و آذین بندی شیشه (یعنی باد كردن، قالب ریزی، دستكاری با انبر آتشكاری، برش وحكاكی ، نقاشی و طلاكاری) مهارت پیدا كرده بودند. اشیاء شیشه ای در مصر (مربوط به زمانی كه تحت سیطره امپراطوری روم بوده)، پیدا شده اند. وشامل بشقاب، پیاله، گیلاس، بطری، انگشتری، و حتی تكه هایی از شیشه پنجره و حاكی از روش تكنیكی بسیار پیشرفته اند.

شیوه هایی اصی شكل دادن به شیشه بسیار ساده است. شیشه را می توان به صورت تخت قالب ریزی كرد ویا در قالبی دارای شكل مورد نظر ریخت. میتوان به كمك فشار، به شیشه شكل داد به شرطی كه داغ باشد وناروانی آن، آنقدر پایین باشد كه بتوان آن رابا فشار به داخل تورفتگی های قالب راند. همچنین شیشه را میتوان با وارد كردن هوا به داخل آن شكل داد، خواه در هوای آزاد باشد ویا در قالبی كه شكل بیرونی محصول منبسط شده را تعیین می كند.

شیشه را موقعی كه هنوز داغ است، می توان خم كرد، تاب داد و یابه شكل لوله‌ای در آورد كه باوجود طول زیاد و جداره نازك بتواند، شكل خود را حفظ كند. در دماهای بالاتر، كم بودن ناروانی شیشه، امر جوش دادن شیشه را به شیشه آسان می سازد. به سبب همین خاصیت ارتجاعی شیشه در حالتی كه نرم وداغ است (خاصیتی كه شیشه گران رومی كاملاً به آن آگاه بودند و از آن استفاده میكردند)است كه امروزه تولید انواع پرشمار وسایل شیشه پیچیده آزمایشگاهی و محفظه هایی با جدار نازك از قبیل حبابهای الكتریكی امكان پذیر است.

شیشه در قرون وسطی
متلاشی شدن امپراتوری روی، به تنزل شیشه گری انجامید . كیفیت شیشه ای كه در اروپای غربی تولید می شد، بسیاز پایین تر از شیشه هایی بور كه در مصر و روم تولید می شد. اما بزرگترین موفقیتهایی كه شیشه گران قرون وسطی بدست آوردن به سبب استفاده از شیشه پنجره واستفاده ماهرانه از شیشه های رنگی برای این مقصود بود. البته رنگی بودن همه شیشه های رنگی كه برای پنجره های كلیساهای بزرگ و كوچك به كار رفته اند، به سبب افزودن اكسیدها فلزی به مواد اولیه شان نیست.

در قرن سیزدهم یك نوع ماده رنگی از جنس كلراید نقره راروی سطح شیشه شفاف بكار می بردند كه آنرا زرد طلایی بكند ویا همین ماده را به سطح شیشه آبی می‌زدند كه آن را به سبز روشن در می آورد و به این ترتیب، وجود دو نوع رنگ را برای یك قطعه شیشه ممكن می ساخت. با ظهور اسلام و گسترش آن در حدود سال 1000 میلادی ، مصر و به ویژه اسكندریه، بار دیگر مركز شیشه گری دنیا شد. مراكز شیشه گری دیگری نیز پیدا شدند از قبیل حلب و دمشق. در خلال سده های بعد، شیشه گری در سراسر امپراتوری اسلامی گسترش یافت . در این دوره، مینا كاری شیشه ها، مطلوبترین شكل آذین بندی بود و هر چند كه خودشیشه اغلب شفاف نبود، استفاده از نقوش غربی ، در اغلب موارد فوق العاده موفق بود، به ویژه برای آذین بندی لامپهایی كه روشنایی مساجد را تأمین می كردند. پاره ای از محصولات شیشه ای را عملاً با طلا رنگ آمیزی می كردند و برای كردن نقوش روی آنها، از یك وسیله نوك تیز فلزی استتفاده می كردند. اما این سنت قرون وسطایی طلا كاری و مینا كاری شیشه، از عظمتی كه در اواسط قرون چهاردهم داشت، سقوط كرد و راه شیشه، از عظمتی كه در اواسط قرون چهاردهم داشت، سقوط كرد وراه انحطاط را پیمود تا این كه در اواخر قرن بعد تقریباً‌ از بین رفت.

ونیز رقابت با اروپا
بی شك ، تأثیر باور كننده اولین جنگهای صلیبی بودكه تكان تازه ای به شیشه گری اروپا كه بیش از هزار سال راه انحراف را پیموده بود، داد و نیز در حدود سال 1200 میلادی ، مركز عظیم شیشه گری اروپا شد.
ونیزیها تمام مهارتهای گم شده رومیان را از نو كشف كردند. برای به وجود آوردن نقوش ظریف نوار، مارپیچی و پیچ و تاب دار در اشیاء شیشه ای بی رنگ، شیشه سفید سخی را (كه همانطور كه دیدیم از افزودن قلع به ماده اولیه اش ساخته می شد) در آنها جای می دادند. شیشه گران خاصیت مفتول پذیری شیشه مذاب را برای نخستین بار و بطور كامل برای تزئینات شگفت انگیز به كار گرفتند. در سطح محصول شیشه ای داغ كه در آب سرد فرو میكردند و سپس حرارت می دادند . شبكه ای ظریف از ترك خوردگیهای ریز بوجود می آمد، شبكه ای خاص یخی بود. شیشه گران ونیزی ، مینا كاری وطلا كاری را بار دیگر به اوج رساندند.

تا همین قرن نوزدهم ، متداولترین شیوه برای توید شیشه پنجره به صورت ورقه های كمابیش مسطح، عمدتاً به باد كردن متكی بود. قدیمی ترین شیوه برای تولید شیشه پنجره، شیوه ای بود كه تا دومین دهه قرن نوزدهم هنچنان بكار می رفت و در اساس تفاوت چندانی با شیوه تولید غرابه ها، و بطریها بزرگ نداشت. توده ای از شیشه را به مقداری كه لازم بود، با یك سربوری بر می داشتند و با سر دیگر آن را باد می كردند تا تقریباً به شكل كره ای به قطر 50 سانتی متر یا بیشتر درآید. این كره را دوباره حرارت می دادند و به یك میله شیشه گری میزدند وبوری را از آن جدا می‌كردند و آن را روی یك میله قطعه فلز تخت می گذاشتند طوری كه به شكل یك غرابه تخت در می آمد. سپس روزنه ای دایره ای به قطر چند سانتی متر را از ته تخت آن می كندند آنگاه آن را در كوره مخصوص نرم كردن شیشه به طور كلی دوباره حرارت می دادند و نرم می كردند. آنگاه تحت تأثیر نیروی گریز از مركز، قسمتی سوراخ شده كره باز می شد و شیشه نرم شده، قرصی شكل می شد. معمولاً وسط این شیشه این شیشه بسیار ضخیم تر از لبه های آن بود وسطح آن پر بود از برآمدگیهای موجی و دایره ای شكل و هم مركز. در آن مركز آن یك گره درشت (كه به آن كراون می گفتند) وجود داشت و در آن ، ترك خوردگی ای كه به هنگام جدا كردن میله شیشه گری پدید آمده بود، پیدا بود و دایره های مجاور آن ، از بر آمدگی و فرورفتگی بیشتری نسبت به قسمتهای دیگر شیشه برخوردار بود.

روش دیگر (اما پرخرج تر) برای تولید شیشه مسطح، عبارت بود. از تولید ورقه های ریخته شده كه ابتدا در سال 1688 در فرانسه و بعدها در حدود سال 1770 در انگلسان پا گرفت. در این روش شیشه مذاب رابه وسیله ملاقه های آهنی روی قالب كه عبارت بود از یك میز آهنی ، می ریختند. سپس شیشه را با غلتكهای آهنی مسطح می كردند. سطح شیشه ای كه این طریق تولیدمی شد، ناهموار بود و با تحمل زحمات زیاد، آن را با دست سمباده می زدند و صیقل می دادند. از شیشه ای كه با این طریقه طولانی و پر خرج تولید می شد و اما در قیاس با شیشه ای كه به طریقه باد كردن تولید می شد بسیار مسطح تر بود، برای پنجره وبه خصوص آئینه استفاده می كردند.
رشد سریع جمعیت وشهر نشینی در اروپا در خلال قرن نوزدهم، تقاضا برای شیشه را بسیار افزایش داد. با كنار گذاشتن روش قدیمی تولید شیشه كراون، ورقه های شیشه ای مسطح تری تولید شد. با روش جدید كه عبارت بود از بادكردن استوانه های عضیمی كه بعداً حرارت مجدد داده و از پهلو شكافته و باز می شدند، تهیه میكردند.

اما یك طرف محصول از صیقل دادن طبیعی از طریق حرارت بی نصیب می ماند ومسطح بودن شیشه هنوز امری نسبی بود. چین و شكن این نوع شیشه، هر چند نسبت به اغلب شیشه های كراون كمتر بود، باعث می شد كه شیشه های مسطح هنوز از پاره ای از ویژگیهای اپتیكی بسیار نامطلوب برخوردار باشد. به طرف اواخر قرن نوزدهم، این روش استوانه ای با تولید استوانه هایی بطور مكانیكی اصلاح گردید : یك بوری راكه به یك سر آن حلقه ای فلزی نصب كرده بودند، در شیشه مذاب فرو میكردند و به آرامی بالا می آوردند و هوای متراكم شده رابا سرعتی نسبتاً كن در آن می دمیدند، به این طریق می توانستند استوانه ای خالی به ارتفاع 12 متر و قطر 75 سانتی متر بسازند.

به سبب افزایش نمایشگاههای بین المللی، در قرن 19 برای شیشه گران اروپایی فرصتی پیش آمد كه دستاورد –هایشان را به نمایش بگذارند.
شاید چشم گیر ترین پیشرفت در این دوره، در زمینه معماری صورت گرفت . كاخ كریستال (این عمارت هیجان بر انگیز وانقلابی) توسط سرژوزف پاكسون در لندن و در سال 1851 و به عنوان محل برپایی نمایشگاههای بزرگ بین المللی طراحی وساخته شد . كاخ كریستال نخستین ساختمان عظیم بود كه به وسیله قطعات آهنی و شیشه‌ای از پیش ساخته شده ، درست شد.

كارخانه های در اروپا و آمریكا در نیمه دوم قرن نوزدهم، از دو جنبه مهم با بزرگترین كراخانه های شیشه گری قرن هجدهم فرق داشتند. یكی ایجاد تغییراتی در كوره های احیا كننده كه تكامل آنها در اساس در جهت كار متالوژی بود، و هدف از این تغییرات آن بود كه بتوان اینكوره ها را برای ذوب شیشه بكار برد و به این ترتیب هم استفاده مؤثر ار از سوخت بشود و هم منبع پر قدرت تری از لحاظ حرارت تأمین می‌گردد. دیگر آن كه كوره های پات جای خود رابه كوره های بزرگتر یعنی به كوره های تانكی دادند.

بعدها به سبب افزایش تقاضا ومطرح بودن مسئله تولید بلور آلات ارزان در مقیاس وسیع، پیشرفتهای دیگری صورت گرفت. در حدود سال 1827، در آمریكا شیوه ای دیگر برای تولید بلورآلات پدید آمد وبه سرعت در اروپا رواج یافت. این شیوه عبارت بود از ایراد فشار مكانیكی بر شیشه موقعی كه آنرا در قالب ریخته اند. با بكار بردن صفحه های نقش برگردان و رنگی، نقوش تزئینی را روی بلورآلات چاپ میكردند. یكی از شیوه های تولید بلورآلات عبارت بود از سفت كردن شیشه از طریق سرد كردن ناگهانی آن (برای ساختن لامپهای گازی و روغنی. بنابر این ، در سال 1900، آنچنان پیشرفتهایی در شیشه گری حاصل گردید كه این صنعت را در طول قرن بیستم، متحول گردانید. پیدایش كوره های تانكی احیا كننده و دستگاههای بطری سازی خودكار، ساختن استوانه هایی (به روش مكانیكی) برای تولید شیشه مسطح، و پیدایش روش سفت كردن، همه اینها دردست هم، همراه با درك روبه فزون نسبت به تركیب و ساختمان شیشه و انگیزه تولید وسیع شیشه كه ناشی از تقاضای عظیم بود، به مكانیزه كردن و ایجاد اصلاحاتی بیشتر در صنعت شیشیه گری منجر شد و در فصل بعد ، به این مطلب خواهیم پرداخت.

تعریف شیشه
مسئله یافتن تعریفی جامع و كامل برای شیشه از دهها سال پیش مطرح بوده است. اما شاید هنوز هم چنین تعریفی كه مورد قبول همگان باشد یافت نشده است. یكی از تعاریف بسیار معروف كه از یوی انجمن آزمون مواد آمریكا (ASTM) در سال 1945 میلادی پیشنهاد شد شیشه را بصورت زیر تعریف می كند:
شیشه ماده ای غیر آلی است كه از حالت مذاب طوری سرد شده است كه بدون آنكه تبلور یابد بصورت صلب در آمده است.
شیشه یك جامد آمرف است. ماده را آمرف می گویند كه از نظر ساختاری دارای نظم پر دامنه نباشد. امروزه هم تعریف بسیار عام شیشه بصورت جامد آمرف یا غیر بلوری و هم تعریف دقیقتری كه علاوه بر آمرف بودن بروز پدیده انتقال به شیشه را نیز از الزامات تعریف حالت شیشه ای می شمارد در بین دانشمندان و پژوهشگران علم شیشه طرفدارانی دارد.

تئوری های شیشه سازی
این پرسش كه از چه موادی می توان شیشه ساخت از مدتها پیش فكر بشر را به خود مشغول كرده داشته است. پاسخ های داده شده به این پرسش كه ابتدا صرفاً تجربی و فاقد علمی بودند به تدریج با پیشرفت دانش شیشه علمی تر ، دقیق تر و كاملتر شدند. مهمترین تئوری های شیشه سازی كه كم بیش متكی به پایه های علمی هستند را میتوان بصورت زیر خلاصه كرد.

تئوریهای ساختاری شیشه سازی
الف – تئوری گلداسمیت
ب ـ تئوری شبكه نامنظم زاكاریاسن

قوانین زاكاریاسن در شیشه سازی:
1 هیچ آنیونی اكسیژنی نباید به بیش زا دو كاتیون وصل شود.
2 تعداد اكسیژنی های اطراف كاتیون باید كم باشد.
3 چند وجهی های اكسیژن باید فقط رئوس خود را به اشتراك بگذارند ونه یالها وجوه خود را.
4 حداقل باید سه رأس هر چند وجهی به اشتراك گذاشته شود.

تئوریهای شیش سازی بر اساس استحكام اتصال
الف – شیشه سان
ب – تئوری راوسون

تئوری كینیتكی شیشه سازی
مطابق این تئوری مسئله اینكه مایعی به هنگام سرد شدن پیش از رسیدن به دمای Tg تبلور بیابد یا خیر دقیقاً یك مسئله كینیتكی است كه از یك سو بستگی به سرعت جوانه زنی ورشد بلور سازی و از سوی دیگر سرعت خارج كردن انرژی حرارتی از سیستم دارد. Turnball در مقاله بسیار مشهور خود دراین مورد می نویسد كه درهر دسته ای از مواد كه برحسب نوع اتصال می توانند به گروههای كوالانت، یونی، فلزی، واندروالز و اتصال هیدروژنی تقسیم بندی گردند می توان موادی كه شیشه ساز هستند یافت.

سرعت سرد كردن، تمركز جوانه ها، برخی از خواص ماده مانند كشش سطحی سطح مشترك بلور – مایع، انتروپی ذوب و غیره بعنوان عوامل مؤثر و مهمی كه توانایی مایعات مختلف را از نظر شیشه سازی تحت تأثیر قرار می دهند ذكر شده اند. این نوع برخورد با مسئله شیشه سازی به جای آنكه به این پرسش پاسخ دهد كه آیا یك مایع بخصوص باید با چه سرعتی سرد شود تاتبدیل به شیشه گردد (با جلوگیری از عمل تبلور). یعنی از نظر تئوری كینیتكی شیشه سازی ، هر ماده‌ای میتواند به شیشه تبدیل شود به شرط اینكه با سرعت كافی (كه بتواند مانع از تبلور آن شود) سرد گردد. همانگونه كه ذكر شد مسئله تبلور (یا انجماد حقیقی) كه هنگام سرد شدن مایعی به زیر دمای تعادلی پایداری آن (دمای انجماد یا دمای لیكویدوس) اتفاق می افتد بستگی به دو فرایند دارد كه عبارت است از جوانه زنی و رشد.

جوانه زنی
1 جوانه زنی هموژن
2 جوانه زنی هتروژن

رشد بلورها:
1 رشد طبیعی
2 رشد همراه با جوانه زنی سطحی
3 رشد با استفاده از نابجائی های پیچی

تركیبات شیشه
با توجه به تعریفی كه به صورت كلی از شیشه به عمل آمده، معلوم می شود كه از تركیب و ذوب خیلی از عناصر بتوان شیشه را بدست آورد. بطوریكه تاكنون در حدود 6500 نوع تركیب مختلف برای ساخت عناصر شیشه پیشنهاد شده وخواص آنها ثبت گردیده، با نگاه به جدول عناصر كمتر عناصری را می توان یافت كه از آن شیشه بدست نیاید ولی سه عنصر كربنات دو سود، سنگ آهك و سیلیس مواد اصلی تشكیل دهنده شیشه می باشد كه در اكثر كارخانه های شیشه سازی مورد استفاده قرار می گیرند.

اصولاً می توان از دو نوع تركیب اصلی برای ساختن شیشه كه عمومیت بیشتری دارد نام برد، یكی آهك كربنات دو سود و سیلیس و دیگری پتاس، اكسید سرب و سیلیس می باشند . همانطوری كه ملاحظه می شود سیلیس در هر دو گروه مشترك بوده و ماده اصلی شیشه راتشكیل می دهد. به عبارت دیگر تركیباتی تشكیل دهنده شیشه عبارتند از :

1 سیلیس : كه ماده اصلی تشكیل دهنده شیشه است.
2 كربنات سدیم: كه نقش كمك ذوب را در تولید شیشه دارد.
3 دولومیت: كه به عنوان تأمین كننده اكسید سدیم و اكسیر منیزیم به كار می‌رود.
4 آهك : تثبیت كننده میزان اكسید كلسیم در شیشه.
5 سولفات سدیم: مانع ایجاد و تشكیل سرباره در سطح شیشه مذاب در مرحله تصفیه می شود.
6 زغال : به عنوان برطرف كننده حباب می باشد.
7 نیترات : زمینه رابرای دریافت مواد بیرنگ كننده آماده می كنند.
8 مواد بیرنگ كننده : كه مخلوطی از اكسید سلنیوم، اكسید كبالت و پودر آرسنیك میباشد.
9 شیشه خورده: كه در حقیقت به عنوان كمك ذوب اصلی و خمیر مایه ابتدایی برای خمیر شیشه مورد مصرف قرار می گیرد.

شیوه های تولید
در این فصل نظری می افكنیم به مراحل ذوب شیشه، و به روشهای گوناگون برای كار كردن روی شیشه مذاب از جمله شیوه های تولید شیشه های مسطح و رشته رشته، وبه پرداخت زدن و سرد كردن شیشه و به صورت چند لایه در آوردن و تزئین كردن آن.
از آنجا كه هدف اصلی از ذوب شیشه، تبدیل این موادخام به خمیری یك دست است، یكنواختی اندازه ذرات نیز اهمیت دارد.

غیر از ماسه ونمك قلیا و آهك كه اجزاء اصلی شیشه های سودا – آهكی هستند، خورده شیشه هایی از جنس همان شیشه را به خمیر شیشه اضافه می كنند زیرا، هر نوع شیشه در دمایی پایین تر از دمای لازم برای ذوب هر كدام از اجزاء تشكیل دهنده اش ذوب میشود. بنابر این، افزودن خرده شیشه، روند ذوب را تسریع میكند و به همین دلیل امكان دارد 75 درصد از تمام شیشه مذاب را خرده شیشه تشكیل دهد. اجزاء مخلوط شده شیشه را بطور هموار در كف كوره پهن می كنند.

كوره های شیشه گری در دو نوع متفاوت وجود دارند: كوره های پات و كوره های تانكی . كوره های پات كه امروزه از آن فقط برای تولید شیشه های اپتیكی و شیشه های كریستالی استفاده می شود. اغلب كوره های شیشه گری از نوع كوره ها تانكی و احیاء كننده اند. شیشه مذاب ماده ای است فوق العاده فرساینده، به همین دلیل باید كوره ها، تانكی ها و كوره های مخصوص نرم كردن شیشه را با دیوارها یا لایه های ضخیم از جنس مواد نسوز ومخصوصاً مقاوم در برابر فرسایش اندود كرد.

فرسایش تدریجی این پوشش های نسوز، یكی از علل قاطی شدن مواد زائد در شیشه است. عمر طبیعی پوشش نسوز در تانكی های كه بطور مداوم كار میكنند، بین سه تا چهار سال است.
سوختی كه در شیشه گری بكار می رود، بستگی به قیمت و میزان دسترسی به آن. شیشه گری به كار می رود. بستگی دارد به قیمت و میزان دسترسی به آن. شیشه گران در سالهای اخیر به تدریج از ذغال سنگ (یا دقیقتر بگوییم از تولید كننده گاز) به نفت روی آورده اند.
حرارت دادن با استفاده از مقاومت الكتریكی، شیوه دیگری است برای ذوب شیشه و در سالهای اخیر با گامهای سریع پیش رفته است.

مراحل شكل دادن به شیشه
مشهورترین طریقه برای شكل دادن شیشه، باد كردن آن دست است. این شیوه، از نیمه اول قرن 16 یعنی از زمانی كه ایگوكولا به تشریح آن پرداخت، عملاً بی تغییر مانده است. امروزه از این شیوه، برای تولید محصولات هنری و ظروف تجملی سر سفره استفاده می كنند.
قالبهای شیشه سه نوعند: آهنی، خمیری و فشاری. قالبها، صرفنظر از نام فریب دهنده شان، از جنس آهن خاكستری ریخته شده و تراشكاری وصیقل داده شده اند. قالبهای به اصطلاح آهنی (یا داغ)، قالبهایی اند یكپارچه و از آنها برای ساختن محصولاتی استفاده میشود كه گودیشان كم باشد وبه آسانی بتوان از قالب بیرون آورد. پیچیده تر از این قالب، قالبی است كه باز و بسته می شود واز آن برای ساختن غرابه های و بطریهای بزرگ (و در تعداد محدود) استفاده می شود.

قالب خمیری، عبارت است از یك قالب آهنی كه جداره داخلی اش را قشری از مایعی سنگین و ناروان می مالند این مایع ، حركت شیشه را هنگام باد كردن آن، ساده می سازد. برای این كار، معمولاً از صابون یا موم استفاده میكنند و سطح آن را آرد یا خاك اره می پاشند. این لایه، پس از پختن به صورت قشری از كربن دانه دانه در می آید. این لایه را در طول مرحله كار، مرطوب نگه می دارند و بخارات حاصل شده، به عنوان لایه ای میان قالب و شیشه عمل می كند. بخارات و آب اضافی، از روزنه های قالب خارج می شوند. استفاده از قالب خمیری، این مزیت را دارد كه محصول جز با بخار با چیز دیگری تماس نداشته و بنابر این سطح آن به طور طبیعی، صاف و صیقلی است. ظروف مواد شیمیایی، لیوانها و انواع ویژه ای از حبابهای الكتریكی را با این روش تولید می كنند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله تولید ناب و انبوه در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله تولید ناب و انبوه در word دارای 29 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله تولید ناب و انبوه در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله تولید ناب و انبوه در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله تولید ناب و انبوه در word :

تولید ناب و انبوه
مقدمه
دو انقلاب در ابتدا و انتهای قرن بیستم رخ داد. انقلاب آغازین همانا ظهور تولید انبوه و پایان عصر تولید دستی است و انقلاب پایانی ظهور ناب و خاتمه یافتن عصر تولید انبوه است . اكنون جهان در آستانه عصری جدید به سر می برد، عصری كه در آن دگرگونی شیوه های تولید محصولات و ساخته های بشر چهره زندگی او را یكسره دگرگون خواهدكرد.

پس از جنگ جهانی اول هنری فورد و آلفرد اسلون (مدیر جنرال موتورز) تولیدات صنعتی جهان را از قرون تولید دستی كه شركتهای اروپایی رواج داده بودند، به در آوردندو به عصر تولید انبوه كشاندند. و باترویج این شیوه تولید در تمام صنایع این كشور(آمریكا) رهبر جدید شیوه های تولیدی گردید و صنعت خودروسازی موتور و قلب تپنده اقتصاد این كشور شد. در همین راستا، پیتر دراكر در سال 1946 لقب <صنعت صنعتها> رابه صنعت خودروسازی اطلاق كرد.

همچنین تولید ناب در سالهای پایانی جنگ جهانی دوم توسط تاای چی اوهنو درشركت خودروسازی تویوتا در كشور ژاپن مطرح گردید. بحث تولید ناب در سال 1990توسط جیمز ووماك و همكارانش از دانشگاه MIT در قالب یك كار تحقیقی با عنوان <ماشینی كه جهان را تغییر داد> منتشر گردید. او و همكارانش تولید ناب را تقریبا به عنوان تركیبی از مدل تولید سنتی (FORD) و كنترل اجتماعی در محیط تولید ژاپنی می شناسند.(منبع شماره 4)

بنابراین بحث تولید ناب ، و سایر شیوه های تولیدی با صنعت خودروسازی گره خورده است و برای توصیف شیوه تولید ناب نیاز به بررسی سه شیوه تولیدی بالاست تابا مقایسه آنها تفاوت و امتیازاتشان معلوم گردد.

تولید دستی
یك تولیدگر دستی از كارگران بسیار ماهر و ابزارهای ساده اما انعطاف پذیر استفاده می كند تا دقیقا آنچه را بسازد كه مشتری میخواهد. یعنی یك واحد در یك زمان برخی مشخصه های تولید دستی عبارتند از:
1 – وجود نیروی كاری ماهر;
2 – وجود سازماندهی بسیار غیرمتمركز;
3 – به كارگیری ابزارآلات ماشینی چندكاره ;
4 – حجم بسیار پایین تولید.

همچنین از ضعفهای تولید دستی این است كه قیمت محصول بالا بوده و در صورت افزایش حجم تولید، قیمت پایین نمی آید. (امروزه در مورد ماهواره ها و سفینه های فضایی كه برجسته ترین تولیدات دستی هستند همین مشكل وجود دارد).
از مشكلات دیگر تولیدكنندگان دستی این است كه معمولا فاقد آن سرمایه مالی وانسانی كافی هستند كه به دنبال نوآوریها و پیشرفتهای اساسی باشند چرا كه پیشرفت واقعی در دانش فنی مستلزم تحقیق و پژوهش سازمان یافته است .

اما بااین حال محصولات دستی و سفارشی همچنان بازار خود را حفظ كرده است چرا كه برخی از مشتریان نیازها و سلیقه های خاصی دارند كه فقط این شیوه تولیدی پاسخگوی نیازهای آنهاست . اما در دهه 1990 برای شركتهای تولیدكننده دستی ، تهدیددیگری از جانب شركتهای تولیدكننده ناب

، به ویژه شركتهای ژاپنی آغاز شده است و آن تهدید این است كه تولیدگران ناب در تعقیب آن بخشی از بازار هستند كه تاكنون درانحصار تولیدگران دستی بوده است . برای مثال ، شركت هوندا با اتومبیلهای ورزشی (NS-x) با بدنه آلومینیومی خود حمله مستقیمی به بازار خودروهای ورزشی (FERRARI) كرده است .

تولید انبوه
تولیدگر انبوه در طراحی محصولات از متخصصان ماهر استفاده می كند، اما این محصولات توسط كارگران غیرماهر ساخته می شوند كه ماشین آلات گران و تك منظوره راهدایت می كنند. این محصولات همشكل ماشینی ، در حجم بسیار بالا تولید می شوند. ازآنجا كه تولید محصول جدید محتاج تغییر كل سیستم است ، بسی گرانتر از محصول قبلی خواهد شد

. از این رو تولیدكننده انبوه تا جایی كه ممكن باشد، از نوآوری در طرح خودداری می كند. در نتیجه اینكه محصول ، به قیمت از دست رفتن تنوع و به دلیل وجودروشهای كاری كه برای كاركنان كسالت بار است ، ارزانتر در اختیار خریدار قرار می گیرد.برخی از مشخصه های تولید انبوه عبارتند از:
نیروی كار: تقسیم كار تا هرجا كه امكان دارد. در كارخانه های با تولید انبوه ، كارگرمونتاژكننده تنها به چند دقیقه تعلیم و آموزش نیاز دارد;

سازماندهی : بااستفاده از یك ادغام عمودی كامل ، تولیدكننده انبوه سعی می كند كه از مواداولیه تا سایر قطعات را خود تولید كند. ولی مشكل ادغام عمودی كامل ، دیوان سالاری وسیع است ;

ابزارها: از ابزارآلاتی كه فقط در هر زمان یك وظیفه را انجام می دهد استفاده می كند كه این كار صرفه جویی زیادی در زمان آماده سازی ماشین آلات به وجود می آورد.

محصول : محصولات تنوع كم دارند ولی قیمتهای آن به خاطر تنوع كم روند نزولی پیدامی كند.

تولید ناب
زادگاه تولید ناب در شركت تویوتا(1) در جزیره ناگویا در ژاپن است . نخستین پیروزی خانواده تویودا در صنعت ماشین آلات نساجی بود و در دهه 1930 به دلیل نیاز شدیددولت شركت مذكور وارد صنعت وسایل نقلیه موتوری گردید در آن سالها این شركت بامشكلاتی از قبیل بازار داخلی كوچك ، نیروی كار ثابت ، فقدان سرمایه كافی و رقبای خارجی علاقه مند به بازار ژاپن روبرو بود.

در آن سالها، آی جی تویودا (EIJI TOYODA) با مهندس شركت تاای چی اوهنو به آمریكا سفر كرده واز شركت اتومبیل سازی فورد بازدید به عمل آوردند و نهایتا به این نتیجه رسیدند كه اصول تولید انبوه قابلیت پیاده سازی در ژاپن را ندارد و این سیستم پر ازمودا MUDA(اتلاف ) است . برهمین اساس ، آنها شیوه جدید از تولید كه بعدها تولید ناب نام گرفت را ایجاد كردند.

یك تولیدگر ناب مزایای تولید دستی و تولید انبوه را با یكدیگر تلفیق كرده و ازقیمت بالای اولی و انعطاف ناپذیری دومی اجتناب می كند و از ماشین آلاتی استفاده می كند كه هم خودكار و هم انعطاف پذیرند. برخی از مشخصه های تولید ناب عبارتند از:

1 – استفاده از JIT;
2 – تاكید بر پیشگیری از تولید محصول معیوب ;
3 – پاسخ به نیازهای مشتریان ;
4 – كایزن ;
5 – سیستم افقی ارتباطات ;
6 – افزایش ادغام وظایف .

اما مهمترین تفاوت میان تولید انبوه و تولید ناب ، تفاوت در اهداف نهایی این دواست . تولیدگر انبوه هدف محدودی كه <به اندازه كافی خوب بودن > است را دارد وبه عبارتی دیگر: <شمار قابل قبول عیبها>، و همچنین بیشترین سطح قابل قبول برای موجودی و گستره معینی از محصولات یكسان اما اندیشه تولیدكننده ناب بر <كمال >است ، یعنی نزول پیوسته قیمتها، به صفر رساندن میزان عیوب ، به صفر رساندن موجودی ،تنوع بی پایان محصول !

كارخانه مونتاژ نهایی
در سیستم تولید انبوه مدیران معمولا دو ملاك برای تولید دارند: اول بازدهی دوم كیفیت . بازدهی عبارت است از شمار محصول تولیدشده در مقایسه با جدول زمانی پیش بینی شده تولید كیفیت عبارت است از محصولاتی كه از كارخانه بیرون آمده است ،یعنی پس از آنكه بخشهای معیوب محصول اصلاح شده باشد.

به همین دلیل ، مدیران برای اینكه از جدول زمانی عقب نیفتند اجازه می دهند كه مونتاژ وسیله ای با قطعه ای معیوب تا به آخر ادامه پیدا كند چرا كه عیب آن باید در محوطه دوباره كاری رفع شود.
اما <اوهنو> این سیستم را پراز اتلاف “MUDA” می دید. به نظر او تولید انبوه درمحاصره اتلاف نیروی كار، مواد خام و زمان بود. استدلال او این بود كه هیچ یك ازمتخصصانی كه فراتر از كارگران مونتاژ قرار داشتند به راستی هیچ ارزش افزوده ای برای محصول ایجاد نمی كرد.

استدلال او درباره دوباره كاری این بود كه وقتی در تولید انبوه برای آنكه خط متوقف نشود كار معیوب را به پیش می رانند، به تدریج عیبها روی هم انباشته می شود و حجم زیادی را تشكیل می دهد. از آنجا كه محوطه مجدد كاری وجود دارد، تعمیر دوباره آن نیروی زیادی می برد و چون عیبها تا پایان خط كنترل نمی شوند، تعداد زیادی محصول باعیبهای مشابه ساخته می شود، پیش از آنكه منشا مشكل پیدا شود.

بنابراین ، برخلاف كارخانه تولید انبوه كه فقط مدیر ارشد خط اجازه دارد خط رامتوقف كند، اوهنو به هر كارگر این اجازه را داد تا در صورت بروز مشكلی غیرقابل حل ،كل خط را فورا متوقف كند تا همه اعضای گروه جمع شوند و مشكل را برطرف كنند.

شایان ذكر است كه ، مشكلات در تولید انبوه به عنوان وقایعی تصادفی نگریسته می شوند. به این معنا كه هر عیب تعمیر می شود تا به این امید كه دیگر روی ندهد. امااوهنو سیستمی برای حل مشكل ایجاد كرد به نام <چراهای پنجگانه > (THE FIVEWHY’S) كه به كارگران تولید آموخته می شود كه علت اصلی هر عیب را به طورسیستماتیك پیدا كنند و سپس چاره ای بیندیشند كه مشكل مورد نظر دیگر روی ندهد.

زنجیره عرضه
وظیفه كارخانه مونتاژ نهایی كه ، مونتاژ قطعات به صورت یك محصول كامل است ،تنها 15% از كل روند تولید را تشكیل می دهد. چالشی كه شركتهای مونتاژ نهایی پیوسته باآن روبرو بوده اند، عبارت است از هماهنگی بخشیدن به روند عرضه به طوری كه سفارشات به موقع ، با كیفیت و هزینه پایین به خط مونتاژ نهایی برسد.

در سیستم تولید انبوه مسئله خرید یا ساخت ، ابتدا توسط كاركنان مركز مهندسی طراحی می شود سپس شركتهای مذكور طراحی ها را در اختیار عرضه كنندگان قرارمی دهند. همچنین تعداد، كیفیت و زمان ارائه را نیز مشخص می كنند، آنگاه ازعرضه كننده ها می خواهند كه قیمت خود را پیشنهاد دهند(2) از بین همه شركتهای داخلی و خارجی كه در این مناقصه شركت كرده اند، شركتی كه كمترین قیمت را داده باشدمناقصه را می برد.

كارخانه ناب ، شركتهای مختلف عرضه كننده قطعات را در سطوحی با كاركردهای مختلف سازماندهی می كند. و به شركتهای كه در هر سطح قرار می گیرند، مسئولیتهای مختلفی واگذار می كند. مسئولیت عرضه كنندگان نخست آن است كه به عنوان بخش مكمل گروه تكوین محصول ، در امر تكوین محصول جدید فعالیت كنند. همچنین كارخانه ناب عرضه كنندگان رده نخست را تشویق می كند تا با یكدیگر درباره بهتركردن مراحل طراحی مشورت كنند. چون اكثرا هر عرضه كننده در یك نوع قطعه تخصص داردو از این لحاظ با عرضه كنندگان دیگر گروه در رقابت نیست ، انتقال اطلاعات امری ساده ودر عین حال مفید برای همه است .

هر عرضه كننده رده نخست ، با عرضه كننده رده دومی كار می كند و وظیفه ساختن هرجزء به این شركتهای رده دوم داده می شود. این شركتهای عرضه تقریبا مستقل بوده ومونتاژگر ناب در بخشی از سرمایه این شركتها سهیم است و به صورت بانكدار گروه عرضه كنندگانش عمل می كند، و نیاز مالی آنها را به صورت وام رفع می كند و از نیروی انسانی خود در صورت نیاز شركتهای عرضه كننده به آنها نیروی متخصص و مدیر قرض می دهد.

بنابراین مزیت استفاده از تولید ناب برای عرضه كنندگان عبارت است از كاهش موجودیهای ، افزایش جریان نقدینگی ، بهبود كیفیت ، تسهیل بازاریابی و; كه تمام مواردمذكور منجر به كاهش هزینه های شركتهای عرضه كننده می شود.

طراحی قطعات در تولید انبوه
روند طراحی در این شركتها مرحله به مرحله ، به صورت هرگام در یك زمان آغازمی شود. نخست ، گروه طراحی محصول در شركت مونتاژ، طرح كلی مدل جدید رامشخص می كند و مدیریت ارشد آن را مورد بررسی قرار می دهد.

سپس جزئیات محصول طراحی می شود و در مرحله بعد نقشه های مهندسی دقیق برای قطعه آماده می شود و موادی كه باید از آن ساخته شود، به طور دقیق تعیین می گردد و در این مرحله سازمانهای سازنده این قطعات از طریق مناقصه مشخص می شوند. در این مرحله مونتاژگرتولید انبوه یك حد كیفی نیز تعیین می كند سپس قیمت ، شرایط تحویل و زمان قراردادمشخص می شوند.
در این شكل رابطه ، مونتاژگر تكیه بر <قیمت > دارد. بنابراین ، رمز اصلی در بردن مناقصه برای عرضه كنندگان ، دادن یك قیمت پایین برای هر قطعه است . بنابراین عرضه كنندگان در ابتدا سعی می كنند كه قیمتی حتی پایین تر از بهای تمام شده بدهند تامناقصه را ببرند. بعد از آنكه مونتاژگر به آنها وابسته شد به دلایل مختلف و بنابر سنت تعدیل قیمت سالانه ، كه تورم كلی را مدنظر قرار می دهد قیمتها را افزایش می دهند واینگونه است كه قرارداد آنها به قرارداد پولسازی تبدیل می شود.

طراحی قطعات در تولید ناب
عرضه كنندگان در این سیستم تولیدی براساس قیمتهایی كه می دهند انتخاب نمی شوند، بلكه اساس گزینش آنها سابقه همكاری و تجربه ای است كه از عملكرد آنهاوجود دارد. در این سیستم ، ارتباط عرضه كنندگان به صورت هرمی شكل است كه عرضه كننده اول طرف اصلی با مونتاژگر است و عرضه كنندگان فرعی به صورت سلسله مراتبی با هم ارتباط دارند.

عرضه كنندگان رده اول پس از شروع روند طراحی دو تا سه سال پیش از تولید، هیاتی را كه مهندسان طراح دائم نامیده می شوند، به گروه تكوین درشركت مونتاژ معرفی می كنند. هنگامی كه طراحی محصول با همكاری پیوسته مهندسان شركتهای عرضه كننده تكمیل شد، طراحی و مهندسی دقیق تر بخشهای متفاوت به متخصصان مربوطه در شركتهای عرضه كننده ارجاع می شود. از این رو، كل مسئولیت طراحی و ساخت قطعات یك سازه به عهده عرضه كننده رده اول است .

عرضه ناب در عمل
در تعیین قیمت و تجزیه و تحلیل هزینه ، نخست مونتاژگر ناب یك قیمت هدف (TARGET PRICE) برای محصول مشخص می كند، سپس با عرضه كننده بر سرچگونگی ساخت این محصول به نحوی كه در چارچوب این قیمت سود معقولی برای هر دو فراهم آورد به توافق می رسد. به عبارت دیگر در این سیستم به جای آنكه قیمت براساس هزینه های عرضه كننده تعیین شود براساس ظرفیت بازار تعیین می شود.

برای رسیدن به این قیمت نهایی مونتاژگر و عرضه كننده از تكنیك های مهندسی ارزش استفاده می كنند، هم برای كاهش هزینه های هر مرحله تولید و هم برای شناسایی هر عاملی كه می تواند از هزینه هر قطعه بكاهد. سپس مونتاژگر و عرضه كننده برسر قیمت با حفظ سودمعقول عرضه كننده ، به قیمت هدف می رسند.

برای آنكه رهیافت ناب به نتیجه برسد، عرضه كننده باید بخشی اساسی از اطلاعات انحصاری خود را درباره هزینه ها و فنون تولید در اختیار مونتاژگر قرار دهد. مونتاژگر وعرضه كننده ، فرآیند تولید عرضه كننده را گام به گام مورد بررسی قرار می دهند تا راهی برای كاهش هزینه ها و بهبود كیفیت بیابند.

دومین مشخصه عرضه ناب ، كاهش پیوسته قیمتها در طول عمر یك مدل است . ازآنجایی كه قیمتها برمبنای چارچوبی معقول مشخص شده است مونتاژگران می دانند كه برای تولید هر محصولی منحنی یادگیری وجود دارد. بدین تریتب ، می دانند كه هزینه هاباید در سالهای بعد كاهش یابد. درواقع ، در شركتهای تولید ناب اصلاحات سریعتر انجام می گیرند، یعنی منحنی های فراگیری به نسبت منحنی های فراگیری در شركتهای تولیدانبوه دارای شیب بیشتری هستند و دلیل این امر وجود كایزن در فرایند تولید است .

از تفاوتهای مهم دیگر، شیوه ارائه سازها به مونتاژگر است . اكنون شركتهای عرضه كننده سازها را به طور مستقیم و غالبا به طور ساعتی ، یعنی چندبار در یك روز به خط مونتاژ می رسانند. در ضمن این قطعات عرضه شده مورد بازرسی قرار نمی گیرند. پس از مصرف قطعات ، مونتاژگر جعبه های خالی قطعه را برای عرضه كننده پس می فرستد تاقطعات مورد نیاز مجددا ارسال گردد. در چنین سیستمی یكی دیگر از ویژگیهای تولیدناب مطرح می شود كه یكنواختی تولید است . در این سیستم كه كاركنان آن به دلیل بیمه های شغلی ، هزینه های ثابت تلقی می شوند، اهمیت یكنواختی تولید بیشتر می شود.از این رو پیشتازان تولید ناب برای هی جون كا (HEIJUNKA) یا یكنواختی تولید، تلاش بسیار می كنند كه تا آنجا كه ممكن است كل میزان ساخت محصول ثابت نگاه داشته شودكه این امر از طریق سیستم فروش فعال شركتهای ناب محقق می شود.

شیوه های طراحی در تولید انبوه و ناب
تفاوت شیوه های طراحی تولیدكنندگان انبوه و ناب در چهار مورد است :
1 – رهبری : تولیدكنندگان ناب از نوعی رهبری به نام (شوسا) كه تویوتا پیشگام آن بود،استفاده می كنند. شوسا رهبر گروهی است كه وظیفه اش طراحی و مهندسی محصول جدید و آماده كردن آن برای تولید است . شوسا دارای قدرت بسیاری است او فرایندی راهدایت می كند كه نیازمند مهارتهای بسیاری است كه از عهده یك فرد خارج است .تولیدكنندگان انبوه نیز دارای رهبر گروه تكوین محصول هستند. اما در این سیستم رهبربیشتر یك هماهنگ كننده است كه وظیفه اش متقاعدكردن اعضای گروه برای همكاری است . این رهبر دارای قدرت محدود است .

2 – كار گروهی : شوسا گروه كوچكی را برای اجرای پروژه تكوین محصول گرد هم می آورد. اعضای این گروه همه از بخشهای اجرایی شركت هستند. نظیر بخشهای ارزیابی بازار، طراحی محصول ، مهندسی تولید و عملیات كارخانه .

البته افراد گروه پیوند خود رابا بخشهای اجرایی مربوطه حفظ می كنند، ولی در طول عمر برنامه آنها مشخصا تحت فرمان شوسا هستند. در مقابل در بیشتر شركتهای انبوه ، یك پروژه تكوین شامل افرادی است كه برای مدت كوتاهی از بخشهای اجرایی قرض گرفته می شوند. همچنین خودپروژه در طول خط تولید كه گستره آن از ابتدا تا انتهای شركت است ، از بخشی به بخش دیگر در حركت است در نتیجه در هر بخش افراد متفاوتی روی پروژه كار می كنند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید